Чем обработать фанеру для влагостойкости: Чем пропитать фанеру для влагостойкости

Содержание

Чем пропитать фанеру для влагостойкости

На рынке строительных товаров одно из главных мест занимает фанера. Этот материал изготовлен путем склеивания и дальнейшего прессования нескольких пластин древесного шпона. Продукт ценится за универсальность в использовании и доступность в цене.

Однако при своих достоинствах у изделия есть одно уязвимое место: низкая влагостойкость. Чтобы устранить этот недостаток и защитить материал от влаги, совершают такую манипуляцию, как гидроизоляция фанеры. Поэтому всем, кто занят строительством или ремонтом дома рано или поздно придется решить задачу: чем можно пропитать фанеру для придания ей влагостойкости.

Чем отличается водостойкая фанера от обычной

Обычная фанера, как и натуральный шпон, деформируется и расслаивается под действием влаги. Повысить водостойкость материала снаружи можно покрытием фанеры определенными составами. А изнутри — применением специальных клеевых смесей для соединения пластин шпона, из которых изготовлен лист. Именно состав этих веществ и создает влагостойкость. Обработанное изделие приобретает свойства прочной и долговечной плиты, способной выдерживать непосредственное воздействие воды.

По уровню влагостойкости и составу клея фанера подразделяется на марки:

Марки фанеры
МаркаОписание и назначение
ФБАДля производства используется альбумино-казеиновый клей. Материал экологически безопасен. Влагостойкость низкая, поэтому используется только для внутренних работ.
ФКИзготавливается на основе карбамидного клея с добавками фенола. Отличается небольшим уровнем влагостойкости. Используется для внутренних работ без возможности использования в помещениях с повышенной влажностью (ванных комнатах, лоджиях).
ФСФМатериал создается с использованием фенолформальдегидных смол, поэтому токсичен. Изделие ценится прочностью, высоким уровнем влагостойкости. Запрещается применять в жилых помещениях.
ФБКВ составе связывающего клея присутствует влагостойкий бакелитовый лак. Отличается высокой степенью влагостойкости. Не боится грибка. Не горит. Стоит очень дорого. Используется для наружных работ. Применяется в строительстве в качестве материала для опалубки.

Изучив особенности фанерных панелей, выбрать материал, соответствующий определенным потребностям, не составит труда.

Способы обработки

Сделать фанеру влагостойкой можно самостоятельно. Для этого существует несколько способов. Важно помнить, что процесс обработки требует подготовки панели:

  1. Влажная плита высушивается.
  2. Поверхность шлифуется с помощью мелкозернистой наждачной бумаги. Для этой цели используют шлифовальную машинку.
  3. Добросовестно удаляются заусенцы с торцов листа.
  4. При необходимости шпаклюются все сколы.
  5. Изделие очищается от пыли сухой ветошью.

Часто фанеру используют как черновой пол, применяя ее в качестве основания для дорогих напольных покрытий. В этом случае пластину покрывают акриловой грунтовкой. Акрил защищает панель от плесени и грибков. После этого фанеру для пола пропитывают влагостойкими лаками или покрывают красками.

Обработка фанеры осуществляется с помощью таких пропитывающих средств, как:

  • клей ПВА,
  • олифа,
  • стеклоткань,
  • воск,
  • нитрокраски.

Каждый вариант рассмотрим отдельно.

Клей ПВА

Надежно защитить пластину от влаги и грибка может клей ПВА. Лист покрывают слоем клея, тщательно промазывая всю поверхность. Для такой манипуляции изделие кладут горизонтально. Следующий слой наносят после намокания всей поверхности. Клей накладывают так долго, пока он не проступит на обратной стороне. Изнаночную сторону обрабатывают аналогично. После просушки панель готова к использованию. У такого способа пропитки есть большой недостаток: он занимает много времени (около 4 дней).

Клей ПВА можно заменить эпоксидной смолой, в которую предварительно добавляют отвердитель и ацетон. Операция нанесения смолы аналогична операции нанесения клея ПВА. Следует помнить, что смола токсична. Фанеру, обработанную этим способом, запрещается устанавливать внутри помещений.

 Олифа

Вещество, созданное на основе льняного и других растительных масел, прошедших термообработку, называется олифой. Химические добавки, внесенные в ее состав, способствуют быстрому высыханию средства. Олифа применяется для создания стойких защитных покрытий, а также в качестве основы для разных красок. На приусадебных участках ее применяют для розжига костров.

Льняное масло — натуральный продукт, получаемый способом механического отжима льняного семени. Чистое масло иногда используется для покрытия вещей, находящихся в сухих помещениях: декоративной мебели, предметов быта. Но обработка дерева льняным маслом не приводит к созданию прочного водостойкого покрытия. К тому же масло на фанере долго сохнет. Такое покрытие ценят за экологичность и антисептические свойства, а также — за способность сохранить древесину от растрескивания.

Спасти фанеру от влаги — значит покрыть ее олифой, разогретой до t 50-60 °С. Отшлифованную поверхность, торцы и углы изделия тщательно промазывают. После подсушки первого слоя наносят второй. Чтобы ускорить высыхание, рекомендуется использовать фен. Олифу наносят до тех пор, пока она не перестанет впитываться. Далее пропитанный лист переворачивают и операцию повторяют. Этот вариант отделки подходит для панелей, предназначенных для пола. Высохший материал, по желанию, покрывают лаком или краской.

Стеклоткань

Стеклоткань — материал, который тоже может защитить фанеру от влаги. Подготовленную для обработки пластину покрывают водостойким лаком, в котором отсутствуют эпоксидные и полиэфирные смолы. После просушивания (около 2-х часов) на плиту накладывают кусок стеклоткани. Затем сверху наносят завершающий слой лака. При необходимости стеклоткань заменяется марлей. Покрытая лаком, она не будет отличаться от стеклоткани.

Воск

Небольшие по площади поверхности можно обработать смесью воска, скипидара и натуральной олифы в соотношении 2:1:1. Воск растапливают на водяной бане. В него добавляют олифу, скипидар. Смесь остужают и наносят на фанеру. После высыхания поверхность тщательно полируют.

Нитрокраска

Фанеру, использование которой предполагает контакт с водой, обрабатывают нитроэмалевыми и нитроглифталевыми красками. На изделие, покрытое олифой и уже высушенное, наносят грунтовку в виде краски. Далее ее покрывают нитрокраской. Ткань, пропитанную нитрорастворителем, укладывают на лист и окончательно красят. Покрасить фанеру последний раз нужно тонким слоем, иначе изделие потеряет свою прочность.

Последующая обработка фанеры для поддержания влагозащиты

Несмотря на все степени защиты со временем поверхность пропитанной фанеры стирается, растрескивается. Слои шпона, плохо соединенные клеем, со временем могут развалиться. Особенно уязвимы места крепления, а также торцы пластины. В результате снижается ее влагостойкость. Гидроизоляции таких мест уделяют особое внимание в момент монтажа изделия. Размещать фанеру, даже обработанную специальными средствами, нужно в местах, защищенных от влаги. Стены строений, выступы крыш, навесы не допустят прямого попадания воды на панель.

При появлении первых признаков нарушения покрытия немедленно принимают меры для его восстановления. Нельзя просто закрасить трещины, так как под слоем краски гниение продолжится.  Поврежденные участки зачищают наждачной бумагой. Потом заново наносят защитный слой. Подобной реставрацией можно надолго сохранить влагостойкое покрытие в рабочем состоянии.

Вовсе не обязательно покупать дорогие марки влагостойкой фанеры. Можно все сделать своими руками. Но, прежде чем решиться на операцию пропитки, следует проанализировать все способы и выбрать для себя наиболее подходящий. В случае затруднения с выбором всегда можно проконсультироваться со специалистами.

Как сделать фанеру влагостойкой в домашних условиях?

Фанера представляет собой недорогой и популярный материал, который используют для внутренних и наружных строительных и отделочных работ. Ее производят путем многослойного склеивания лущеного шпона, снятого с дерева тонкой стружкой. Если не считать влияния клеевых составов, фанеру вполне можно отнести к экологически чистой продукции.

Этот материал плохо переносит воду. При длительном применении во влажных условиях фанера деформируется и расслаивается. Промышленность занимается выпуском водостойких сортов, однако такая продукция стоит дорого и поступает оптом на мебельные и строительные производства. В продаже найти материалы с особыми свойствами нелегко, но есть много способов защитить фанеру самостоятельно. О них пойдет речь в нашей статье.

Виды пропитки

В строительных торговых точках можно встретить отличные современные составы, применяемые для пропитки фанеры с целью приобретения ею водостойких характеристик. К ним относится ряд изделий.

  • Олифа. Имеет маслянистый состав, который глубоко проникает в поверхность фанеры и образует водоотталкивающую пленку.
  • Поливинилацетатный состав. ПВА может присутствовать в клее, красках или шпаклевке. Пропитка подходит в качестве защитного слоя для подготовки фанерных листов под ламинат или линолеум. Для наружной защиты поливинилацетат не годится, так как длительное время справляться с влагой ему не по силам.
  • Нитрокраска. Она не только делает поверхность фанеры устойчивой к воде, но и декорирует ее.
  • Нитролак. Имеет хорошие водоотталкивающие характеристики. Его наносят в несколько слоев после покрытия фанеры олифой.
  • Воск. Если площадь фанеры небольшая, ее можно обработать воском. После полировки она приобретает привлекательный, безукоризненно гладкий вид.

Подготовка поверхности

Прежде чем приступать к работе над фанерой по приданию ей влагостойкости, нужно знать, где она будет использоваться. Подготавливая листы к применению во влажных помещениях, обработку следует производить с двух сторон.

Сама фанера должна быть марки ФСФ, бюджетные ФБА или ФК в данном случае не подойдут.

Если для защитного слоя выбираются лакокрасочные материалы, им необходимо иметь водоотталкивающие свойства. Даже в этом случае они не защищают фанеру самостоятельно, а лишь используются как последние, финишные слои.

Иначе, когда краска со временем будет отслаиваться от поверхности, фанера начнет принимать влагу и деформироваться.

Материал, попавший в дом с улицы, до начала работ должен сутки находиться в тепле. Для улучшения вентиляции листы устанавливают вертикально, им следует отстоять друг от друга на определенном расстоянии.

Перед нанесением защитного слоя тонкий глянец снимают наждачной бумагой. Шероховатость поверхности позволит составам лучше впитываться. Затем следует абразивной шкуркой привести в гладкое состояние торцы листа. Если на фанере присутствуют глубокие дефекты, их убирают с помощью шпаклевки. Далее поверхности тщательно протирают от пыли, возникшей в результате зачистки.

Как пропитать своими руками?

Мы уже убедились, что сделать фанеру устойчивой к воде в домашних условиях можно разными способами, и все они индивидуальны. Поэтому рассмотрим рабочий процесс с каждой пропиткой отдельно.

Олифа

Это наиболее доступный вид пропитки, к тому же являющийся хорошим антисептиком. Обработка листа фанеры олифой происходит в определенной последовательности.

  1. Для работы подготавливают тару под олифу и кисти, можно валик.
  2. Олифу хорошо размешивают и отправляют в емкость, затем разогревают на водяной бане до температуры 50-60 градусов Цельсия.
  3. Составом тщательно обрабатывают все поверхности. Особое усердие требуют листовые торцы.
  4. Далее осуществляется принудительная просушка с помощью строительного фена или другим удобным способом.
  5. Только после высыхания покрытия можно приступать к нанесению следующего слоя. Их должно быть столько, сколько принимает фанера (до полного впитывания). После каждой обработки следует очередная просушка.

Обработанные олифой листы в дальнейшем будут защищены от грибка и плесени.

Они могут стать базой для следующих декоративных покрытий – лаков и красок, содержащих олифу.

Поливинилацетатный состав (ПВА)

Поливинилацетат применяют в создании клея ПВА, акриловых и водоэмульсионных красок, состав которых представляет собой так называемое масло в воде. Красящие изделия приобретаются в торговой сети в виде 2-х компонентов – краска пастообразной структуры и пластификатор. Оба продукта смешиваются непосредственно перед началом работ. Клей ПВА приобретается однородной структурой, без добавок. Для покрытия фанеры подходят все виды поливинилацетатных составов.

Пропитка ПВА гарантирует защиту листов от расслаивания и гниения

. Таким способом подготавливают материал для настила полов. Поверхность промазывают с каждой стороны, добиваясь полного впитывания. Тщательно обрабатываются и торцы.

Между каждым слоем требуется самостоятельная просушка. Весь рабочий процесс довольно длительный и может занять целую неделю.

На основе поливинилацетата используется также шпаклевка, по структуре напоминающая густую сметану. Обрабатывается фанера следующим образом:

  • лист слой за слоем покрывается шпаклевкой до тех пор, пока с обратной стороны на поверхности не проступят пятна;
  • далее хорошо грунтуют другую сторону фанеры;
  • сушат лист в вертикальном положении в течение 3-х дней;
  • далее материал обрабатывают антисептиком;
  • затем наносят несколько слоев акрилового лака.

Нитрокраска

Нитроглифталевые и нитроэмалевые краски отлично защищают фанеру от контакта с водой. Но, как мы уже упоминали, красящие составы наносятся на предварительно обработанную поверхность. Процесс покрытия состоит из нескольких пунктов.

  1. После выравнивания поверхности наждачной бумагой ее со всех сторон, включая торцы, покрывают олифой. Перед покраской изделие должно хорошо просохнуть.
  2. Краску разводят, превращая в жидкую грунтовку, и еще раз обрабатывают ею просохший лист. После высыхания фанера будет готова под покраску.
  3. Далее наносится как можно тоньше 2-3 слоя краски с промежуточным просыханием. Работать можно кистью, подойдет также валик, но более равномерное покрытие получается с помощью пульверизатора.

Для более тщательной защиты можно поверхность проклеить марлей, пропитанной нитрорастворителями.

Для этого ткань укладывают, нанеся начальный слой краски, остальные покрасочные работы производятся не только для защиты покрытия, но и для улучшения его внешнего вида. В заключение готовый фанерный лист можно покрыть еще и лаком.

Нитролак

Краска со временем начинает трескаться и приходить в негодность, поэтому фанеру обрабатывают лаком. Это происходит посредством ряда шагов.

  1. Поверхность шлифуется и прокрашивается олифой в несколько этапов.
  2. После просушки начинают работать с лаком. Для более качественного пропитывания его разводят до жидкой консистенции и наносят в 5-6 тонких слоев на поверхность. Каждому покрытию дают возможность просохнуть. Процесс не займет много времени, так как лак сохнет быстро. Работать можно с помощью валика или пульверизатора.

Стеклоткань

Для применения фанеры в условиях улицы водостойкость защитного слоя можно повысить с помощью стекловолокна. Для этого производят несколько действий.

  1. Для подготовительной обработки, как обычно, прибегают к олифе. Кроме поверхностей, следует не забывать о торцах, которые являются слабым звеном всего защитного слоя. Если он нарушается, с торцов начинает впитываться влага, что приводит к постепенному расслаиванию шпоночных пластов.
  2. После просыхания олифы фанеру покрывают слоем лака. Следует выбирать изделия без содержания эпоксидной смолы.
  3. Стеклоткань для улучшения схватывания с поверхностью промачивают скипидаром.
  4. На слегка загустевший лак аккуратно выкладывают материал и плотно прижимают его к поверхности, выравнивая со всех сторон.
  5. Когда изделие высохнет, его можно покрыть несколькими слоями лака или водостойкой краски.

Эпизоды просушивания во время всего рабочего процесса должны проходить естественным путем, что займет в общей сложности 2-3 недели.

Воск

Чтобы покрыть поверхность фанеры, понадобится пропитка, состоящая их 2-х частей: воска и смеси олифы со скипидаром (по одной части каждого ингредиента). Предварительно воск расплавляют на водяной бане и соединяют с остальными частями смеси. Остывший состав наносят на поверхность. После высыхания аккуратно полируют.

Фанера – удобный и прочный материал, применяемый для строительных работ. Из нее можно выполнять различные элементы мебели. Влагостойкий слой, произведенный в домашних условиях, продлит долговечность фанерных листов и расширит сферу их применения.

Как сделать влагозащитное покрытие своими руками смотрите далее.

Чем обработать ОСБ-плиты? Пропитка OSB от влаги и гниения на улице. Чем пропитать внутри помещения? Нужна ли защита ОСП?

Нужна ли защита ОСП, чем обработать ОСБ-плиты снаружи или пропитать их внутри помещения – все эти вопросы интересуют владельцев современного каркасного жилья со стенами из этого материала. Невысокая атмосферостойкость в сочетании с другими особенностями продукции из отходов деревообработки требует использования дополнительных защитных средств. О том, как подбирается пропитка OSB от влаги и гниения на улице или в доме, стоит поговорить более подробно.

Зачем нужна обработка?

Как и другие виды древесных плит, ОСП боится влаги – защита от нее есть только у продукции класса OSB-4. В сухом виде материал имеет довольно малый вес, высокую плотность за счет прессования. Все это актуально для плит в заводском исполнении, но уже при раскрое у ОСБ появляются кромки с незащищенными от разбухания краями. Они легко деформируются от попадания дождя и других осадков, могут крошиться, размокая, перестают выполнять свои функции.

Влажная OSB-плита за счет особенностей своей структуры легко становится комфортной средой для распространения плесени и грибка. Скрытые под обшивкой споры микроорганизмов быстро образуют колонии, превращая стены дома в настоящую бактериологическую угрозу. Именно эту задачу решает пропитка от гниения, плесени и грибка.

Правильно подобранное покрытие для повышения влагостойкости помогает справляться с большинством проблем, возникающих при эксплуатации строений и конструкций из древесных плит.

Чем пропитать на улице?

Использование ОСП в качестве наружной обшивки зданий довольно широко распространено и в России, и за рубежом. Согласно действующим стандартам для этих целей подходят только плиты классов OSB-3, OSB-4. Они могут использоваться снаружи дома благодаря повышенной защите от влаги, от атмосферных осадков. Но даже в этом случае материал при длительном соприкосновении с водой может разбухать, уже не возвращая свои прежние геометрические параметры.

Защитить материал во время хранения можно при помощи изоляции от влияния атмосферных факторов. Для этого применяют крытые навесы, полиэтиленовую пленку. После монтажа на фасаде панели даже с повышенными показателями влагостойкости необходимо дополнительно покрыть защитным составом.

Выбор средства, которым предстоит обрабатывать торцы и части материала со стороны фасада здания, во многом индивидуален. Не все составы для наружного применения соответствуют требованиям безопасности и экологичности.

Решение промазать панели на фасаде чаще всего оказывается связано с отказом от других видов декоративной отделки. В целом такой стиль вполне востребован в дачном и загородном строительстве. Вот только без защиты материал спустя 2-3 года начнет терять первоначальный цвет, на стыках появится плесень и грибок. О том, какие составы подходят для фасадного применения в качестве покрытия для OSB-плит, стоит поговорить более подробно.

Бесцветные пропитки

Они предназначаются для массива древесины, но могут использоваться для любых материалов на его основе. ОСП вполне попадает под эту категорию. Нельзя использовать для плит только варианты пропиток на водной основе. Среди интересных продуктов, представленных на рынке, можно выделить несколько вариантов.

  • Гидрофобизатор «Неогард-Дерево-40». Он обладает инновационной формулой на базе кремнийорганических соединений, способен снижать водопоглощение материалов на древесной основе до 25 раз. Состав полностью прозрачен, повторная обработка необходима через 5 лет.
  • Пропитка-антисептик Elcon. Универсальное средство на силиконовой основе. Подходит для внутренних и наружных работ, не оставляет резкого запаха, экологически безопасно. Покрытие обладает гидрофобизирующими свойствами, создает на поверхности плит пленку, препятствующую размножению микроорганизмов.

Бесцветные пропитки подходят для предварительной обработки OSB перед монтажом других типов декоративной отделки. Кроме того, они позволяют при необходимости сохранить видимой структуру материала без лишнего глянцевого блеска.

Лаки на алкидной, водной и масляной основе

Лаки – прозрачные и матовые, с тонирующим эффектом или классические – являются самым простым решением для защиты ОСП от влияния внешних факторов. В продаже они представлены в широком ассортименте, можно найти вариант под любой бюджет. Единственное, о чем следует помнить: лаковое покрытие довольно легко повреждается, делая материал уязвимым для разбухания, образования в нем плесени и грибка.

Самые популярные лакокрасочные материалы имеют алкидно-уретановый состав, их также именуют яхтенными. Такие средства выпускают многие известные бренды: Tikkurila, Marshall, Parade, Belinka. Лаки этого типа экологичны, создают на поверхности материала влагонепроницаемую пленку повышенной прочности. Правда, стоят уретано-алкидные составы тоже не слишком дешево.

Лаки на водной основе – акриловые – чаще всего дополняются антисептическими компонентами, могут содержать воск, повышающий стойкость покрытия к воздействию влаги. Они долговечны, легко наносятся, но не слишком хорошо переносят значительные перепады температур. Масляные лаки имеют в составе олифу, цвет покрытия варьируется от соломенного до жженого сахара. Покрытие сохраняет прозрачность, хорошо отражает свет, имеет презентабельный внешний вид.

Масляные лаки хорошо переносят перепады температур, легко наносятся, достаточно густые, чтобы исключить повышенную текучесть при нанесении.

Масляно-восковые пропитки

На масляной базе выпускаются не только классические лакокрасочные составы, но и смеси на основе масла и воска. ОСП вполне можно дополнить таким покрытием. Тонирование на основе натуральных компонентов – льняного масла и пчелиного воска – не сопряжено с выделением опасных химических веществ. Готовое покрытие имеет приятный медовый оттенок, приобретает устойчивость к воздействию влаги. С классическим лакированием его сравнить сложно, но результат получается довольно похожим.

Морилка

Тонирующие пропитки хорошо известны всем любителям самостоятельной обработки древесины. Они используются в качестве средства для подчеркивания оригинальной фактуры материала, помогают придать ему нужный оттенок. Морилка в ее классическом варианте растворяется ацетоном, при окрашивании поверхности высыхает за 5-10 минут. Нанесение состава на древесные плиты сочетают с формированием наружного влагостойкого покрытия из полиуретановой грунтовки.

При помощи морилки в комбинации с другими добавками можно визуально состарить поверхность, патинировать ее. Многие составы обладают дополнительными способностями к биологической защите материала, предотвращают поражение конструкций насекомыми, грибком и плесенью.

Кроющие составы

Эта категория лакокрасочной продукции обладает важным свойством – способностью маскировать характерный рельеф ОСБ-плиты. Составы имеют плотную структуру, хорошо ложатся на поверхность даже в 1-2 слоя. При предварительном использовании грунта укрывистость повышается.

Рассмотрим самые популярные составы в этой категории.

  • Акриловые краски. Несмотря на водную основу, они также имеют в своем составе полимерные связующие, хорошо и плотно ложатся, не растекаются по поверхности ОСБ-листов. Акриловые краски считаются одними из самых экологичных, они пропускают воздух, не имеют резкого химического запаха. Такое покрытие легко переносит воздействие любых атмосферных факторов, может эксплуатироваться при зимних температурах до −20 градусов.
  • Латексные краски. Водостойкие материалы, подходящие для отделки наружных стен дома из ОСБ-плит. Краски на латексной основе отличаются хорошей укрывистостью, подходят для нанесения на новые, а также на уже побывавшие в эксплуатации древесно-стружечные конструкции. Они хорошо переносят изменение атмосферных факторов, морозостойки, легко колеруются в нужные оттенки.
  • ПФ. Краски на пентафталевой основе отличаются высокой вязкостью, ложатся плотно, укрывисты. Они прекрасно сцепляются с поверхностью древесных плит, образуя на ней прочную влагонепроницаемую пленку. Для наружных работ краска с маркировкой ПФ подходит только при использовании на верандах под крышами, при обшивке крыльца. Составы долго высыхают, могут выгорать на солнце.
  • Алкидные эмали. Один из лучших вариантов для покрытия фасада на основе OSB. Краски такого типа хорошо ложатся, обеспечивая создание плотного декоративного покрытия, надолго сохраняют яркость цвета. Алкидные составы атмосферостойки, долговечны, но не подходят для проведения внутренних работ из-за специфического химического запаха.
  • Силиконовые краски. Одни из самых дорогостоящих видов покрытий. На плиты наносятся поверх побелки или грунтовки, ложатся плотно. После высыхания силиконовое покрытие придает поверхности влагостойкость, повышает ее механическую прочность.

Главное, что стоит учесть при выборе покрытия, – в составе не должно быть воды (за исключением акриловых красок). Оптимальными характеристиками для эксплуатации на открытом воздухе обладают алкидные эмали, латексные и силиконовые средства.

Покрытие ОСБ-плит внутри помещения

Использование ОСБ-плит для создания внутренних перегородок, обшивки стен, полов, потолков в жилых и коммерческих зданиях позволяет получить недорогое покрытие, готовое к чистовой отделке. В интерьерах разрешено применять OSB классов 0, 1 и 2. Первый вариант согласно евростандарту должен быть полностью свободен от фенола, склеиваться только натуральными смолами. Но это не отменяет того, что материал остается уязвимым к воздействию влаги, плесени, грибку.

Для защиты ОСБ-плит внутри помещения следует заранее подобрать лучшие средства для их наружной и торцевой обработки. Перечислим самые необходимые из них.

  • Грунтовки. Именно они формируют первый барьер на пути плесени и грибка. Не требуется этот вариант покрытия только при подготовке плит под нанесение лака. При выборе стоит обратить внимание на совместимость жидкого праймера с OSB, а также на его характеристики: тип основы должен быть водным, цвет – белым. Хорошие средства не только повышают адгезию, но и уменьшают расход финишных покрытий.
  • Герметики. Ими покрывают области крепления метизов, швы на стыках плит. Под лак рекомендуется применять средства на масляно-клеевой основе, применяемые для шпаклевки паркета. Под окрашивание или оштукатуривание наносят герметики на основе акрила, быстросохнущие, легко выравнивающиеся. Крупные зазоры покрываются серпянкой.
  • Краски. Среди покрытий для защиты ОСБ-плит внутри дома этот вариант считается лучшим, нужно лишь выбрать оптимальный вид краски. Точно не подойдут масляные, долгосохнущие, а также алкидные, обладающие сильным, резким запахом. Их лучше оставить для наружных работ. Внутри дома используют акриловые составы для стен и полиуретановые для пола и влажных помещений без отопления, самые устойчивые к негативным внешним влияниям.
  • Лаки. Для потолков и стен на основе OSB подходят лаки на водной основе, практически без неприятного запаха, текучие, отличающиеся малым расходом. Наносятся они только валиком, распределяются максимально тонким слоем во избежание потеков. Для покрытия пола выбираются яхтенные или паркетные алкидно-полиуретановые лаки, обладающие довольно высокой механической прочностью
  • Лазурь или лесс. Это легкое финишное покрытие с полупрозрачной структурой сохранит фактурность и необычность плит OSB, но позволит добавить им нужный тон, повысит влагостойкость. Для внутренних работ нужно выбирать лазурь на акриловой основе, экологичную и простую в нанесении.
  • Огнебиозащитные составы. Они относятся к категории комбинированных средств, включают в себя антипирены, а также антисептики против плесени и грибка. Состав Soppka еще и повышает влагостойкость покрытия, выглядит как краска с более густой консистенцией. Кроме того, есть множество других недорогих средств с аналогичным действием.

Эффективно защитить торцы или сами листы от воздействия влаги, биологических факторов, механического истирания поможет правильный выбор средств для обработки. Лучше не экономить при покупке, выбрать комбинированный состав, включающий в себя антисептик в сочетании с влагозащитными компонентами.

размеры водостойкой фанеры по ГОСТу, виды и маркировка листов для наружных и внутренних работ. Как отличить ее от обычной?

На строительном рынке фанера пользуется огромной популярностью, что продиктовано возможностью ее применения практически везде. Для соединения листов древесного шпона используются синтетические шпоны, что обеспечивает в какой-то степени защиту от воздействия влаги. Однако на рынке также представлены отдельные виды, которые отличаются повышенной защитой и могут справляться с воздействием воды.

Что это такое?

Отличительная особенность влагостойкой фанеры состоит в том, что для её производства применяются особые вещества. Именно данные компоненты обеспечивают надежную защиту материала от влаги. В большинстве случаев производители используют для пропитки древесины олифу, а также может применяться специальное лакокрасочное покрытие. Еще на этапе формирования плит задаётся определенный уровень стойкости к влаге. Делается это при помощи регулирования состава смол, которые нужны для соединения слоев. Поэтому опытному специалисту достаточно посмотреть на состав синтетических смол, чтобы понять степень стойкости фанеры к воде.

Подобный способ изготовления делает фанеру прочной и максимально стойкой к деформациям. Удается достичь этого благодаря наличию множества слоев, а также особых клеевых составов.

Можно выделить основные преимущества данного материала.

  • Высокий уровень стойкости к воздействию влаги. Подобная фанера не будет разрушаться из-за влияния воды. Кроме того, она не расклеивается на слои и не теряет свою форму.
  • Легкость обработки. Несмотря на то, что материал может похвастаться высокой прочностью, обрабатывать его достаточно просто. Менять форму или монтировать фанеру можно с применением различных инструментов.
  • Возможность комбинировать с другими стройматериалами. Отличительная особенность данного вида фанеры в том, что она очень часто применяется в качестве дополнительного покрытия. Такое возможно благодаря тому, что она без проблем может соединяться с натуральными или полимерными компонентами.
  • Стойкость к износу (БС). Подобная фанера способна справляться с огромными механическими воздействиями, а целостность при этом не нарушится. Именно поэтому материал сохраняет свой привлекательный внешний вид даже спустя годы использования.
  • Стойкость к перепадам температур, что позволяет устанавливать её даже в ванной комнате.
  • Доступная стоимость. Плиты такой фанеры стоят в несколько раз дешевле, чем древесина. Кроме того, всегда есть возможность сэкономить средства, подобрав материал более низкого качества и сорта.

Сравнение с другими видами

Влагостойкая фанера имеет свои особенности и преимущества, которые выгодно выделяют его на фоне других вариантов. Любая фанера в какой-то степени может называться влагостойкой, однако только специальные водостойкие варианты способны длительное время справляться с воздействием влаги. Среди основных моментов, которые отличают данный материал от других, можно выделить её пропитку при помощи олифы, наличие специального лакокрасочного покрытия, а также возможность включения в состав стеклоткани.

На современном рынке представлена водостойкая фанера, толщина и размеры которой могут варьироваться в зависимости от производителя.

Кроме того, каждая компания предлагает изделия с особой степенью водостойкости, чего удалось достичь благодаря использованию уникальных компонентов.

Именно наличие данных составляющих и выделяет материал на фоне других. Среди наиболее популярных влагостойких компонентов можно выделить некоторые.

  • Карбамидные составы, которые гарантируют максимальную стойкость к воздействию влаги, а также отлично сказываются на прочностных характеристиках изделия. Кроме того, подобные материалы не отличаются высокой стоимостью.
  • Фенолформальдегидные смолы. Характеризуются крайне высокой эффективностью, поэтому подобная фанера нередко используются для наружной отделки.
  • Ламинированные плиты, которые могут похвастаться непревзойдённый стойкостью к влаге, а также способностью противостоять ультрафиолетовым лучам.

Стандарты

На современном рынке представлено несколько стандартов влагостойкой фанеры, на основе которых выделяют виды данного материала. Среди наиболее популярных и востребованных можно выделить те, что представлены ниже.

  • Фанера общего назначения, которая представляет собой материалы, включающие в свой состав несколько приклеенных листов шпона. Для производства данного материала используются хвойные сорта деревьев. Процесс производства осуществляется по ГОСТу 3916.1-96.
  • Строительная фанера, которая активно используется в процессе проведения строительно-отделочных работ. Данный материал является конструктивным, поэтому к нему не предъявляются какие-либо особые требования. В большинстве случаев это фанера 3 и 4 сорта. Для проклейки сырья используются особые клеевые составы из фенолформальдегидных смол. Отличительной особенностью данной фанеры обычно является впечатляющая толщина, которой хватит практически для любых целей.
  • Мебельная фанера, которая может похвастаться своими отличными внешними характеристиками. Подобные изделия не только отличаются своей стойкостью к влаге, но и без проблем справляются с повышенной нагрузкой. Кроме того, мебельные варианты не имеют никаких внешних дефектов, включая сколы или сучки. В процессе обработки материал хорошо шлифуется.
  • Декоративная влагостойкая фанера, которую можно облицовывать различными пленочными материалами. Данный вариант также производится на основе стандартов ГОСТ и может содержать в себе различные варианты синтетических смол.
  • Ламинированная фанера, которая характеризуется своей стойкостью к различным воздействиям окружающей среды. Именно поэтому она очень часто используются для создания поверхности с высокой степенью стойкости к износу. Отличительным преимуществом данного материала является простота его установки и легкость обработки. Кроме того, поверхность характеризуется стойкостью к воздействию чистящих веществ.

Следует отметить, что каждый вид влагостойкой фанеры представляет собой особый стандарт, который должен точно соблюдаться в процессе его производства. Все материалы обязательно имеют специальный сертификат соответствия, а также маркировку с обозначением вех характеристик.

Марки

На современном рынке представлено огромное количество фанер, которые отличаются по своей классификации. Выбирать определенный тип необходимо, исходя из марки, которая обеспечивает степень стойкости изделия и воздействия воды. Среди представленных на рынке марок можно выделить несколько вариантов.

  • ФБА. Это листовые изделия, в процессе изготовления которых использовался альбуминоказеиновый клей. Подобный материал не может похвастаться высокой степенью стойкости к воздействию влаги, однако является достаточно безопасным с экологической точки зрения и по данному критерию превосходит другие марки. Обычно это прессованная или многослойная фанера.
  • ФК. Данный материал производится из шпона березы, подобная фанера характеризуется высоким уровнем стойкости к воздействию влаги. Уникальные особенности марки позволяют использовать данную фанеру в процессе отделочных работ внутри помещения. Это стало возможным благодаря тому, что материал считается полностью экологически чистым и не содержит в себе токсичных компонентов.
  • ФСФ. Более продвинутая марка, стоимость которой также находится на высоком уровне. В процессе производства подобной фанеры используется специальный клей, изготовленный на основе фенольных смол. В качестве основного материала применяется древесина березы. Отличительной особенностью материала является его небольшая толщина, поэтому его можно использовать во внешних отделочных работах. А вот применять изделия внутри помещений не стоит, так как в состав данной марки входят токсичные вещества, которые могут выбрасываться в атмосферу в процессе использования помещения.
  • ФОФ. Ламинированная фанера с непревзойденной стойкостью к воде, которая отличается наиболее максимальной ценой. Данное изделие может похвастаться своими уникальными эксплуатационными характеристиками, благодаря которым даже спустя годы использования изделие не теряют своих свойств. Кроме того, в состав материала не входит никаких вредных для человека веществ, поэтому данный вид фанеры может использоваться при внутренней отделке помещений.
  • ФБ (ФБС). Это бакелизированные плиты, отличающиеся не только способностью противостоять воздействию влаги, но и устойчивостью к механическим воздействиям. Высокого уровня влагостойкости удалось добиться благодаря применению в процессе производства фенолформальдегидных смол.

В строительной индустрии данная марка практически не используется, однако она себя очень хорошо зарекомендовала в авиапромышленности и в процессе строительства судов.

Размеры

Размеры фанеры варьируются от производителя к производителю. Средние размеры составляют 1,22х2,44 м, а также 1,25х2,50 м. Разумеется, это не все, а лишь популярные габариты. Выбор наиболее оптимального зависит от того, для каких именно целей будет использоваться материал. Что касается толщины плит, то она может составлять от 9 до 40 мм. Здесь все зависит от количества слоев древесины, которых может быть минимум 3 и максимум 21.

Если фанера отличается маркой ФК, то ее длина составляет 1,525 м. Ширина при этом достигает 1,20 или 1,55 м. Габариты фанеры ФБС могут измеряться по длине, которая составляет от 1,6 до 7,8 м, а ширина при этом не превышает 1,60 м.

Сферы применения

Водостойкая фанера считается достаточно универсальной, поэтому может применяться практически в любых отраслях. Наибольшую востребованность материал получил именно в строительстве. Он актуален при проведении внутренних отделочных работ: обшивке стен, кровель и полов, а также для создания декоративных элементов. В последние годы влагостойкая фанера весьма актуальна при создании рекламных щитов на улице, а также при производстве тары. Данный материал может похвастаться прочностью, надежностью и минимальной массой, что делает его отличным решением для судостроения и авиапромышленности.

Таким образом, влагостойкая фанера характеризуется высоким качеством, надежностью и доступной стоимостью. Универсальность данного материала в том, что он может применяться почти в любой отрасли. Самое главное – правильно выбрать вид и марку, от которых зависит степень стойкости к воздействию влаги, а также способность справляться с воздействием окружающей среды. Водонепроницаемая фанера может быть шпунтованная, коричневая, белая или черная, из стружки или березы.

На каждый момент стоит обратить пристальное внимание, ведь от этого зависит эффективность применения материала. Основное отличие подобного материала в том, что он не лишается своих свойств даже при сильном воздействии влаги.

В следующем видео вас ждет подробный обзор влагостойкой березовой фанеры ФСФ.

пропитка от влаги и гниения своими руками

Плиты из клееного шпона имеют большую популярность и используются для обшивки внутри и снаружи дома. Но при выполнении работ на участках с повышенной влажностью требуется применять специальный материал. Ввиду дороговизны и отсутствия такой продукции в магазинах, можно обработать фанеру для влагостойкости самостоятельно. Существует несколько методов, обеспечивающих достижение нужного результата.

Чем отличается водостойкая фанера от обычной?

Все разновидности материала изготавливаются на основе шпона из лиственных и хвойных пород деревьев. Чтобы соединить слои между собой, используются специальные клеевые растворы, которые наносятся в соответствии с определенной технологией. Именно это придает продукции водоотталкивающие свойства.

Разновидности фанеры:

  • К обычным вариантам относятся изделия с маркировкой «ФБА», производимые на основе альбумино-казеинового клея. Такие панели отличаются предельной экологичностью, но не способны выдерживать повышенную влажность, что ограничивает область применения материала.
  • Более устойчивая разновидность – ФК, для склеивания которой используется карбамидный клей с фенольными добавками. Такая вариация характеризуется низким уровнем водостойкости, поэтому подходит для укладки внутри помещений и не рекомендуется для монтажа в ванной, на балконе и открытых террасах. Даже присутствие специальных добавок не способно предотвратить коробление при воздействии серьезной влажности и прямом попадании воды.
  • Хорошей влагостойкостью обладают плиты ФСФ. Это объясняется использованием при производстве фенолформальдегидного клея. Хотя такой материал способен противостоять пагубному влиянию, он имеет низкие показатели безопасности из-за токсичности.
  • Полностью водонепроницаемой является ФБС. Это бакелитовая фанера, которая выдерживает даже воздействие морской воды. Технология изготовления заключается в полном или частичном погружении плиты в склеивающий и защитный состав.
Чаще всего в качестве исходного материала выбирают относительно недорогие марки «ФК» и «ФСФ», но следует помнить, что фанера «ФСФ» категорически запрещена к использованию в жилых помещениях

ФСФ не рекомендована для монтажа внутри дома и встречается не во всех строительных магазинах, а ФБС стоит очень дорого, поэтому при использовании обычных вариантов можно повысить параметры устойчивости к пагубному воздействию самостоятельно.

На заметку! За счет наличия внешней облицовки ламинированные плиты имеют улучшенные свойства.

Как сделать фанеру влагостойкой своими руками

Для придания нужных характеристик используются различные методы, предполагающие применение специальных пропиток.

Покраска нитроэмалью

Это эффективный способ, обеспечивающий получение поверхности, устойчивой даже к прямому контакту с водой.

Схема процесса:

  1. Проводится шлифовка всех сторон листа абразивом с крупной и средней структурой.
  2. Поверхность полностью покрывается олифой, особенно хорошо требуется пропитать торцы.
  3. Краска разводится до жидкого состояния и укладывается равномерно на высохшую плиту. Состав играет роль грунтовки, создавая надежную основу для будущих работ. Красить рекомендуется в 2–3 слоя. Учитывается, что последнее покрытие должно иметь наименьшую толщину.
  4. В качестве дополнительной защиты применяется стеклоткань, пропитанная нитрорастворителями. Полотно наклеивается на всю площадь панели, но только после первого слоя краски.
Нитроэмаль полностью высыхает за пару часов, но эта краска имеет сильный и резкий запах растворителя, к тому же наносить ее нужно не менее 2 – 3 раз, так как состав сильно впитывается

Технология допускает использование аналогичных составов, имеющих пометку о влагостойкости.

Пропитка олифой

Этот раствор относится к обычным и наиболее доступным. В домашних условиях масло используется в качестве антисептика и увеличивает долговечность изделия. Обработка осуществляется по следующему алгоритму:

  1. Подготавливается подходящая емкость, валик и кисточки. Олифа хорошо размешивается и переливается в тару. Состав разогревается до температуры 60 градусов. Требуется соблюдать осторожность, ведь материал является огнеопасным.
  2. Готовым раствором нужно обработать все фанерные листы. Важно тщательно пропитывать каждый участок, особое внимание уделяется краям.
  3. Выполняется принудительная просушка поверхности. Для этого целесообразно использовать строительный фен с регулировкой мощности.
  4. Олифа подогревается, повторяется весь цикл обработки. Смесь нужно наносить до тех пор, пока она не перестанет впитываться.
Натуральные виды олифы имеют высокую цену, поэтому чаще всего фанера обрабатывается полунатуральными составами, которые называют оксолями

Получившееся покрытие не только обладает устойчивостью к сырости, но и уничтожает плесень и грибок.

Внимание! Основа подходит для лакирования и окрашивания составами, которые содержат олифу, использованную для обработки.

 

Покрытие клеем ПВА

Такую пропитку для фанеры рекомендуется применять при необходимости дополнительной защиты от гниения, что особенно актуально для половых покрытий.

Поливинилацетатным составом обрабатывают плиты похожим образом: нанесение осуществляется последовательно с обеих сторон, пока поверхность не перестанет впитывать раствор, торцам уделяется особое внимание.

Основное отличие от предыдущего метода в том, что нельзя выполнять принудительную просушку. К тому же весь комплекс работ потребует не менее 7 дней, поскольку пленка образуется довольно долго.

Для обработки фанеры с целью защиты от гниения не обязательно использовать клей, гораздо лучше работают дисперсные составы на основе ПВА с добавлением антисептика

Защита фанеры от влаги на улице

Использование плит из клееного шпона снаружи требует более серьезного подхода и других методов.

Стекловолокно

Ткань применяется и при работах внутри помещений, в качестве альтернативы можно выбрать марлю.

Технология процесса:

  1. Поверхности предварительно шлифуются, обязательно удаляется образовавшаяся взвесь и пыль.
  2. Подготовленные основания нужно обработать определенной разновидностью лака. Раствор не должен содержать полиэфирные или эпоксидные смолы.
  3. После того как смесь подсохнет в течение 2 часов, наклеивается стекловолокно. Материал распределяется по поверхности так, чтобы исключить неровности.
  4. Осуществляется укладка еще двух слоев лака.
Самым надежным способом защиты обычной фанеры от влаги считается нанесение яхтного лака с дополнительным армированием поверхности стеклотканью

Любой принудительный прогрев поверхностей, способствующий ускорению высыхания раствора, недопустим.

Эпоксидная смола

Прежде чем покрыть фанеру от влаги таким составом, необходимо подобрать правильный материал. Для уличных работ нельзя использовать изделия с маркировкой «ФК», поэтому оптимальным вариантом является ФСФ. Смесь разводится веществом, которое указывает изготовитель, консистенция не должна быть слишком жидкой. Раствором покрывается вся поверхность, хорошо промазываются торцы. Количество слоев варьируется в зависимости от ситуации, но желательно наносить не менее двух.

Эпоксидная смола имеет существенный недостаток – дороговизна, что делает нецелесообразным ее применение для бытовых мероприятий.

Двухкомпонентные эпоксидные смолы обладают высокой устойчивостью к влаге, но после смешивания компонентов наносить состав необходимо быстро, так как он имеет короткое время схватывания

Особенности обработки плит перед укладкой на пол

Для получения качественного результата при монтаже листов на горизонтальное основание необходимо учитывать некоторые нюансы нанесения защитного покрытия:

  • Панели не должны иметь высокую остаточную влажность, обязательна акклиматизация материала не менее 24 часов. Требуется обеспечить вентиляцию листов, поэтому их размещают горизонтально. Для этого между панелями прокладываются деревянные бруски.
  • Качественная шлифовка уменьшает расход состава и способствует образованию надежной пленки. Торцы также не должны иметь заусенец.
  • Пропитка выполняется наиболее подходящим материалом согласно инструкции. Особое внимание уделяется стороне, которая будет обращена к основанию.
После укладки фанерного покрытия на пол, поверхность обязательно шлифуется и грунтуется, затем покрывается несколькими слоями защитного состава, чаще всего это воск или лак

Учитывается, что обработка осуществляется после раскроя продукции на нужные по размеру детали.

Заключение

Чтобы защитить фанеру от пагубного воздействия влаги, необходимо использовать пропитывающие составы. Смеси выбираются в зависимости от места монтажа плит. Для достижения качественного результата обязательно соблюдается технология обработки.

профессиональные составы и народные рецепты приготовления растворов

Дерево под влиянием влаги быстро разрушается и превращается в труху. Поэтому обработка древесины от гниения – первостепенная задача, стоящая перед производителем строительных или отделочных материалов. Различные пропитки наделяют дерево влагостойкими качествами, защищают его от грибка, губительных бактерий и насекомых.

Не забудь поделиться с друзьями!

Содержание статьи

Вред влажности и микроорганизмов

Независимо от того, в какой конструкции используют пиломатериалы, они все равно подвергаются воздействию атмосферных осадков или влажных паров внутри комнат. С осадками понятно, они проникают внутрь волокнистой структуры дерева, уменьшая прочность материала. При благоприятных температурных условиях внутри влажной древесины начинаются появляться грибки и плесень, для которых влажная среда – дом родной.

Доски, брусья, бревна начинают темнеть и гнить, что в конечном итоге уменьшает их прочность, приводит к разрушению.

Что касается влажности внутри дома, то хорошо, если деревянная отделка стен используется в сухих комнатах. Здесь она дольше продержится, но надо обязательно учитывать и тот факт, что дерево – материал, хорошо горящий. Поэтому надо задуматься над вопросом, как снизить степень пожароопасности постройки. Таким образом, лучше всего выбирать состав для пропитки дерева, который будет защищать не только от влаги и гниения, но и от возгорания.

Народные средства

Существует масса народных советов и рецептов (недорогих и эффективных) для обработки стен, потолка и других конструкций от гниения. Некоторые составы для пропитки очень просты в применении и недороги.

  1. Способ защиты основан на использовании растительного масла и прополиса, которые смешиваются в соотношении 3:1. Полученный раствор наносят на дерево, предварительно очищенное от грязи и пыли. Метод прост и эффективен, если стоит задача нейтрализовать вредоносные микроорганизмы. Но такая пропитка не является огнестойкой. Наоборот, она хорошо поддерживает горение.
  2. Медный купорос. Это порошок из синих гранул, который надо развести водой. Раствор (однопроцентный) наносится на очищенную поверхность кисточкой, губкой или распрыскивателем. Такая пропитка очень эффективна, поскольку медный купорос убивает все бактерии и грибки и проникает глубоко в структуру дерева. Единственный минус – раствор долго сохнет (10-20 дней в зависимости от температуры).
  3. Раньше для обмазки нижних венцов дома из бревен использовали деготь. Позже стали применять горячий битум. Неплохой вариант пропитки с точки зрения эффективности, но что касается безопасности и экологичности, то здесь немало вопросов.
  4. Машинное масло. Одно время отработку для дерева применяли очень часто, и это помогало в борьбе практически со всеми негативными факторами, касающимися защиты пиломатериалов от гниения. Но масло хорошо горит, что стало причиной не одного пожара. Так что от него впоследствии отказались, хотя этим народным способом все еще пользуются.
  5. Финский метод. Свое название технология получила именно от названия страны, потому что таким способом пользуются до сих пор в Финляндии. В основе его лежит смесь нескольких ингредиентов: медного купороса, гашеной извести, соли и муки. Все компоненты смешивают в определенных пропорциях и разводят водой до состояния клейстера. Обработка проводится в два слоя, второй наносят на первый после его полного высыхания. Метод клейстерной пропитки безвреден и эффективен. Сегодня его используют в основном для обработки деревянных заборов и крыш, потому что клейстер практически не вымывается водой.

Встречается также метод, не связанный с пропиткой и заключающийся в обжиге досок или бревен из дерева. Слегка увлажненное дерево обжигают паяльной лампой, что убивает все вредоносные организмы и создает защиту от влаги и гниения. Ту часть столбов заборов, которая будет находиться в земле, часто обжигают открытым пламенем костра. Обожженное дерево практически не гниет.

Виды антисептиков

К современным средствам защиты древесины от гниения и влаги относят огромный ассортимент антисептических составов, которые разделяются на несколько групп. Само слово антисептик – это соединение двух греческих слов: «против» и «гнилостный». В основе классификации антисептических составов лежат особенности их использования.

По месту обработки (по локализации) производится деление на внутреннее воздействие и внешнее. Для наружного использования антисептические препараты более эффективны, но практически все они токсичны.

По сырьевому материалу пропитки для дерева бывают органическими или неорганическими. Неорганические антисептики вредны меньше, потому что они после нанесения быстро впитываются в древесину. Сегодня все производители антисептических составов стараются уменьшить токсичность предлагаемых препаратов.

Пропитки разделяют по природе присутствующего в составе растворителя. Здесь две позиции: водный раствор и неводный. Первый – это органические или синтетические соли, разводимые в воде. Это группа делится на две подгруппы: поверхностные антисептики и проникающие. Вторые – это смеси, в состав которых входят дополнительные неводные ингредиенты.

Необходимо отметить, что предложенные антисептические составы нередко используются совместно с другими защитными пропитками, например с водоотталкивающими красками, олифами или лаками. Отдельно надо сказать о септиках на основе масла. Это прекрасный материал для пропитки дерева, высокоэффективный и упрочняющий. Проникая вглубь древесины, он связывает собой волокна, происходит как бы их консервация.

Обратите внимание! Выбирая антисептик для обработки древесины, необходимо учитывать, с какими отделочными материалами он может совмещаться. Некоторые составы легко покрываются красками и лаками, другие используются в качестве отделочного покрытия. С помощью последних проводится лессировка дерева, подчеркивающая фактуру поверхности.

Производители предлагают антисептики в виде порошков, готовых растворов и паст. Первые – это фториды аммония или натрия, которые при соприкосновении с водой превращаются в прозрачную жидкость. Она легко наносится, сохнет недолго, без запаха. Надо отметить, что водный раствор порошка из фторида натрия не взаимодействует с металлами. То есть, обрабатывая древесину такой пропиткой, можно быть уверенным, что металлические крепежные изделия или другие части конструкции из металла не будут коррозировать под действием жидкости.

Антисептические пасты изготавливаются на основе технических масел с добавлением воды и кремний фторидов. Считается, что это самый эффективный материал в плане защиты от влаги, гниения и микроорганизмов. Но он, в свою очередь, и самый токсичный. Поэтому пасты для внутренней обработки деревянной отделки или предметов интерьера не используются. Чаще всего ими обрабатывают опорные столбы, заборы, сваи, опоры для причалов и прочее.

Рекомендации по применению

Антисептические пропитки на водной основе используют для обработки дерева, которое в процессе эксплуатации не будет контактировать с водой или влагой. Это материал, который можно использовать для пропитки деревянной облицовки внутренних помещений. Сохнет такая пропитка несколько часов. Вода, находящаяся в составе антисептика, может негативно сказаться на качественном состоянии дерева, вызывая коробление и растрескивание.

Пропитки на основе масла используют в том случае, если деревянные материалы будут контактировать с водой. К примеру, брус, из которого возведен дом, забор со стойками и прочее. Они изменяют цвет древесины, у них сильный и резкий запах, который держится долго.

Составы на основе органических растворителей после высыхания образуют на поверхности дерева тонкую гидрофобную пленку, которая не пропускает воду. Их можно использовать и снаружи, и внутри помещений.

Технология использования

Каких-то особых требований к нанесению пропитки для дерева от влаги и гниения нет. Все это похоже на нанесение краски или лака, поэтому своими руками с данным процессом можно справиться без труда.

Есть несколько рекомендаций:

  • обработку лучше проводить в сухую и теплую погоду;
  • наносить пропитки надо на очищенную поверхность;
  • в качестве инструментов используют кисти и валики, если площадь обработки большая, то жидкие составы по дереву можно распылять пульверизатором;
  • если работы проводятся на улице с использованием токсичных препаратов, то надо надеть средства личной защиты: перчатки, очки, респиратор;
  • обратите внимание на расход антисептиков, который производитель указывает на этикетке, не стоит его превышать, потому что много нанесенных слоев не означает увеличение их защитных свойств;
  • читайте правила использования пропиток для дерева, которые производитель обозначает на этикетке, строго следуйте им.

Есть некоторые сооружения, возводимые из пиломатериалов, которые постоянно подвергаются воздействию влаги. Это погреба, расположенные в земле. Здесь строение надо обрабатывать как снаружи, так и изнутри. Наружная обработка включает в себя полное покрытие влагозащитным антисептиком, плюс хорошая гидроизоляция в виде битумной мастики или горячим битумом.

Изнутри чаще проводят только обработку антисептическими составами. Лучше на масляной основе, потому что внутри погреба всегда влажно. Главное – обеспечить помещение хорошей вентиляцией.

Популярные антисептики

Отечественный рынок стройматериалов просто завален антисептическими составами от разных производителей. Вот список самых популярных пропиток, которые обычно используют.

«Сенеж». Этот материал можно применять и для первичной обработки, и для древесины, которая уже была ранее обработана другим составом. Пропитка легко справляется с разными биоразрушителями, в основном используется во внутренних помещениях. Нельзя применять, если дерево было покрыто краской или лаком, поэтому перед обработкой все поверхности полностью очищаются.

«Пинотекс». Данная марка – это широкий модельный ряд, где есть пропитки и для наружных работ по дереву, и для внутренних, используемые и в виде грунтовок, и в виде декоративного покрытия. Производитель предлагает прозрачный готовый состав, в который надо просто внести пигмент. После чего его можно применять на дереве не только в качестве защитного слоя от влаги и гниения, но и в качестве декоративного оформления.

«Тиккурила». Финский производитель добился того, что его антисептики не только защищают деревянные изделия и пиломатериалы от пагубного воздействия влажности и микроорганизмов, но и от солнечных лучей.

«Пирилакс». Это состав, как говорится, два в одном – антисептик и антипирен. Последний – это материал, который увеличивает степень пожарной безопасности дерева. Получается, что, используя данный вид пропитки, можно решить сразу несколько задач: снизить интенсивность старения дерева, уменьшать способность растрескивания под действием влаги, плюс убить вредоносных жучков и микроорганизмов. И, конечно, увеличить огнестойкость материала.

Говорить, что последний антисептик лучший, нельзя. У каждого состава свое предназначение. К тому же «Пирилакс» – материал не самый дешевый. Поэтому легче приобрести две жидкости: антисептик и антипирен по отдельности и ими обработать древесину.

Обратите внимание! Сначала надо пропитывать дерево антисептическим раствором, а поверх него наносить антипирен.

Необходимо отметить, что антипирены не являются стопроцентной защитой от пламени. После высыхания на обрабатываемой поверхности образуется пленка, которая просто может на некоторое время отсрочить воспламенение древесины. Но иногда этого времени хватает, чтобы избежать серьезных последствий.

1. Описание производственных процессов

1. Описание производственных процессов.

1.1 Введение
1.2 Лесопильное производство
1.3 Производство фанеры
1.4 Производство ДСП

В связи с принятием мер по энергосбережению возникла необходимость в детальном анализе процесса и оборудования, используемого в этом процессе.Этот анализ должен был определить количество, тип и качество необходимой энергии, чтобы определить возможную экономию энергии, совместимую с соответствующим анализом затрат и выгод.

Следующие ниже описания процессов производства пиломатериалов, фанеры и ДСП носят общий характер и должны дать читателю общее представление о производственных процессах, задействованных в механической деревообрабатывающей промышленности, и о роли, в которой энергия играет важную роль. часть.

1.2.1 Сортировка и окорка бревен
1.2.2 Распиловка или дробление бревен
1.2.3 Сортировка и сортировка
1.2.4 Сушка
1.2.5 Повторная сортировка и наплавка

Лесопиление — менее сложная отрасль механической лесной промышленности. Он подразумевает выполнение определенного количества операций от обработки и транспортировки бревен до сушки, сортировки и классификации древесины, требующих различных видов энергии. В то время как в развивающихся странах большинство процессов являются высокомеханизированными, и потребности в энергии удовлетворяются в основном за счет выработки нескольких кВт для привода основных пил.Остальные процессы выполняются с использованием энергии животных и дешевой рабочей силы.

Тем не менее, независимо от характера задействованных процессов и действий, все действия, направленные на экономию энергии, требуют подробного анализа существующих процессов и возможных решений.

На Рисунке 1 представлена ​​схема типичного предприятия и описание основных процессов для ознакомления читателя.

1.2.1 Сортировка бревен и окорка

По прибытии на склад комбината бревна сортируются и хранятся в зависимости от вида, диаметра, длины, конечного использования и т. Д.Складывается достаточное количество древесины для обеспечения непрерывной работы лесопильного завода, особенно в неблагоприятных погодных условиях, когда вывоз и поставка бревен из леса могут оказаться под угрозой.

Транспортировка бревен и обращение с ними варьируются от лесопильного завода к другому и во многом зависят от мощности лесопильного завода и размера полученных потерь. Ручная и животная энергия, которая может использоваться в небольших переносных лесопильных установках, вплоть до фронтальных погрузчиков для перевозки бревен и мостовых кранов, свидетельствует о большом разнообразии используемого в настоящее время подъемно-транспортного оборудования.

Рисунок 1. Лесопильное производство — упрощенный технологический процесс

Окорка бревен вручную или механическими окорочными станками в лесу или на заводе становится общепринятой практикой. Окорка предназначена для защиты пил и другого оборудования от чрезмерного износа и повреждений, которые в противном случае могли бы возникнуть в результате попадания в кору камней, металла и других подобных предметов; окорка также облегчает старшему пилораму оценку древесины.Шайбы для бревен также могут использоваться для удаления оставшегося песка или грязи, которые могут приставать к поверхности бревен.

1.2.2 Распил или разрушение бревна

Перед тем, как бревно подано на головную опору для разрушения, оно разрезается на максимально допустимую прямую длину с помощью отрезной пилы, после чего оно загружается на тележку головной пилы и размещается таким образом, чтобы позволить оператору достичь максимальной длины. рисунок распиловки, который приведет к оптимальному производству пиломатериалов с минимумом отходов.Схема распила во многом определяется размером и состоянием бревна, а также требованиями рынка к ширине и толщине пиломатериалов.

Распиловка бревна осуществляется с помощью ленточной пилы или циркулярной пилы со второй пилой, установленной вертикально над первой, в случае распиловки бревен большого диаметра. Тележка для бревен перемещает бревно через головную пилу, на которой бревно может быть зажато и повернуто так, чтобы его можно было поднести к головной пиле для достижения наилучшего рисунка пиления.

Следом за головной опорой на перекладке происходит дальнейшая разборка плит, обрезков и брусьев, что позволяет улучшать древесину; толстые плиты распиливают на доски, а брус и брус распиливают на доски и доски. Шероховатые закругленные края деталей, выходящих из передней стойки и повторных пил, удаляются либо циркулярной пилой, либо рубильным станком, чтобы получить необходимую стандартную ширину.

При выходе из шпинделя, пилы или обрезного станка пиломатериалы разрезаются на стандартизированную длину, кромки выравниваются и дефекты устраняются с помощью одной или нескольких неподвижных или подвижных обрезных пил, после чего пиломатериалы проходят сортировку и сортировку.

1.2.3 Сортировка и сортировка

Пиломатериалы и обрезки сортируются по толщине, ширине, длине, качеству, сорту и породе в зависимости от требований рынка; такая деятельность может выполняться вручную или, в случае заводов, где нет дешевой рабочей силы, механизированными сортировщиками. Сортировка — это способ разделения пиломатериалов по общему качеству, направлению волокон, наличию сучков и дефектов, а также по общему виду и т. Д.

Для защиты пиломатериалов от нападения грибков и насекомых, а также для предотвращения склонности высушенных на воздухе пиломатериалов к расслоению и расколу концы можно чистить щеткой вручную или механически, погружая в подготовленный химический раствор.Воск или краска наносятся на торцы пиломатериалов, подлежащих сушке на воздухе, кистью или распылением, чтобы действовать как герметик, чтобы вызвать более медленное высыхание конечностей и, следовательно, вызвать более сильное высыхание. равномерное высыхание пиломатериалов.

1.2.4 Сушка

Пиломатериал, который не продается в зеленом виде, сушится воздухом или в печи, что повышает его товарность. При сушке и снижении содержания влаги до приемлемого уровня его ценность увеличивается за счет того, что древесина стабилизируется по размерам, а ее прочность и цвет улучшаются; Кроме того, снижение веса снижает транспортные расходы.

Сушка на воздухе включает укладку пиломатериалов штабелями на открытом воздухе или под навесами на подготовленной земле таким образом, чтобы они подвергались хорошему потоку воздуха до тех пор, пока не будет достигнута требуемая влажность.

Хотя воздушная сушка требует минимальных капитальных и эксплуатационных затрат, она требует большого количества земли, включает в себя большие запасы, которые представляют опасность пожара, а условия и скорость сушки находятся вне контроля оператора верфи.

Сушка в печи, с другой стороны, позволяет пиломатериалам сушиться в закрытой и контролируемой среде, где можно регулировать температуру, циркуляцию воздуха и влажность, чтобы добиться наиболее экономичных условий сушки без ухудшения качества. Две наиболее распространенные печи — это печи периодического действия и прогрессивные. Первый сушит древесину в камерах в качестве загрузки партии, тогда как второй сушит древесину, пока она перемещается по длине печи на грузовиках.

Поскольку на сушку пиломатериалов в печи приходится около 70-90 процентов общей энергии, потребляемой в процессе лесопиления, в настоящее время в лесопильной промышленности становится широко распространенной практикой использовать отходы пиломатериалов в качестве источника топлива, энергетическая ценность которых составляет что может даже оказаться избыточным для нужд комбината.

1.2.5 Восстановление и наплавка

Перед тем, как складывать пиломатериал на хранение, его обычно проверяют на предмет каких-либо дефектов, которые могли возникнуть в процессе сушки, таких как секущиеся концы, незакрепленные сучки и т. Д., Которые можно удалить путем обрезки и, следовательно, повышения его стоимости.

Дальнейшее улучшение может быть выполнено путем строгания поверхности с использованием строгальных станков с вращающимся ножом или абразивных лент, в соответствии с потребностями рынка.

1.3.1 Журнал сортировка, кондиционирование и окорка
1.3.2 Очистка, наматывание и обрезка
1.3.3 Сушка шпона
1.3.4 Сборка
1.3.5 Прессование
1.3.6 Чистовая обработка

На Рисунке 2 представлена ​​типовая схема завода, чтобы проиллюстрировать читателям вовлеченные процессы.

1.3.1 Сортировка, кондиционирование и окорка бревен

Бревна подходящего размера и качества для резки и очистки обычно сортируются на складе по прибытии в соответствии с размером и видом.Погрузочно-разгрузочные работы могут осуществляться с помощью большегрузных автопогрузчиков, буровых вышек или кранов, все из которых имеют размеры, соответствующие размерам и весу бревен.

Рисунок 2. Производство фанеры — упрощенный технологический процесс

Перед отслаиванием большинство пиломатериалов необходимо кондиционировать, чтобы смягчить древесину, чтобы облегчить отслаивание и получить шпон приемлемого качества. Кондиционирование включает в себя воздействие тепла и влаги на блоки очистителя путем замачивания в чанах с горячей водой или воздействия острого пара или струй горячей воды.

Затем происходит окорка бревен для облегчения работы оператора токарного станка и удаления грязи и мусора, которые в противном случае могут нанести вред ножу токарного станка, после чего бревна разрезаются на длину, подходящую для токарного станка, которая обычно составляет 240 -270 см.

1.3.2 Очистка, наматывание и клипсование

В настоящее время почти во всех случаях фанерный шпон разрезается ротационным способом, при этом блок снятия обрезки вращается вокруг своей оси на токарном станке, а сплошной лист шпона разрезается ножом, установленным параллельно оси блока.

Затем лист шпона наматывают на катушки или направляют в систему с несколькими лотками, чтобы обеспечить хранение и перенапряжение в случае колебаний подачи шпона с токарного станка; Скорости обеих систем хранения обычно синхронизируются со скоростью токарного станка.

Затем зеленый шпон обрезается по размеру вручную или с помощью высокоскоростных ножей, сортируется и складывается в стопки для сушки. Затем из листа вырезаются любые дефекты, такие как сучки и трещины.

1.3.3 Сушка шпона

Сушка шпона до содержания влаги от двух до десяти процентов предназначена для облегчения процесса склеивания во время производства фанеры. В зависимости от расположения и сложности фанерного завода, листы шпона можно оставить для сушки на воздухе или в печи. Сушка в печи включает сушку штабелированного шпона партиями или непрерывную сушку листов, которые механически транспортируются либо на непрерывной ленте, либо на роликовой системе по всей длине сушилки.Очевидно, что контролируемая среда сушки при минимальном обращении приведет к более равномерной сушке шпона с наименьшим количеством повреждений.

На сушку шпона приходится около 70 процентов тепловой энергии, потребляемой при производстве фанеры, и примерно 60 процентов от общей потребности комбината в энергии. По этой причине постоянно разрабатываются новые и улучшенные сушильные системы, а также способы их нагрева.

Нагрев сушилки может осуществляться за счет непрямого использования пара или термического масла или прямого сжигания, при этом температура регулируется регулировкой подпитки свежего воздуха.Хотя температуры сушки от 90 до 160 ° C можно считать нормальными, для некоторых видов используются повышенные температуры примерно до 175 ° C, чтобы сократить общее время сушки.

1.3.4 Сборка

Сборка фанеры перед прессованием заключается в стыковке узких полос шпона, которые склеиваются по кромке с получением листов необходимого размера. Затем клей наносится на внутренние слои или сердцевину, которые, в свою очередь, укладываются между внешними слоями фанеры, готовыми к склеиванию.На эту операцию приходится значительная часть ручного труда, используемого в производственном процессе.

Хотя ручные роликовые разбрасыватели являются широко используемым методом нанесения клея, развитие альтернативных систем привело к внедрению навесных устройств для нанесения покрытий, экструдеров, окрасочных камер и т. Д., Каждая из которых имеет свои особенности.

1.3.5 Прессование

После укладки фанеры в виде сборочных листов фанеры их подают в гидравлические прессы, чтобы привести фанеру в непосредственный контакт с клеем, где при нагревании клей застывает.

Переход от холодных прессов с одним открытием к горячим прессам с несколькими открываниями, с дневным светом от 5 до 25 и работающими при температуре плиты порядка 80–180 ° C, значительно сократил общее время цикла прессования и повысил производительность пресса. Плиты обычно нагреваются горячей водой или паром, хотя термическое масло используется при прессовании при более высоких температурах.

Холодное предварительное прессование при сравнительно низком давлении не используется в современных производственных линиях.Это в значительной степени связано с тем, что со склеенным шпоном легче обращаться и загружать его в пресс для горячего прессования, к тому же уменьшенная толщина слоя позволяет использовать меньшие отверстия для дневного света в прессе для горячего прессования, что в целом сокращает время загрузки и горячего прессования. .

1.3.6 Чистовая

Первичная отделка, которая включает в себя обрезку, шлифовку и обновление фанеры после прессования, проводится с целью повышения конкурентоспособности продукта. Она выполняется либо на отдельных рабочих местах, либо, в случае современных мельниц, как комбинированная операция на непрерывной полуавтоматической линии.

Обрезные пилы отрезают фанерные плиты до необходимого размера, которые затем шлифуются на станках, оснащенных широколенточными или барабанными шлифовальными машинами, для получения желаемой гладкости поверхности. Повреждения или дефекты лицевых виниров затем устраняются вручную путем закупоривания и наложения заплат.

Фанера производится в широком диапазоне размеров и толщины, хотя чаще всего производятся размеры 1220 x 2440 мм вместе с панелями размером 1830 x 3050 мм и 915 x 915 мм.Толщина может составлять от 3 до 25 мм, при этом количество слоев может быть от трех для плит толщиной до 7,5 мм до пяти и более слоев для более толстых сортов.

1.4.1 Подготовка частиц
1.4.2 Сушка частиц и просеивание
1.4.3 Смешивание и формование мата
1.4.4 Прессование
1.4.5 Отделка плит

В большинстве случаев производство частиц включает в себя определенное количество операций, как описано ниже (см. Рисунок 3), для которых требуются различные количества и типы энергии.

Рисунок 3. Производство ДСП — упрощенный технологический процесс

1.4.1 Подготовка частиц

Отделка ДСП производится из множества источников, и по мере того, как конкуренция за массивную древесину и ее остатки возрастает, производителям приходится прибегать к использованию низкосортных отходов, таких как измельченные отходы заводов, опилки, строгальная стружка и т. Д. а также ранее не рассматриваемые породы древесины.

Ввиду широкого ассортимента целлюлозы, поставляемой на завод, разделение по размеру и, если возможно, по видам должно выполняться до процесса измельчения.Кора удаляется с бревен, если это еще не сделано в лесу, чтобы избежать затупления ножей рубильной машины, а наличие камнеуловителей и магнитных сепараторов предохраняет другое оборудование для измельчения от повреждений, которые в противном случае были бы вызваны, если бы с волокном были внесены противоположности. отделка.

Размер и геометрия частиц, необходимые для внутреннего и поверхностного слоев древесностружечных плит, достигаются с помощью разнообразного оборудования для измельчения, которое соответствует разнообразию и размеру используемой древесины и древесных остатков.Измельчители, дисковые дробилки, молотковые дробилки, дисковые рафинеры и т. Д., Каждая из которых работает по разному принципу, с использованием ножей, ударных стержней, рифленых дисковых пластин и т. Д., Являются лишь некоторыми из них, широко применяемыми в промышленности.

1.4.2 Сушка и просеивание частиц

Большую часть композиции, поставляемой на комбинат, необходимо высушить, чтобы общий уровень влажности частиц составлял порядка трех-восьми процентов для связывания с жидкими смолами.

Сушка частиц — это непрерывный процесс, при котором частицы движутся по длине вращающихся горизонтальных сушилок, будучи подвешенными и подверженными воздействию горячих газов или тепла, выделяемого пучками труб, по которым передается горячая вода, пар или термическое масло.Тепло производится при сжигании нефти, газа или технологических остатков. В настоящее время мгновенная сушка рассматривается как приемлемая альтернатива ротационным сушилкам и требует несколько более низких температур сушки.

Непосредственно после сушки частицы просеиваются по размеру на вибрационных или вращающихся грохотах или путем классификации по воздуху. Просеивание обычно происходит после сушилок, поскольку влажные частицы имеют тенденцию слипаться, забивая пластины сита и снижая общую эффективность процесса просеивания.

Частицы разделяются по размеру с целью сортировки композиции для лицевого и внутреннего слоев плиты. Важно, чтобы частицы слишком большого размера рециркулировали для дальнейшего восстановления и чтобы мелочь отсеивалась, чтобы избежать потребления непропорционального количества связующего на основе смолы и обеспечить ценный источник топлива.

1.4.3 Смешивание и формование мата

Клеи в виде мочевины, фенола и меламиноформальдегида обычно используются для связывания смеси частиц, причем первый является наиболее предпочтительной из используемых смол.От трех до десяти процентов по массе смолы вместе с другими добавками, используемыми для придания таких свойств, как огнестойкость и т.д., смешивают в контролируемых условиях порциями или в непрерывном режиме. Смешивание может происходить либо в больших чанах с медленной скоростью, либо в небольших блендерах с быстрым смешиванием и более коротким временем смешивания.

На более современных заводах по производству древесно-стружечных плит формование мата является полностью механическим процессом, тогда как более старые формовщики требуют ручного выравнивания. Несмотря на большое разнообразие доступных в настоящее время формовщиков, основные принципы формирования мата в целом схожи в том, что равномерный поток частиц подается к формовщику из сборного бункера, который, в свою очередь, дозирует равномерно распределенный слой частиц в рама на движущейся ленте или уплотнении.

Формирователи могут быть оснащены одной или несколькими формовочными головками, которые могут быть либо неподвижными, либо движущимися, и сконструированы таким образом, что самые мелкие частицы доставляются для формирования поверхностных слоев мата, а более грубые материалы — для формирования сердцевины. Во всех случаях крайне важно, чтобы был сформирован равномерно распределенный мат желаемого веса. Коврики, не соответствующие стандарту, отбраковываются и перерабатываются.

Транспортировка матов к предварительному прессу и горячему прессу осуществляется путем формования матов на металлических пластинах, называемых калами, которые затем вручную или механически катят к прессам, или, в случае систем без уплотнения, с использованием гибкие металлические ленты, пластиковые ленты и лотки, по которым маты транспортируются к прессу горячего прессования.

1.4.4 Прессование

Предварительное прессование матов перед использованием в многопластинчатых горячих прессах в настоящее время становится обычным явлением при операции прессования из-за уплотнения и уменьшения ширины мата. Это позволяет упростить обращение и использовать более узкие отверстия в горячем прессе, что значительно сокращает время прессования.

В то время как предварительные прессы могут быть горячего или холодного типа, основной пресс всегда нагревается путем пропускания горячей воды, пара или масла через плиты для достижения температуры порядка 140-200 ° C, в зависимости от смолы в использовании и тип пресса.

Могут использоваться одно- или многосекционные прессы с возможностью горячей замены, при этом загрузка и разгрузка осуществляется вручную или механически с помощью троса, цепных подъемников или гидравлики, в зависимости от возраста и сложности установки. Хотя в более крупных современных установках и время прессования, и давление регулируются автоматически, на многих заводах по-прежнему отдается предпочтение ручному управлению, так как оно позволяет вносить корректировки в зависимости от качества мата.

1.4.5 Доска отделочная

На выходе из горячего пресса доски отделяются от герметиков вручную или механически с помощью цепей или поворотных устройств.Уплотнения укладываются в стопку, охлаждают, а затем возвращают на станцию ​​формования на толкающих тележках или механически транспортируют по фиксированной возвратной линии. Плиты, в свою очередь, охлаждаются и кондиционируются, чтобы избежать разложения смол мочевины.

Обрезные пилы используются для обрезки досок по размеру, при этом обрезки кромок либо перерабатываются, либо используются в качестве топлива. Чтобы соответствовать установленным стандартам в отношении толщины и качества поверхности, можно использовать комбинацию ножевых строгальных станков и ленточных или барабанных шлифовальных машин.

После обработки поверхности досок их разрезают на размер по длине и ширине с помощью комбинации пил в соответствии с требованиями рынка. ДСП обычно изготавливается в виде панелей 1220 x 2440 мм и толщиной от 3 до 35 мм, из которых 19 мм является наиболее распространенным. Обычно плиты производятся в диапазоне средней плотности 400-800 кг на кубический метр, хотя в качестве основного материала используются плиты высокой плотности 800-1120 кг на кубический метр.

ГЛАВА 4.РАСШИРЕНИЕ КОНЦЕПЦИИ ПРОМЕЖУТОЧНОЙ ВЛАЖНОСТИ НА ПРОДУКТЫ С ВЫСОКОЙ ВЛАЖНОСТЬЮ

ГЛАВА 4. РАСПРОСТРАНЕНИЕ КОНЦЕПЦИИ ПРОМЕЖУТОЧНОЙ ВЛАЖНОСТИ НА ПРОДУКТЫ С ВЫСОКОЙ ВЛАЖНОСТЬЮ

Важность учета комбинированного действия пониженных активность воды с другими факторами сохранения как способ разработки новых улучшенных продукты питания. Лейстнер (1994) ввел концепцию препятствий, или эффект препятствия, как обсуждалось в предыдущей главе, чтобы проиллюстрировать тот факт, что в большинстве пищевых продуктов комбинация параметров консервации (препятствий) составляет их окончательная микробная стабильность и безопасность.С тех пор эти концепции были улучшено до такой степени, что в зависимости от действующих препятствий, имеющих большое значение для конкретного продукта, стабильность при хранении может быть достигнута при осторожном обращении дополнительных препятствий. Например, pH IMF должен быть ниже приемлемые вкусовые качества и, по возможности, pH ниже 5,0. Несомненно, это накладывает ограничение не только на колонизирующую микрофлору, но и на продукты питания, поскольку во многих продуктах невозможно снизить pH без ухудшения вкуса.Даже при низкие значения pH и низкий a w , некоторые виды дрожжей и плесени, которые могут переносимость высоких концентраций растворенных веществ может представлять риск для стабильности МВФ.

Фрукты — хороший пример продуктов, которые принимают pH. уменьшение без значительного ухудшения вкуса. Важные события на Данные МВФ по фруктам и овощам указаны в других источниках. Обширный исследование, проведенное в Индии доктором Джаяраманом и его сотрудниками, дало важная информация об этой категории товаров.Технологические проблемы помешал МВФ развиваться. Кроме того, проблемы со здоровьем потребителей связаны с высоким уровнем используемых увлажнителей и консервантов, имеют способствовал этой ситуации. Этот последний вопрос стал более важным в в последние годы из-за большей осведомленности общественности о проблемах безопасности пищевых продуктов. Кроме того, потребители ищут новые характеристики в товары. Пищевая промышленность ответила на эти требования так называемым минимально обработанные фрукты и овощи, получившие широкое распространение промышленность.Следовательно, соображения безопасности серьезно рассматриваются пищевые микробиологи.

Для получения стабильность при хранении и сходство со свежими фруктами. Коммерческая, минимально обработанные фрукты свежие (с высокой влажностью) и подготовлены для удобного потребление и выдача потребителю в свежем виде. Минимум обработка включает подготовительные процедуры, такие как мытье, пилинг, резка, упаковка и др., после чего фруктовый продукт обычно помещают в охлажденный хранение, где его стабильность варьируется в зависимости от типа продукта, обработки, и условия хранения. Однако стабильность продукта без охлаждения — это важный вопрос не только в развивающихся странах, но и в промышленно развитых странах также. Принцип, используемый Leistner для стабильного хранения мяса с высоким содержанием влаги (a w > 0,90), где используется только мягкая термообработка и продукт по-прежнему демонстрирует длительный срок хранения без охлаждения, может применяться к другим продукты питания.Фрукты будут хорошим выбором. Лейстнер утверждает, что для в промышленно развитых странах производство продуктов длительного хранения (SSP) более привлекательнее, чем IMF, потому что требуемый w для SSP не так низок и требуется меньше увлажнителей и / или меньше сушки продукта.

Если целью является получение свежих фруктов, обезвоживание недопустимо. используется в обработке. Уменьшение w за счет добавления увлажнителей должно использовать на минимальном уровне, чтобы поддерживать продукт в состоянии высокой влажности.Чтобы компенсировать высокую влажность, оставшуюся в продукте (с точки зрения стабильности), может применяться контролируемое бланширование, не влияя на сенсорные и питательные свойства; Может быть сделано снижение pH без ухудшения вкуса; и консерванты могут быть добавлены, чтобы уменьшить риск порчи микрофлорой. В сочетании с вышеупомянутыми факторами, небольшая термическая обработка, pH уменьшение, небольшое уменьшение aw и добавление противомикробных препаратов (сорбина или бензойная кислота, сульфит), все в контексте с применяемым принципом барьера фруктам, представляют собой интересную альтернативу консервированию фруктов МВФ, так как а также к коммерческим минимально обработанным фруктам.

Alzamora et al. (1995) провели пионерскую работу, направленную на получение персиков и ананасов длительного хранения. Были проведены обширные исследования. сделано в рамках программы CYTED и Многонационального проекта по биотехнологии и Продовольствие Организации Американских Государств (ОАГ) в зоне комбинированного методы, направленные на выращивание устойчивых к хранению фруктов с высоким содержанием влаги товары.

За последнее десятилетие использование этого подхода привело к важные разработки инновационных технологий для получения длительного хранения «фруктовые продукты с высоким содержанием влаги» (HMFP) со сроком хранения 3-8 месяцев без охлаждение.Эти новые технологии основаны на сочетании подавления факторы для борьбы с пагубным воздействием микроорганизмов во фруктах, в том числе дополнительные факторы для уменьшения серьезной потери качества в скорости реакции. Незначительный снижение активности воды ( w 0,94-0,98), контроль pH (pH 3.0-4.1), мягкая термообработка, добавление консервантов (концентрация £ 1500 ppm) и добавки против коричневого цвета были факторы, выбранные для определения процедуры консервации.Эти методы были предшествовала пионерская работа Leistner (1994) о комбинированном воздействии несколько факторов, применяемых к мясным продуктам — так называемая «барьерная» технология.

Микробиологическая консервация с помощью этих комбинированных методов, осторожно применяя отдельные факторы стресса для контроля роста микробов, избегайте строгость приемов, основанных на применении только одной консервации фактор.

4.1 Предварительная операции

Предварительные операции включают стирку, выбор, очистку, нарезка и общее бланширование свежих фруктов.Свежие продукты необходимо обрабатывать от 4 до 48 часов после сбора урожая, чтобы предотвратить рост порчи микроорганизмы.

Мойка : Эта операция включает удаление грязи с материал перед его прохождением через технологическую линию. Фрукты промывают с питьевой водой путем погружения, опрыскивания или кисточки для удаления почвы. Гипохлорит натрия обычно добавляют в воду из расчета 10% (об. / Об.). В эффективность хлора повышается за счет использования низкого pH, высокой температуры, чистого вода и правильное время контакта.Подробное описание этой операции есть приведено в главе 5.

Выбор фруктов : Очищенный продукт выбран для обработка путем отделения поврежденных плодов от плодов без дефектов и болезнь. Плоды должны быть одинакового размера, формы, цвета и зрелость.

Пилинг : Эта операция заключается в удалении кожи из фруктов (обычно вручную) острым ножом. Есть несколько пилингов доступные методы, но в промышленном масштабе отслаивание обычно выполняется механически (например,g., вращающиеся барабаны из карборунда) и химически, или с паровые очистители высокого давления. Дано подробное описание этой операции. в главе 5.

Нарезка : Эта операция включает разрезание фруктов на несколько однородных кусочков, что удобнее, чем работать со всем фруктом. Делается это вручную острым ножом или специальной нарезкой. машины, которые производят чистые аккуратные ломтики.

Бланширование : это критическая операция контроля в переработка фруктовых продуктов с высоким содержанием влаги (HMFP).Это ранний шаг для переработка нескольких плодов. Уничтожение заражающих организмов не является основной целью лечения, но это происходит, тем не менее, потому что температура смертельно опасен для дрожжей, большинства плесени и аэробной естественной флоры. Многие микроорганизмы могут пережить термическую обработку, но чувствительны к другим препятствиям например, pH и активность воды (a w ). Сокращение от 60 до 99% микробная нагрузка HMFP для папайи, ананаса, клубники и манго была сообщил.Для манго количество микробов снизилось с 14,3 × 10 3 КОЕ / г в свежих фруктах до 1,3 × 10 3 КОЕ / г после побледнение. Температура бланширования составляла от 85 до 100 ° C в течение очень короткие периоды, обычно от 3 до 5 минут.

4.2 Требуется w и сироп формулировка

Желаемый w определяется равновесием компоненты в пищевой системе. Сюда входит добавление воды, сахара (сахароза, глюкоза или фруктоза) и химические вещества, такие как лимонная кислота, натрий бисульфит, сорбат калия и др.Уровни бисульфита натрия и Сорбат калия в системе можно использовать при 150 и 1000 ppm соответственно. Когда система находится в равновесии, можно измерить a w с помощью автоматический счетчик активности воды с точностью + или — 0,005. Эти инструменты теперь доступны в указанных диапазонах как лабораторные или портативные метров.

4.2.1 Требуется кальций

Для определения желаемого количества w в сиропе ( w равновесие) используется уравнение Росса:

a w равновесие = (a ° w) фрукт · (a ° w) сахар (1)

, где a ° w плод — активность воды фруктов и ° w сахара — активность воды в сахаре, оба рассчитывается по общей моляльности системы.Произведение моляльности сахароза в фруктовой воде и растворе должна равняться желаемой активности воды в равновесие. Значения сахара a ° W получены с использованием Уравнение Норриша:

a ° w сахароза = X 1 exp (-kX 2 2 ) (2)

, где k — константа для сахаров, X 1 и X 2 — мольные доли воды и сахара, соответственно.Некоторые значения K для обычных сахаров и полиолов перечислены в таблице. 4.1.

Таблица 4.1. Значения константы Норриша для обычных сахаров и полиолы.

Сахара

к

Сахароза

6,47 ± 0,06

Мальтоза

4.54 ± 0,02

Глюкоза

2,25 ± 0,04

L актоза

10,2

Полиолы


Сорбитол

1,65 ± 0,14

Глицерин

1.16 ± 0,01

Маннитол

0,91 ± 0,27

Пропиленгликоль

4,04

Арабитол

1,41

(от Барбоса-Кановас и Вега-Меркадо, 1996)

Фосфорная или лимонная кислоты обычно используются для снижения pH сиропа, чтобы конечный pH системы фруктовый сироп находился в равновесии в желаемом диапазоне (3.От 0 до 4,1). Мониторинг w и pH в фрукты и сироп, пока не будут достигнуты постоянные значения этих параметров, можно определить время для уравновешивания системы. Это может быть от трех до пяти дней при постоянной комнатной температуре в зависимости от размера фруктов шт.

Применение уравнения Норриша: пример

Активность воды водно-сахарного раствора (2,44: 1 мас. / Мас.) можно оценить с помощью уравнения Норриша.Мольные доли: X 1 = 0,887 и X 2 = 0,1125. Норриш константа ( k ) для сахарозы составляет 6,47 (таблица 4.1). Подстановка X 1 и X 2 в результаты уравнения Норриса в расчетной активности воды водного раствора сахарозы:

Подъезд

Сначала вычислите количество молей воды (MW = 18) и сахарозы (MW = 342), а затем определите мольную долю воды и сахарозы как описано ниже.Вставьте значения для X 1 и X 2 в уравнение Норриша для прогнозирования активности воды в смеси сахароза-вода решение.

X 1 = моль воды / (моль воды + моль сахароза)

X 2 = моль сахарозы / (моль сахарозы + моль вода)

Молей воды = г воды / Молекулярный вес воды = 1/18 = 0,056

Молей сахарозы = г сахарозы / Молекулярный вес сахарозы = 2.44/342 = 0,0071

Следовательно,

X 1 = 0,056 / (0,056 + 0,0071) = 0,887

X 2 = 0,0071 / (0,0071 + 0,056) = 0,1125

Подставляя эти значения в уравнение Норриша, получаем при расчетной активности воды 0,817.

Это значение находится в диапазоне IMF, показанном на рисунке. 4.1.

4.2.2 Содержание воды по сравнению с w взаимосвязь

Рисунки 4.1 и 4.2 представляют собой типичные кривые, которые могут быть применяется в большинстве пищевых систем для определения равновесного содержания воды (г воды / г твердого вещества) в зависимости от активности воды (% ERH). На графиках показан диапазон, в котором продукты можно корректироваться. В общем, обезвоженные продукты имеют менее 0,60 a w ; Между тем, продукты со средней влажностью (IMF) имеют активность воды в диапазоне от 0,62 и 0,92. Рисунок 4.1 показывает, что активность воды не сильно снижается. ниже 0,99 до тех пор, пока содержание влаги не снизится до 1 г H 2 0 на г твердый.Снижение активности воды или содержания воды может быть достигнуто путем: сушка и добавление увлажнителей, которые снижают активность воды за счет действие закона Рауля или добавление сухих ингредиентов, таких в виде крахмала, камедей или волокон, которые взаимодействуют с водой через несколько механизмы.

Рисунок 4.1 Типичное равновесие содержание воды в зависимости от активности воды в продуктах питания.

Рисунок 4.2 Равновесие воды активность vs.влажность, характерная для пищевых продуктов. Нижняя часть изотерма.

4.3 Пример заявка

Общая методология будет сначала описана, прежде чем давать любые конкретные примеры стабилизированных фруктов и овощей комбинированными методы:

  • Фрукты и овощи должны быть в стадии незрелости.

  • Только качественные фрукты и овощи отбираются для обработки.

  • Несъедобные вещества удалены из плодов: скорлупа, листья, ткани, косточки, семена.

  • Сырье тщательно промывают питьевой водой.

  • Материал нарезается на окончательную презентация кубиками, ломтиками и т. д.

  • Кусочки фруктов или овощей подвергаются термообработке путем бланширования, насыщенного пара или кипячения. вода в течение 1-2 минут (в зависимости от размера куска).Кусочки немедленно охлаждают в воде при 5-10ºС.

  • После бланширования и охлаждения, кусочки фруктов немедленно сливаются и переливаются в емкость с сиропом или предварительно приготовленный рассол. Фрукт погружают на 3-5 дней до равновесие достигнуто.

  • Фрукты осушены и упакованы в стеклянные или полиэтиленовые пластиковые банки и покрыты сироп. Теперь продукт готов к продаже или прямому потребителю. потребление.

Приготовление сиропа или солевого раствора

Для приготовления сиропа или рассола достаточно сахара или соль растворяется в воде для достижения желаемого значения w . Готовятся концентрации диоксида серы и сорбата калия, достигающие конечная концентрация 100-150 ppm и 1000-1500 ppm соответственно. В случае фруктовых продуктов, лимонная или фосфорная кислота используются для снижения pH сироп так, чтобы конечный pH при равновесии находился в пределах 3.0-4,1.

Пищевые продукты с высоким содержанием влаги (HMFP) сильно отличаются от IMF продукты и нуждаются в обезвоживании. HMFP имеют более низкую концентрацию сахара, 24-28% масс. По сравнению с 20-40% масс., И более высокое содержание влаги, 55-75% масс. по сравнению с 20-40% мас., что делает их похожими на консервы. HMFP можно употреблять сразу после обработки или хранить в больших количествах для переработки вне сезон (Alzamora et al., 1995).

Несколько технологических схем приведены ниже для подготовка HMFP (Рисунки 4.С 3 по 4.10). Для каждого количество сахара, соли, химические консерванты (бензоаты, сорбаты, ванилин и др.), вещества, вызывающие потемнение (аскорбиновая кислота и др.), текстуризаторы (соли кальция и др.) и др. должны быть определяется в зависимости от веса использованных фруктов и необходимого конечного уровня после уравновешивания продукта.

Рисунок 4.3 Подготовка стабильный при хранении HMFP (Welti et al, 2000)

Рисунок 4.4 Принципиальная схема для приготовление плодов манго и папайи длительного хранения комбинированными методами (По материалам Diaz et al., 1993).

Рисунок 4.5 Схема технологического процесса для приготовление стабильных при хранении половинок персика с высоким содержанием влаги (Welti et al., 2000).

Рисунок 4.6 Схема технологического процесса для приготовление долговечной цельной клубники с высоким содержанием влаги (Welti et al., 2000).

Рисунок 4.7 Схема технологического процесса для приготовление стабилизированных ломтиков манго с высоким содержанием влаги (Welti et al., 2000).

Рисунок 4.8 Схема технологического процесса для приготовление стабилизированных ломтиков папайи с высоким содержанием влаги (Welti et al., 2000).

Рисунок 4.9. Схема технологического процесса для приготовление устойчивых к хранению ломтиков ананаса с высоким содержанием влаги (Welti et al., 2000).

Рисунок 4.10 Схема технологического процесса для приготовления стабильных при хранении ломтиков чикозапоте с высоким содержанием влаги (Welti et al. al., 2000).

Фруктовые продукты с высоким содержанием влаги, стабилизированные комбинированным методы (рис. 4.4) были приготовлены из манго ( Mangifera indica L .) var. «Бокадо» и папайя ( Carica papaya L .) Var. «Криолла», выращенная в Венесуэле. Плоды манго и папайи были нарезаны ломтики и кусочки, подвергнутые паровой бланшировке в течение 4 минут, охлажденные в воде, и стабилизированный в сахарозных сиропах (42,25% для манго и 33% для папайи), с соотношением фруктового сиропа 1: 2 для достижения равновесия с w при 0.0,97 и 0,98 соответственно. Конечный pH 3,0 для манго и 3,5 для папайи был достигается добавлением лимонной кислоты. Достаточное количество сульфита натрия и калия сорбат также добавляли для достижения равновесия при 150 и 1000 ppm, соответственно. Фруктовые продукты были уравновешены в пластиковых контейнерах на 20 л. перед расфасовкой в ​​стеклянные банки по 500 г. Фруктовые продукты хранились при минимум 30 дней при 35 ° C, демонстрирует хорошую переносимость, микробную стабильность, и свежий вид.

Пример расчета для приготовления стабильного манго товар:

Пример 1: консервированная мякоть манго

Условия процесса и ингредиенты, необходимые для приготовления 20 кг стабильного продукта манго составляют: мякоть плодов 16 ° (по шкале Брикса (растворимость 16% твердые вещества), кислотность 0,5% (% лимонной кислоты). Мякоть фруктов кондиционируется От 16 ° (Brix (16% ss) до 40 (Brix (40% ss) при добавлении сахарозы). к мякоти, чтобы действовать как депрессор активности воды.Водная активность пульпа колеблется от 0,97 до 0,98.

Манго отбирается и обрабатывается следующим образом:

Выбранные плоды должны быть однородными по цвету и размеру, твердыми и не в синяках. Затем его промывают питьевой водой, очищают вручную и пропускают через машину для производства целлюлозы из нержавеющей стали (размер ячейки 5 мм). Мякоть бланшируют при 80 ° C в течение 10 мин. в чайник из нержавеющей стали и охлаждают в проточной воде. После этого добавляются выбранные химические вещества (бензоат натрия, 1000 частей на миллион; натрий метабисульфита, 150 частей на миллион), а кислотность регулируют лимонной кислотой от 0.От 5% до 1% для получения продукта с pH примерно 3,6. (Барбоса-Кановас et al., 1998; Tapia et al., 1996).

Расчет для получения количества фруктовой мякоти в корме, сахар, лимонная кислота и свободная вода в конечном продукте:

Решение:

Определение терминов:

F = кг фруктовой мякоти в корме, поступающем в смеситель
S = кг сахара (в виде сахарозы), добавленного к мякоти плодов
A = кг лимонной кислоты, добавленной к мякоти плодов
W = кг свободной воды в конечном продукте
M = кг концентрированной стабилизированной мякоти манго

Общий баланс:

F + S + A = M = 20 (1)

Растворимые твердые вещества Остаток:

0.16 · F + S = 20 · 0,40 = 8,0 (2)

Лимонная кислота Баланс:

0,005 · F + A = 0,01 · M = 0,01 · 20 = 0,20 (3)

Решая для S и A из (2) и (3), и подставляя в (1) получаем:

S = 8,0 — 0,16 · F

A = 0,20 — 0,005 · F

F + (8-0,16 · F) + (0,2 — 0,005 · F) = 20

0,835 · F = 20 — 8 — 0,2 = 11,8

S = 8,0 — (0,16 · 14.13) = 5,74 кг сахара, добавленного в жом

A = 0,20 — (0,005 · 14,13) = В мякоть плода добавлено 0,1294 кг лимона

Количество воды в конечном продукте:

Вт = 20 · 0,60 = 12 кг бесплатно вода в стабилизированной мякоти манго

Активность воды в смеси прогнозируется с использованием Норриша. Уравнение:

a w смесь = X 1 Exp [- (K 2 X 2 2 + К 3 X 3 2 )]

где X 1 — мольная доля воды, X 2 и X 3 — мольные доли сахарозы и лимонной кислоты. кислоты соответственно.K 2 и K 3 — константы для сахарозы. и лимонная кислота. K 2 = 6,47 для сахарозы и K 3 = 6,20 для лимонная кислота (Barbosa-Cánovas et al., 1997).

Число молей (n) = вес (г) / молекулярный вес

Молей воды (n Вода ) = 12 /18 = 0,6667

молей сахарозы (n Sucrose ) = 5,74 /342 = 0,01678

молей лимонной кислоты (n лимонная кислота ) = 0.1294 /192 = 0,00067395

Общее количество родинок (n T ) = n Вода + n Сахароза + n Лимонная кислота

n T = 0,6667 + 0,01678 + 0,00067395 = 0,6842

Подстановка X 1 , X 2 и X 3 в уравнение Норриша, мы получаем прогнозируемую активность воды в смеси как следовать:

a w смесь

= 0.9744 · Эксп [- (6,47 · (0,02453) 2) + (-6,20 · (0,00098502) 2)]


= 0,9744 · Опыт [(-0,003893 — 0,000006015)]


= 0,9744 · Опыт [(-0,003899)] = 0,9744 · [0,9961] = 0,97

Активность воды при равновесии между мякотью плода и сироп получается путем применения уравнения Росса следующим образом:

A w равновесие = (a ° w) фрукт · (a ° w) смесь = (0.98). (0,97) = 0,95

Пример 2: консервированные ломтики ананаса

На рис. 4.11 показана блок-схема ломтиков ананаса в виде пример HMFP. Спелые ананасы промываем, нарезаем дольками толщиной 2 см, бланшировали насыщенным паром в течение 2 мин, охлаждали в воде при 20 ° C и погружают в сироп глюкозы. Бисульфит натрия и сорбат калия добавляют в дают концентрацию 150 и 1000 частей на миллион соответственно. Концентрация глюкозы в сироп рассчитывается по уравнению Росса (Барбоса-Кановас и Vega-Mercado, 1996), чтобы достичь равновесного значения w (0.97) between (между) ломтики ананаса и сироп:

a w равновесие = (a ° w ) ананас · (A ° w ) глюкоза (1)

, где (a w ) ° — активность воды свежие фрукты (»0,99) и (a w ) ° глюкоза — активность воды в растворе сахара. И то и другое вода во фруктах и ​​вода в растворе имеют одинаковую молярность.

Фосфорная кислота используется для снижения pH сиропа до 2.76, с конечным значением pH для ананасового сиропа при равновесии 3,10. После уравновешивание (»3 дня для срезов толщиной 2 см), дольки фруктов осушают, остается только сироп, достаточный для покрытия продукта. В емкости с консервированными фруктами хранятся при постоянной комнатной температуре при хранении, в результате чего срок годности не менее 4 месяцев.

Рисунок 4.11 Блок-схема для производство ананасов длительного хранения с высоким содержанием влаги.

4.4 Методы упаковки минимально продукты переработки

Целью упаковки для пищевых продуктов является поддержание качества и получить продление срока годности продукции за счет уменьшения механических повреждений и замедление микробной порчи. Существуют три типа упаковки: минимально переработанная продукция: штучная упаковка, транспортная упаковка и погрузка упаковка. Другие методы упаковки — вакуумные и модифицированные. атмосферы.

4.4.1 Упаковка с малым шт.

В этом способе упаковки используются (1) закрытые пластиковые пакеты, (2) жесткие или полужесткие пластиковые поддоны, застегиваемые в верхней части полимерными полиэтиленовая пленка, (3) закрытые лотки для раздачи продуктов по учреждениям (е.g., гостиницы, рестораны и продуктовые магазины) и потребительские рынки для малого бизнеса, (4) перфорированные или неперфорированные пакеты из полиэтилена или ПВХ, (5) мелкие лотки, (6) картонные коробки, и (7) ванны из термоформованного пластика или расширенные емкости из полистирола, покрытые / запечатанные полимерная пленка (Wiley, 1997).

Два основных требования к этому типу упаковки: его характеристики проницаемости для любых газов и водяного пара. Другие важные соображения включают: внешний вид (яркость и прозрачность), текстура, устойчивость к водопроницаемости, устойчивость к ударам и деформации, способность термоуплотнения, простота формования / изготовления / наполнения и использования производственное оборудование.Пластиковые контейнеры тоже легкие, иногда Многоразовые, прочные, гигиеничные и жесткие контейнеры можно штабелировать.

4.4.2 Транспортировка упаковка

В упаковке для перевозки продукции преобладают герметичные картонные коробки из гофрированного картона (Wiley, 1997). Эти типы пакетов обеспечивают хорошую стойкость к механическим повреждениям свежих фруктов и облегчают ручная обработка свежих фруктов при транспортировке на рынки. Картонные коробки сделаны из бумаги,> 0.Толщиной 2 мм, получен из склеенной растительной целлюлозы либо в три слоя со средним гофрированным, либо в пять слоев с второй и четвертый слои гофрированные. Обе системы обеспечивают прочную и жесткую материал.

4.4.3 Загрузка упаковки шт.

Данный вид упаковки предполагает использование паллетирования пакеты для снижения затрат на обработку. Таким образом, механическая работа погрузка и разгрузка перевозчиками упрощены, что позволяет лучше использовать складских помещений и снижение механических повреждений при транспортировке.

4.4.4 Вакуум и модифицированная атмосфера упаковка

Вакуумная упаковка свежих товаров предполагает удаление (при хоть немного) воздух в упаковке с помощью всасывающей машины. Этот метод снижает уровень кислорода и азота в упаковке, продлевающий срок хранения фруктов в течение длительного периода.

Вакуумная упаковка используется в упаковке с модифицированной атмосферой. (MAP) фруктов и овощей. Основной принцип модифицированной атмосферы упаковка (MAP) заключается в том, что модифицированная атмосфера может быть создана пассивно правильно использовать проницаемые упаковочные материалы или активно, используя специальные газовая смесь в сочетании с такими материалами.Цель обоих — создать оптимальный газовый баланс внутри упаковки, где дыхательная активность продукт как можно ниже; с другой стороны, концентрация кислорода и уровень углекислого газа не оказывает вредного воздействия на продукт. В общем, цель иметь газовый состав 2-5% CO 2 , 2-5% O2 и остальное азот. Проблема, которая возникает при использовании MAP, — это ограниченная доступность проницаемый материал на рынке, так как только некоторые материалы достаточно проницаемы чтобы соответствовать дыханию фруктов и овощей.Большинство фильмов не приводят к оптимальная атмосфера O 2 и CO 2 , особенно когда у продукта учащенное дыхание. Однако одно решение — сделать микроотверстия из определенные размеры и определенное количество материала, чтобы избежать анаэробиоза. Другие растворы должны сочетать этиленвинилацетат с ориентированным полипропиленом и полиэтилен низкой плотности, или объединить керамический материал с полиэтиленом. Оба композитных материала имеют значительно более высокую газопроницаемость, чем полиэтилен или ориентированный полипропилен.Их много используют в упаковке. салатов, хотя газопроницаемость должна быть выше.

Один интересный метод MAP называется умеренной вакуумной упаковкой. (MVP). В этой системе респираторная продукция упаковывается в жесткий герметичный контейнер при давлении ниже 0,4 нормального атмосферного давления (40 кПа) и хранится при охлажденные температуры (4-7 ° C). Исходный газовый состав: нормальный воздух (21% O 2 , 0,04 CO 2 и 78% N 2 ), но находится при пониженном парциальном давлении газа.Нижний O 2 наличие стабилизирует качество продукции, замедляя ее метаболизм и рост микроорганизмы.

4.5 Транспортировка, хранение и использование фрукты консервированные комбинированными методами

4.5.1 Открытые и охлажденные транспортные средства

Открытые транспортные средства используются в основном для перевозки свежих продуктов короткие расстояния от поля до упаковочных цехов, розничных рынков или перерабатывающий завод напрямую. Плод необходимо беречь от механических повреждений. и солнечный свет.Поэтому продукты следует перевозить ночью или в раннее утро. Для перевозки фруктов следует использовать рефрижераторы. В в этом случае автомобиль должен быть оснащен эффективной системой охлаждения, адекватное распределение и циркуляция воздуха, относительной влажности и температуры датчики, и он должен быть хорошо изолирован

4.5.2 Разгрузка

Разгрузка фруктов из транспортных средств может производиться вручную или механические средства. Вилочные погрузчики используются для разгрузки транспортных средств, в которых плоды уложены на поддоны.Во время разгрузки следует соблюдать осторожность при обращении с пакеты, чтобы избежать падения, что может вызвать повреждение упаковки и помятость плода при ударе. Травма от удара может быть не видна на поверхность; поэтому необходим тщательный контроль, чтобы предотвратить его появление.

4.5.3 Температура хранения в зависимости от полки life

Охлаждение — это самое большое препятствие для MPF и трудно контролировать. Во время транспортировки, обработки и хранения фруктов потребителей, температура часто не поддерживается должным образом, что приводит к порча.Пищевые продукты, подвергающиеся воздействию повышенных температур, если охлаждение единственный фактор сохранения — более подвержены порче и порче, и таким образом, срок годности очень короткий.

Оптимальные температуры охлаждения для фруктов и овощей широко варьироваться. Некоторые авторы предлагают от 10 до 15 ° C для охлаждения и от 2 до 5 ° C для охлаждения. Таблица 4.2 показывает оптимальные температуры для хранения замороженных фруктов. Данные приведены для свежих продуктов, но температура может измениться в зависимости от процесса, применяемого к особый фрукт.Данные о рекомендуемом сроке годности и безопасности минимально обработанные охлажденные фрукты (MPRF) по-прежнему недоступны для общественности использовать. В целом, продукты MPRF классифицируются как продукты питания с длительным сроком службы. срок годности, когда охлаждение является наиболее часто используемым методом хранения с этой целью.

Стабильность фруктов без охлаждения очень важна. проблема в развивающихся и промышленно развитых странах. Минимально обработанный охлажденные фрукты (MPRF) нестабильны при хранении при температуре окружающей среды и должны распространяться и продаваться в надежной холодовой цепи в целях безопасности и сохранение сенсорных качеств и питательных свойств.Технология препятствий доказала свою эффективность эффективен для сохранения тропических и субтропических фруктов со свежими свойства. Этот метод включает бланширование как метод сохранения MP и исключает использование холодильного оборудования.

Таблица 4.2 Оптимальные температуры для хранения охлажденных фрукты.

ФРУКТЫ

ТЕМПЕРАТУРА

Яблоки

30-31 ° F (-1.1 до — 0,6 ° C)


Сорта, чувствительные к холоду

38-40 ° F (от 3,3 до 4,4 ° C)

Абрикосы

31-32 ° C (от -0,6 до 0 ° C)

Зеленые подорожники

56-58 ° F (13.От 3 до 14,4 ° C)

ягод:

31-32 ° F (от -0,6 до 0 ° C)


Кустовые ягоды, черника, клубника

32 ° С (0 ° С)

Вишня

30-32 ° F (1.От 1 до 0 ° C)

Цитрусовые:

Грейпфруты

58-60 ° F (от 14,4 до 15,6 ° C)


Лимоны

58-60 ° F (от 14,4 до 15,6 ° C)


Лаймы

45-50 ° F (7.От 2 до 10 ° C)


Апельсины

38-44 ° F (от 3,3 до 6,7 ° C)


Мандарины

32 ° F (0 ° C)

Кокосы

32-35 ° F (-0.От 6 до 0 ° C)

Даты

32 ° F (0 ° C)

Инжир

31-32 ° F (от -0,6 до 0 ° C)

Виноград

30-31 ° F (от -1,1 до 0,6 ° C)

Манго

55 ° F (12.8 ° С)

дыни:

Ханидью

45-50 ° F (7,2 -т о 10 ° C)


Канталупа

32-40 ° F (0 -т о 4,4 ° C)


Арбуз

40-32 ° F (-0.От 6 до 0 ° C)

Папайя

31 ° F-32 ° F (от -0,6 до 0 ° С)

Персики и нектарины

32 ° F (0 ° C)

Груши

29-31 ° F (от -1,7 до -0,6 ° C)

Ананасы

45-47 ° F (7.От 6 до 8,3 ° C)

Чернослив

31 ° F-32 ° F (от -0,6 до 0 ° С)

Граната

32 ° F (0 ° C)

Плоды айвы

32 ° F (0 ° C)

Источник: Wiley (1997)

Таблица 4.3 — это сборник комбинированных методов и хранилища температура и срок хранения для минимально обработанных тропических фруктов успешно развивается в некоторых странах Латинской Америки, например в Аргентине, Чили, Мексика и Венесуэла.

Как видно из Таблицы 4.3, срок хранения при повышенной влажности фрукты или пюре продлевается с 3 месяцев до 8 месяцев в номере температура. Эти фруктовые продукты сильно отличаются от продуктов промежуточной влажности. фрукты (цукаты с высоким содержанием сахара) из-за более низкой концентрации сахара (24-28% по массе vs.»(70% по массе красного сахара) и выше содержание влаги (55-77% по массе против 20-40% по массе), что напоминает консервированные фрукты. Oни можно употреблять в пищу в полученном виде или использовать в несезонной переработке, в кондитерских, хлебобулочных и молочных продуктов, а также для консервов, джемов и желе. Кусочки фруктов также можно использовать в качестве ингредиентов для салатов, барбекю, пиццы и морсы.

Таблица 4.3 Комбинированные методы консервирования тропических фруктов с минимальная обработка.

ФРУКТЫ

КОМБИНИРОВАННЫЙ МЕТОД

ТЕМПЕРАТУРА (C)

СРОК ГОДНОСТИ (месяц)

Персик, нарезанный, половинки или целиком

Бланширование (пар, 2м дюйм.)

35

3

a w = 0,98 (сахароза)

pH = 3,7

NaHSO 3 = 150 частей на миллион

KS = 1000 частей на миллион

Персик, половинки

Бланширование (пар, 2м дюйм.)

20 или 30

4

a w = 0,94 (глюкоза)

pH = 3,5

NaHSO 3 = 150 частей на миллион

KS = 1000 частей на миллион

Ананас, нарезанный или целиком

Бланширование (пар, 2м дюйм.)

27

4

a w = 0,97 (глюкоза)

pH = 3,1

NaHSO 3 = 150 частей на миллион

KS = 1000 частей на миллион

Манго

Бланширование (пар, 4мв.)

35

4,5

a w = 0,97 (сахароза)

pH = 3,0

NaHSO 3 = 150 частей на миллион

KS = 1000 частей на миллион

Папайя

Бланширование г (пар, 30-е гг.)

25

5

a w = 0,98 (сахароза)

pH = 3,5

NaHSO 3 = 150 частей на миллион

KS = 1000 частей на миллион

Клубника

Бланширование (пар, 1м дюйм.)

25

4

a w = 0,97 (сахароза) или

0,95 (глюкоза)

pH = 3,1

AA = 200 частей на миллион

NaHSO 3 = 150 частей на миллион

KS = 1000 частей на миллион

Помалака

Бланширование (85 ° C, 5м дюйм.)

35

3

a w = 0,97 (сахароза)

pH = 3,5

SO 2 = 180 частей на миллион

KS = 1300 частей на миллион

Горячий розлив

Банановое пюре

Бланширование (пар, 1мин.)

27

3,5

a w = 0,97 (глюкоза)

pH = 3,4

AA = 250 частей на миллион

NaHSO 3 = 400 частей на миллион

KS = 100 частей на миллион

Мягкая термообработка

1 (00 ° C, 1 мин.)

Манго

Бланширование (80 ° C, 10 мин.)

30-35

3

a w = 0,985a

pH = 3,6

SMB = 150 частей на миллион

SB = 1000 частей на миллион

Папайя

Бланширование (пар, 3мин.)

35

4

a w = 0,98 (сахароза)

pH = 4,1

KS = 1000 частей на миллион

Слива

Бланширование (пар, 3мин.)

25

4

a w = 0,98 (сахароза)

pH = 3,0

KS = 10 00 частей на миллион

Маракуйя

Бланширование (пар, 3 мин.)

30

4

a w = 0,98 (сахароза)

pH = 3,0

SO 2 = 150 частей на миллион

KS = 400 частей на миллион

Маракуйя

a w = 0.94 (сахароза)

35

6

pH = 3,4

Термическая обработка (85 ° C, 2 мин.)

Na 2 S 2 O 3 = 150 частей на миллион

KS = 1500 ppm

Горячий розлив (60 ° C)

Тамаринд

a w = 0.96 (сахароза)

35

6

pH = 2,5

Термическая обработка (85 ° C, 2 мин.)

Na 2 S 2 O 3 = 150 частей на миллион

KS = 1500 частей на миллион

Горячий розлив (60 ° C)

KS = сорбат калия; AA = аскорбиновая кислота; SB = бензоат натрия; SMB = метабисульфит натрия.(Из Tapia et al., 1996)

4.5.4 Переупаковка соображения

Минимально переработанные фруктовые продукты могут быть переупакованы навалом контейнеры в небольшие упаковки, такие как стеклянные или пластиковые банки, и высокой плотности полиэтиленовые пакеты для розничных рынков и распространения среди потребителей. Стабилизированный фруктовые продукты можно перерабатывать в виде ломтиков, кусочков, целых фруктов, мармелад или нектары.

4.5.5 Разведение сиропа и утилизация

Разведение сиропа необходимо для переупаковки MPFP, который требует добавления сахара и добавок для регулирования активности воды, pH, и контроль реакции потемнения.Сироп покрывает фрукты внутри упаковки. и защищает от микробного заражения. Он должен иметь pH в пределах 3,0. и 4.1. Резервуар для фруктов и сиропа перед повторной упаковкой должен быть поддерживается при постоянной комнатной температуре от 3 до 5 дней в течение уравновешивание.

4.5.6 Оптимальное использование финального продукт

Конечный продукт MPF можно есть в том виде, в котором он был получен, или использовать оптом. для межсезонной переработки, в кондитерских, хлебобулочных и молочных продуктах, или для варенья, джемов и желе.Кусочки фруктов можно использовать в салатах, соусы для барбекю, пиццы, морсы и т. д.

4.6 Контроль качества

4.6.1 Рекомендуемые микробиологические тесты

Несколько микробиологических тестов должны быть выполнены в область обработки в соответствии с надлежащей производственной практикой (GMP). Микробиологические тесты также применимы к рабочему персоналу, который манипулирует и готовит фруктовые продукты.

Общий аэробный подсчет (TAC): TAC выполняется в петри чашки со стандартным агаром для подсчета пластинок (SPCA).Они покрыты спредом от волос, отпечатков пальцев, подошв обуви, рабочих столов, посуды и кожи рабочих с помощью влажного наконечника кия, пропитанного стерильным раствор пептона (1% об. / об.). Пропитанный наконечник кия пропускается через желаемый контролируемой площади, затем нанесите на поверхность агара в чашке Петри. В планшеты инкубируют при 35-37 ° C ± 2 ° C в течение 18-24 часов. часов.

Подсчет плесени и дрожжей (MYC): Подсчет плесени и дрожжей клетки, чашки с картофельным агаром с декстрозой засевают с такими же инфицированными участками описано выше и инкубировали 5-7 дней при 25-30 ° C ± 2 ° С.

Микробиологические тесты, подобные описанным выше, также выполняется на сырых фруктах для подсчета начальных популяций и на готовом продукте для определения количества выживших организмов после комбинированного лечения применение.

Знание о комбинированном действии факторов консервации используется для фруктовых продуктов с высоким содержанием влаги (HMFP) на рост и выживание определенные ключевые микроорганизмы, которые могут представлять риск для качества и безопасности HMFP Большой интерес вызывает конструкция этой технологии.Основные микроорганизмы в HMFP вызывают беспокойство в первую очередь плесень и дрожжи из-за высокого содержания углеводов. содержание влаги, связанной с этими продуктами.

4.6.2 Питание изменения

Очень небольшие изменения питательных свойств MPF испытаны во время обработки и хранения из-за мягкой термической обработки применяется (по сравнению с термически обработанными фруктовыми продуктами). Бланширование не влияют на питательные свойства, но инактивируют ферменты и обеспечить некоторое сокращение местной флоры.

4.6.3 Изменения сенсорных атрибутов и приемлемость

Изменения вкуса, текстуры, запаха и цвета не было сообщается в минимально обработанных фруктовых продуктах с высоким содержанием влаги (HMPFP), таких как папайя, персик, ананас и манго. В целом средние баллы, представленные в Таблица 4.4 соответствует продуктам, имеющим хорошую приемлемость.

Таблица 4.4 Сенсорные характеристики скорлупы жизнь стабильная высокая влажность папайя, персик, ананас и манго .

Атрибут

Средний балл

Ароматизатор

6,65-7,70

Запах

5.80-6.80

Текстура

6,70-8,07

Цвет

6.46-7.10

Общее впечатление

6,73-7,63

Источник: Tapia et al. (1996).

Как видно из таблицы 4.4, текстура получила наивысший баллы, за которыми следует вкус, цвет и общее впечатление, указывающие на то, что Технология комбинированного метода является жизнеспособной альтернативой консервированию фруктов. Эти параметры обычно оцениваются с использованием небольшой обученной группы или большей группы необученных волонтеров.Для каждого атрибута дана числовая шкала и ответ каждого судьи записывается. Карта показателей подготовлена ​​с использованием гедонистической шкалы от 0 до 9 баллов, которые выставляются каждому судье. Девять — это самый высокий балл, «очень нравится», а ноль (0) — самый низкий балл, «Очень не нравится». Образцы обозначаются кодовым номером. выбирается случайным образом, как показано на рисунке 4.12.

Рисунок 4.12 Оценочная карта для сенсорных оценка фруктов и овощей.

Проверка поверхности и фанера, это проблема?

Что может быть важнее для долговечности картины, чем правильный выбор и подготовка основы, над которой вы работаете? Имея личную заинтересованность в успехе художников, использующих нашу продукцию, мы хотим выделить некоторые из проблем, возникающих в области консервации в отношении проверки поверхности и использования фанеры в качестве материала для изобразительного искусства.Мы предложим некоторые возможные объяснения этого явления и некоторые предложения, которые помогут смягчить эффект проверки поверхности. Однако сначала мы начнем с некоторой предыстории производства фанеры, чтобы дать небольшой контекст.

Фанера и поколение контроля поверхности

Говоря о фанере, мы имеем в виду конструкционные изделия из дерева, изготовленные путем перекрестного ламинирования и склеивания шпона или тонких ломтиков древесины вместе под действием тепла и давления с использованием сильных клеев.Основным преимуществом этой конструкции, по крайней мере, для опор для покраски, является ее размерная стабильность и устойчивость к перемещению при изменении влажности и влажности. Поперечно-слоистая структура в некотором смысле создает «принудительную устойчивость», и, хотя это приводит к желаемым структурным характеристикам, она также является причиной многих проблем, связанных с фанерой.

Иллюстрация резки токарным станком, усилия сдвига и результирующих проверок токарного станка.

Проверка характерно следует по текстуре древесины.

Большая часть фанерного шпона создается путем резки на токарном станке, процесса, при котором бревно размягчается путем кипячения или пропаривания, а затем фиксируется и балансируется на токарном станке, где тонкие срезы шпона снимаются по спирали с помощью фиксированного ножа для снятия стружки в качестве журнал вращается. Когда нож входит в древесину и отделяет шпон от бревна, он изгибается по касательной под действием огромных сил сдвига. Напряжения, возникающие в результате этого, могут превышать прочность древесины, вызывая отказ в виде проверок токарного станка.Термин «чеки», когда говорят о древесине, относится к трещинам или расколам на поверхности древесины. Любые напряжения, возникающие в результате этого процесса, затем сохраняются в фанере, поскольку шпон укладывается плоско, склеивается и фиксируется клеем.

Сами клеи обладают повышенной устойчивостью к влаге, что приводит к улучшенной стабильности размеров, но древесина по-прежнему гигроскопична (или «водолюбива») и хочет обмениваться влагой с окружающей средой. (Minor, M. 1993) Когда эти колебания возникают или вводятся как побочный продукт водоэмульсионных красок или грунтов, они вызывают набухание и усадку удерживаемой древесины.Это колебание может создать достаточное напряжение, чтобы преодолеть сопротивление фанеры раскалыванию, известное как ее предел прочности на разрыв. Поскольку для дерева естественная тенденция заключается в том, чтобы найти самый простой способ снять это напряжение, эти токарные чеки, являющиеся слабым местом шпона, могут открываться и вызывать большие поверхностные дефекты, проходящие вдоль волокон древесины. Если степень проверки превышает гибкость слоев грунта, они могут стать видимыми в виде небольших трещин и телеграфировать через последующие слои краски.

Плохой

К сожалению, мало что можно сделать для исправления проверки, если она произойдет. Существует риск того, что любая попытка заполнить эти трещины может вызвать дополнительную нагрузку на древесину. (Minor, M. 1993) Дополнительные слои краски, предназначенные для покрытия трещин, также будут подвержены растрескиванию в будущем, и в наших исследованиях нет доказательств того, что отделка будет влиять на формирование поверхностной проверки, помимо, возможно, замедления ее. (Ливингуд, С., Funck, J. W., Reeb, J. E., 2011). Попытки дополнительно ограничить фанеру с помощью опор могут сохранять еще большее напряжение в древесине, тем самым увеличивая риски. Поскольку проверка связана с внутренним процессом производства всей фанеры, даже для фанеры высоких сортов может проводиться проверка поверхности.

Какие у вас есть варианты?

Параллельное сравнение двух наружных испытательных панелей. Наложение средней плотности (MDO) находится слева, а фанера — справа.Обе панели были подготовлены одинаково и подвергались воздействию элементов в одинаковых условиях испытаний на открытом воздухе. Свидетельства проверки поверхности видны на фанерной панели. Хотя тестирование на открытом воздухе является гораздо более строгим тестом, чем большинство типичных сценариев покраски, это информативный тест и эффективное средство обнаружения любых потенциальных слабых мест.

Хотя фанера далека от совершенства, она является основным продуктом для многих художников и будет оставаться таковой еще долгое время после публикации той или иной статьи.Есть некоторые меры, которые могут быть приняты для смягчения эффекта проверки поверхности, которые имеют некоторую поддержку в области сохранения. Один из них — приклеить холст или бумагу к облицовке панели. Это может помочь уменьшить признаки зернистости и эффект проверки на слоях краски, обеспечивая промежуточное звено между краской и основой. Мы часто рекомендуем использовать оверлей средней плотности (MDO), который представляет собой внешнюю фанеру с пропитанным смолой волокнистым слоем, который функционирует аналогично. Некоторые исследования показывают, что клей, используемый в фанере, также может играть важную роль в разработке контроля поверхности, поскольку водостойкие клеи на основе карбамида-формальдегида (UF) являются более чувствительными.(Tremblay, C. Bouffard, JF 2012) Фенольная смола, которая используется для пропитывания верхнего слоя MDO и склеивания шпона, представляет собой водостойкий клей, обеспечивающий лучшую влагостойкость, что может помочь снизить воздействие окружающей среды или на водной основе. краски и грунты для повышения влажности панели. Также могут быть приняты меры для стабилизации или контроля относительной влажности в студийных условиях, тем самым уменьшая колебания, которые могут привести к проверке. Даже выбор более высоких сортов фанеры с меньшим количеством пустот и менее пористых пород древесины может создать меньше возможностей для прохождения токарных проверок на поверхность шпона.Если наиболее важна жесткая опора, можно использовать множество альтернативных деревянных конструкций, металлических опор и различных вариантов акриловой пленки. Вот некоторая дополнительная информация о MDO и короткое видео, демонстрирующее процесс приклеивания бумаги к панели:

Наложение средней плотности
Наклейка бумаги на панель

Со временем, по мере того, как наши исследования продвигаются и мы развиваем более широкий диалог с художниками и консерваторами, нам часто придется переоценивать прошлые рекомендации в свете новых данных.Это один из таких случаев, и по мере того, как мы узнаем и обновляем наши советы, мы хотим поделиться этими знаниями в надежде, что они могут послужить информированием художников о потенциальных рисках для долговечности их работ. Если у вас есть какие-либо вопросы или комментарии по поводу этой статьи или любой другой темы, связанной с красками, пожалуйста, свяжитесь с нашим отделом подачи материалов по адресу [email protected] или по телефону 800-959-6543.

Артикулы:

  1. Лесной колледж, Университет штата Орегон.(2018) Исследование по проверке шпона клена. Получено с: http://owic.oregonstate.edu/maple-veneer По состоянию на 11 марта 2019 г.
  2. Forbes, C. (1997) Понимание и минимизация проверки шпона на мебельных панелях. Публикации расширения штата Северная Каролина. Доступ 11 марта 2019 г.
  3. Клим, Сьюзен (1990). Композитные древесные материалы в мебели ХХ века. Информационная сеть по сохранению. Получено на http://www.wag-aic.org/1990/WAG_90_klim.pdf
    4. .
  4. Ливингуд, С., Функ, Дж.В., Риб, Дж. Э. (2011) Заметка о проверке лицевого шпона в кленовой фанере, Международный журнал деревянных изделий. 2: @, 120123. http://dx.doi.org/10.1179/2042645311Y.0000000010
  5. Минор, М. (1993) Природа и происхождение проверки поверхности фанеры. Департамент сохранения предметов, Метрополитен-музей, Нью-Йорк, Нью-Йорк,
  6. Tremblay, C. Bouffard, J. F. (2012) Исследование по проблеме растрескивания шпона в кухонной и мебельной промышленности. Министерство природных ресурсов Канады, Лесное хозяйство Канады и Министерство экономического развития Канады.Значение для отчета по древесине FPI-11-01. № проекта 201005269.

Понимание деревянных опор для искусства — краткая история

Автопортрет, художник Рафаэль, 1506 — масло, панель

Исторически деревянные панели использовались для росписи задолго до появления гибких тканевых опор. Большинство самых ранних икон II и III веков, сохранившихся в первозданном виде, а также большая часть картин эпохи Возрождения были созданы на панелях из цельного дерева. Например, многие картины Рафаэля написаны на грунтованных деревянных панелях.Метод подготовки панелей был трудоемким, так как массив дерева сначала хорошо просушивали и шлифовали очень гладко. Затем он был покрыт слоями земли, сделанной путем смешивания гипса (растертого в порошок) с клеем для кожи, сделанным из шкур животных. Затем панель отшлифовали и отполировали, пока она не стала гладкой и готовой к покраске.

Хотя все эти ранние работы были написаны на подготовленных панелях из цельного дерева, сегодня для художников доступно гораздо больше возможностей. Технологии создали множество типов промышленных панелей, разработали их так, чтобы они имели очень специфические атрибуты, и устранили некоторые недостатки использования массивной древесины.Панно из цельного дерева до сих пор имеет всю первоначальную ячеистую структуру дерева, из которого оно было изготовлено. Эта структура подвержена различному расширению и сжатию в трех направлениях, поскольку древесина подвергается воздействию различных климатических условий и уровней влажности. Изготовленные или сконструированные деревянные панели, напротив, разбивают структуру древесины на щепки или скопления волокон различных размеров, которые при сжатии в панель создают более однородную, прочную и стабильную основу.

Учитывая изобилие конструкционной древесины — от ламинированных материалов, таких как фанера, до панелей из натурального древесного волокна, таких как ДВП и древесноволокнистые плиты средней плотности на связке из смолы — важно понимать характеристики этих оснований и их пригодность для вашей окраски.В этой статье невозможно охватить все различные деревянные опоры, но мы попытались дать представление о физических характеристиках некоторых из наиболее широко доступных инженерных деревянных оснований, которые используют художники.

В деревообрабатывающей промышленности измеряются механические и физические характеристики, такие как плотность, внутреннее сцепление и другие различные механические характеристики деревянных субстратов, чтобы помочь пользователям их продукции выбрать подходящую панель для проекта.Например, в судостроении используется судовая фанера, разработанная для обеспечения высокой влагостойкости, в отличие от фанеры для внутренних работ, не обладающей значительной гидроизоляцией. Точно так же художник может использовать эти механические и физические характеристики, чтобы определить, какой материал может быть наиболее подходящим для его нанесения в живописи. Ключом к использованию деревянной основы для художественных работ является а) определение ее размерной стабильности и жесткости, поскольку вы хотите, чтобы ваша работа оставалась ровной и выдерживала переход через различные климатические условия, и б) использовать надлежащие методы для герметизации и отделки деревянная подложка для защиты ваших работ с течением времени.

Обозначение: Amp HB (проприетарный картон Ampersand, Std. HB (стандартный твердый картон), HDF (древесноволокнистая плита высокой плотности), MDF (древесноволокнистая плита средней плотности)). Примечание. Физические характеристики могут изменяться в зависимости от натурального дерева, используемого для производства продукта. баллы взяты из примеров различных производителей в деревообрабатывающей промышленности.

Несмотря на то, что существует множество определяющих характеристик, касающихся этих двух проблем в конструкционной древесине, мы считаем четыре критических характеристики важными для определения стабильности размеров и подготовки поверхности деревянной панели:

Плотность измеряется весом панели в фунтах на кубический фут и очень важна, потому что панели с более низкой плотностью, как правило, более склонны к короблению и их труднее грунтовать.Когда плотность увеличивается без каких-либо других изменений, это имеет тенденцию к повышению жесткости, прочности внутреннего соединения и, что наиболее важно, восприимчивости к влагопоглощению, вызывая дифференциальное расширение и коробление. На диаграмме ниже вы можете видеть, что панели МДФ (древесноволокнистые плиты средней плотности) имеют более низкую плотность, чем панели ХДФ (древесноволокнистые плиты высокой плотности) и ДВП. Это означает, что МДФ, особенно более тонкие панели, будут гораздо более восприимчивы к водопоглощению, чем HDF, и более склонны к короблению.Вы можете использовать более толстый МДФ для предотвращения коробления, но чрезмерное поглощение влаги по-прежнему будет проблемой для целостности грунтовки и потенциального роста плесени внутри панели. Кроме того, при грунтовании этих панелей происходит сильное вспучивание волокон (набухание поверхностных волокон), поскольку панель впитывает влагу, что требует гораздо большего количества грунтования и шлифования. По сравнению с более плотной панелью можно будет нанести более гладкое покрытие грунтовки, уменьшив количество слоев гипса, необходимое для правильной подготовки панели с гладкой грунтовкой
.

ДВП и древесноволокнистые плиты высокой плотности, например, имеют более высокую плотность, меньше впитывают влагу и менее склонны к короблению или вспучиванию волокон. Более того, древесноволокнистая плита, также подвергнутая закалке, демонстрирует еще большую устойчивость к этим проблемам. Вот почему он считается одним из лучших субстратов для коммерческой отделки. Напротив, фанера имеет меньшую плотность, чем HDF и ДВП, а поверхность имеет пористость и шероховатость необработанной древесины, что затрудняет ее грунтование и герметизацию. Однако следует отметить, что фанера относительно стабильна по размерам из-за поперечного ламинирования слоев, что снижает коробление из-за различного расширения и сжатия при изменении содержания влаги, особенно при толщине ¾ дюйма или более.

Внутренняя связь — это сила, которая требуется для разрыва материала в направлении, перпендикулярном поверхности, и выражается в фунтах на квадратный дюйм (psi). Это важная физическая характеристика, поскольку она измеряет физическую целостность панели и описывает, насколько хорошо она склеена. Это особенно важная характеристика композитных плит, изготовленных из древесного волокна, такого как МДФ, ХДФ и ДВП, поскольку очень важно, чтобы волокна были склеены друг с другом в достаточной степени для использования в различных областях.Что касается панно для рисования художников, если вы рисуете большие работы на тонкой панели толщиной 1/8 дюйма, вам необходимо убедиться, что вы работаете с жесткой, устойчивой к деформации панелью, которая имеет минимальную прочность соединения 150 фунтов на квадратный дюйм.

Обозначение: Amp HB (проприетарный картон Ampersand, Std. HB (стандартный твердый картон), HDF (древесноволокнистая плита высокой плотности), МДФ (древесноволокнистая плита средней плотности)). Примечание. Физические характеристики могут изменяться в зависимости от натуральной древесины, использованной для изготовления продукта. Эти данные баллы взяты из примеров различных производителей в деревообрабатывающей промышленности.

Модуль разрыва (MOR) — это мера максимальной прочности плиты на разрыв. Измеряемый в фунтах на квадратный дюйм (фунт / кв. Дюйм), он считается конечной единицей прочности материала при изгибе или изгибе и стал обычным средством измерения прочности композитных плит, таких как МДФ, HDF и ДВП. Это важное измерение для определения стабильности размеров, особенно жесткости больших панелей. В фанере типичным показателем того же качества прочности является MOE или модуль упругости, который на самом деле является проверкой способности фанеры сопротивляться изгибу.

Содержание влаги может быть одним из наиболее разрушительных элементов для основы картины. В деревянных изделиях, включая все обсуждаемые панели, влажность всегда присутствует в различных количествах, выраженных в процентах от высушенной в печи веса древесины. Вода существует в древесине двумя основными способами: 1) свободная вода, которая может занимать полости ячеек и полностью насыщать волокнистую структуру древесины (до 200% влажности, так же, как вода насыщает доступные пространства в губке) и 2) Связанная вода, которая фактически создала химическую связь с молекулами целлюлозы в клеточных стенках древесины (в среднем 12% влажности).

В отношении большинства изделий из дерева Free Water не заботится о разной усадке и расширении изделий из дерева. Он может приходить и уходить по своему желанию, не вызывая проблем усадки, таких как коробление. Хотя избыток свободной воды в древесине может вызвать рост плесени и проблемы с адгезией краски. После того, как вся свободная вода высохла, связанная вода начинает уходить, каждая молекула воды разрывает свои химические связи с молекулой целлюлозы и испаряется из древесины, вызывая общую усадку.Другими словами, связанная вода начинает покидать древесину в более сухих условиях и возвращается в более влажных условиях, при этом древесина сжимается и набухает, что приводит к постоянному изменению размеров. К сожалению, если усадка вызывает чрезмерное коробление, лигнин (природный клей, который скрепляет клетки) «застывает», делая деформацию
постоянной.

Обозначение: Amp HB (проприетарный картон Ampersand, Std. HB (стандартный твердый картон) HDF (древесноволокнистая плита высокой плотности), MDF (древесноволокнистая плита средней плотности)) Примечание. Физические характеристики могут изменяться в зависимости от натурального дерева, используемого для изготовления продукта.Эти данные взяты из примеров различных производителей в деревообрабатывающей промышленности. * В основе MOR фанеры в среднем несколько листов фанеры толщиной 3/4 дюйма, изготовленных из разных пород дерева.

Цель инженерных изделий из древесины, таких как фанера и ДВП, состоит в том, чтобы разрушить эту естественную конфигурацию ячеистой разновидности древесины и до некоторой степени гомогенизировать ориентацию щепы или волокна, чтобы эти направленные силы усадки нейтрализовали друг друга, чтобы минимизировать коробление, даже плотность и поверхностные характеристики и в целом, чтобы сделать «кусок дерева» более последовательным.Вот здесь инженерные деревянные панели имеют существенное преимущество перед панелями из цельной древесины. Композитные панели, такие как ДВП и фанера, изменятся примерно в 10 раз быстрее, чем цельная древесина. Но среди изделий из древесины одни лучше других.

Тесты на линейное расширение и влагопоглощение помогают дифференцировать различия между субстратами с точки зрения их эффективности и стабильности размеров. Например, содержание влаги в гладком двустороннем картоне (S2S) очень стабильно на протяжении всего срока его службы.Из-за плотности и естественно скрепленных волокон влажный картон будет составлять от 4 до 5% с максимальным поглощением, как правило, не более 9% в наиболее влажных условиях при хранении в помещении. ДВП Ampersand имеет наименьшее линейное расширение при испытаниях на высокую влажность, показывая линейное расширение менее 0,02%. Увлажненные плиты HDF и MDF имеют влажность 5–6% и линейное расширение от 0,3% до 0,4% в зависимости от производителя.

При рассмотрении этих различных физических и механических характеристик различных изделий из дерева для художников есть разные последствия.Стремление к максимальной стабильности размеров имеет решающее значение. Однако правильная подготовка панели тоже важна. Например, если вы работаете с подложками с высоким содержанием влаги и низкой плотностью, лучше всего использовать «сбалансированный» метод подготовки, грунтовав обе стороны панели. Несоблюдение этого может привести к чрезмерному короблению.

Далее мы обсудим несколько субстратов, которые обычно используются художниками и производителями панелей для рисования.

ДВП

чаще всего ассоциируется с мазонитом ® , поскольку это была первая «марка» ДВП, изобретенная Уильямом Мейсоном в 1942 году.Кстати, Masonite больше не производит ДВП, и очень немногие предприятия в мире до сих пор производят этот уникальный субстрат из-за высокой стоимости производства. Помимо физических характеристик, наиболее существенное различие между древесноволокнистыми и древесноволокнистыми панелями (как МДФ, так и ХДФ) — это способ производства. Панели МДФ и ХДФ используют сухой метод обработки и используют синтетические связующие или вещества на основе формальдегида для связывания древесных волокон. Для сравнения, для древесноволокнистых плит используется метод мокрого / сухого процесса, который основан на использовании натурального целлюлозного лигнина в качестве связующего в древесине для склеивания волокон и придания прочности панели.При мокром процессе не требуется никаких дополнительных добавок.

Влажный / сухой процесс, используемый для производства ДВП, дает как гладкую одностороннюю панель (S1S), так и гладкую двухстороннюю панель (S2S). Влажное производство разделяет пучки волокон или частицы древесины с помощью физического измельчения и давления пара, а затем они плавают в больших чанах с водой. Этот метод удаляет пластинки, которые содержат много лигнинов и дубильных веществ, которые могут вызвать обесцвечивание. Многие водорастворимые химические вещества и кислоты, присутствующие в древесине, также выщелачиваются, оставляя почти инертное волокно.Затем древесные волокна произвольно выравниваются параллельно поверхности и с помощью тепла и давления превращаются в панель со сплошным сердечником.

Smooth One Side (S1S) доставляется в прессы на сетке из проволочной сетки. S2S подвергается горячему прессованию между двумя гладкими пластинами, что делает картон очень плотным и с низким содержанием влаги. Для ДВП S2S существует стандартный ДВП и ДВП из закаленного материала. Оба сделаны одинаково и в одном процессе. Однако ДВП проходит еще один этап в процессе закалки.В случае закаленного ДВП небольшое количество масла с нейтральным pH (всего 1,8 унции для листа размером 4 x 8 футов) наносится валиком во время выхода картона из пресса. По словам инженеров-химиков, «закалка» масла невидима и не оставляет однородной пленки на панели. Цель этого процесса — сделать доску более прочной и менее подверженной короблению. Доска не пропитана маслом, как это неправильно написано в некоторых справочниках художников. Фактически, ДВП S2S считается одним из лучших субстратов для покраски, ламинирования и строительства в деревообрабатывающей промышленности и широко используется художниками.

Древесноволокнистые плиты средней плотности (МДФ) и древесноволокнистые плиты высокой плотности (ХДФ) — это технические панели, которые производятся сухим способом, который полностью разрушает частицы древесины и превращает их в новую панель с использованием тепла, давления и связующего. Одним из наиболее распространенных связующих, используемых при их производстве, является карбамидоформальдегид, что приводит к потенциальным проблемам с выделением газа. Однако сегодня многие производители MDF добровольно разработали панели с низким уровнем выбросов и без добавления карбамидоформальдегида (NAUF), поэтому на рынке появляется все больше альтернатив неформальдегиду.Технологии в области производства древесноволокнистых плит сухим способом расширяются, и мы продолжаем видеть новые улучшенные панели, особенно в плитах высокой плотности, поступающих на рынок.

МДФ и ХДФ обычно имеют плотность от 55 фунтов / фут 3 до 60 фунтов / фут 3 . Однако производители этих древесноволокнистых плит, обработанных сухим способом, успешно разработали древесноволокнистые плиты высокой плотности с внутренней прочностью связи до 270 фунтов на квадратный дюйм, которые обеспечивают гораздо более стабильную поверхность, чем панели МДФ, которые в среднем демонстрируют внутреннюю прочность связи 155 фунтов на квадратный дюйм.Используя различные смолы, смешанные с древесным волокном, они могут получить довольно стабильные размеры панели. Тем не менее, в процессе сушки остается пористая поверхность, и на HDF наблюдается некоторое вспучивание / набухание волокон, но это далеко не так, как при использовании панелей MDF. Требуется больше слоев герметика и гипса, чтобы исключить вздутие волокон на МДФ. Художники, решившие работать с МДФ или ХДФ, должны осторожно покрыть гипсом обе стороны своих панелей, чтобы улучшить стабильность размеров поверхности.

Фанера состоит из листов шпона и пиломатериалов, называемых слоями, уложенных с направлением волокон перпендикулярно друг другу и затем соединенных под давлением адгезивным связующим. Перекрестно-ламинированная конструкция фанеры обеспечивает превосходную стабильность размеров и устойчивость к короблению или короблению при воздействии влаги. Фанера может быть изготовлена ​​из древесины хвойных или твердых пород, и ее можно использовать для промышленного использования на открытом воздухе или для использования в интерьере из твердых пород древесины. В наружной промышленной фанере используются наружные клеящие клеи, которые являются влагостойкими, в то время как в древесине / декоративной фанере используются внутренние клеящие клеи, которые обычно шлифуются лицевой и обратной стороной из высококачественной древесины твердых пород.Клен, балтийская береза ​​и липа — это лишь некоторые из доступных на рынке вариантов фанеры из твердой древесины.

Несмотря на то, что фанера очень стабильна в размерах, она как опора художника имеет некоторые недостатки. Что критически важно для художников при выборе фанеры в качестве художественной основы, так это а) общая толщина фанерной панели и лицевого шпона и б) качество шпона. Лучшим выбором будет картон толщиной ¾ дюйма, представляющий собой фанеру, каждый слой которой сделан из одинаковой толщины древесины.Эта фанера исключительно стабильна по размерам.

Обычно эмпирическое правило гласит, что чем больше слоев, тем стабильнее панель. Поскольку каждый из слоев тонкий (от 1,6 мм до 4,8 мм), более тонкая фанера должна быть закреплена скобами, иначе опора будет деформироваться. Остерегайтесь фанеры со шпоном, который выглядит ровно, но тонко как бумага. Фанера этого типа неизбежно будет демонстрировать растрескивание (растрескивание слоя шпона), как только вы загрунтуете поверхность. Во-вторых, вы хотите убедиться, что фанерный шпон не имеет швов.Опять же, со временем тонкий фанерный шпон откроется, так как произведение искусства будет подвергаться разным уровням влажности. Наконец, разные виниры будут грунтоваться по-разному. Например, березовый шпон будет иметь больше волокон, что потребует большей герметизации и грунтования поверхности, в то время как липа и клен обычно имеют более плотную ровную структуру и требуют меньше грунтовки и герметизации. Полное уплотнение и грунтование фанеры несколькими слоями левкаса необходимо для предотвращения будущего растрескивания шпона фанеры, которое может повлиять на пленку краски художника.

Панели со связями / балками

Контроль поверхности на левкасной фанере.

Деревянная панель слева не была запечатана перед нанесением левкаса, что свидетельствует об обесцвечивании, вызванном опорой. Панель справа имеет герметизирующий слой перед нанесением окончательного слоя гипса.

Чтобы придать панели дополнительную поддержку, часто используются распорки или «опоры». Сегодняшним художникам повезло в том, что произведенные панели достаточно стабильны по размерам, чтобы их можно было удерживать или закреплять. Тем не менее, необходимо провести гораздо больше исследований по этому вопросу, поскольку все больше деревянных панелей, многие из которых импортируются, демонстрируют структурные проблемы, такие как коробление и искривление.Эти панели обычно изготавливаются из тонкой фанеры толщиной 3 мм и укрепляются деревянными планками. Хотя эстетически эти панели очень привлекательны, в конструкции этих панелей, особенно больших, может быть свой собственный дисбаланс. Более тонкая фанера имеет тенденцию к деформации, и когда она скреплена полосой из цельного дерева, любая деформация фанеры может вызвать изменение полосы из цельного дерева и наоборот, поскольку панель подвергается изменениям влажности. Как уже говорилось ранее в этой статье, полоски из массивной древесины все еще имеют свою первоначальную ячеистую структуру и более подвержены изменению размеров при изменении относительной влажности воздуха.Обладая обширным опытом производства панелей с опорой на колыбель, компания Ampersand Art убедилась, что крепление больших панелей высококачественной фанерой обеспечит наилучшую защиту от деформации. Ampersand Art использует 13-слойную фанеру для крепления своих музейных панелей к деревянным полоскам из-за устойчивости фанеры. Стабильность размеров 13-слойной березовой фанеры обеспечивает гораздо более стабильные размеры деревянных полос, которые менее подвержены короблению. Кроме того, не прибивайте и не прикручивайте опору к панели, иначе вы со временем повредите окрашиваемую поверхность.При расширении и сжатии древесины гвозди со временем расшатываются. Используйте профессиональный клей для дерева, чтобы приклеить панель к системе распорок.

Уплотнение и грунтовка

За исключением энкаустического воска, который действует как герметик, все деревянные панели следует покрыть хорошей грунтовкой перед нанесением на них художественных работ. Лигнины и дубильные вещества, которые естественным образом присутствуют в древесине, могут фактически выщелачиваться через землю и влиять на картину, если панель не герметизирована и не загрунтована должным образом. Изображение (слева) демонстрирует, как панель без герметика желтеет, в то время как герметичная панель блокирует выщелачивание танинов на поверхность для окраски.

Есть несколько рекомендуемых методов и ресурсов, чтобы узнать о герметизации и грунтовании панели. Обновленный «Справочник художника» Марка Готцегена — отличный ресурс. Ampersand Art Supply также имеет на своем веб-сайте раздел, посвященный герметизации и грунтовке необработанных панелей. Ampersand рекомендует использовать GOLDEN GAC 100 для герметизации панелей с последующим нанесением нескольких слоев гипса или акриловой дисперсии. Gamblin Oil Painting Ground также можно использовать для запечатывания и отделки панели перед окраской маслом.

Готовые / готовые к использованию панели

Хотя целью данной статьи не является оценка грунтованных деревянных панелей, доступных художникам на рынке, информация в этой статье может быть использована для оценки конструкции самой деревянной панели. За последние 20 лет компания Ampersand разработала процесс герметизации древесины, в частности, ДВП для панелей музейной серии и плит высокой плотности, используемых для панелей экономичной серии. Перед нанесением на панели фактического малярного грунта (т.е.е. Gessobord ™, основание Claybord ™), Ampersand грунтует деревянную основу в двух этапах с помощью системы герметика / покрытия, блокирующей танин, специально разработанной для устранения обесцвечивания, вызванного подложкой, в произведении искусства. Первый «слой заполнения» просачивается в верхние волокна ДВП, чтобы начать первую часть процесса герметизации. Этот заполняющий слой наносится с помощью высокоточного валика для нанесения покрытий, который обеспечивает проникновение покрытия в волокно плиты и создает хорошее сцепление между плитой и герметиком.Второе покрытие завершает процесс герметизации и обеспечивает хороший адгезионный слой для различных лакокрасочных покрытий, которые наносятся на герметизирующее покрытие. Опять же, герметизация дерева имеет важное значение и должна быть практикой, которой должны следовать художники, готовящие свои собственные панели, или любой производитель, создающий подготовленные панели для художников, чтобы создавать свои произведения искусства.

Ссылки / Источники

Справочник художника: переработанное и дополненное — Марк Дэвид Готцеген, Copyright, 2006

Энциклопедия древесины, USDA, Copyright 2007

Сегодняшний картон, AHA, Copyright 2001

Стабильность размеров, технический бюллетень CPA, Copyright 2002

MDF от начала до конца, CPA Copyright 2005

Оргалит (Мазонит) What is it, RM Granum and O.Б. Юстис, PPI, Copyright 1999

Композиты на основе древесины и панельные изделия, автор Джон А. Янгквист (источник: Справочник по древесине: древесина как конструкционный материал — глава 10) Forest Products, Madison, WI, авторское право 1999

Отраслевые веб-сайты, используемые для сбора технических спецификаций на различные марки панелей

Как подготовить фанеру для плитки | Руководства по дому

Чтобы пол из плитки прослужил много лет, плитка должна иметь ровную прочную основу. Другими словами, если вы укладываете плитку на фанеру, черный пол должен выдерживать вес плитки.Возможно, вам понадобится добавить дополнительный слой фанеры, чтобы создать черновой пол толщиной не менее 1 1/4 дюйма. Чтобы сохранить влагу из просачивается через плиточные полы и повреждение деревянной стяжки, установить защитный слой 1/4 до 1/2 дюйма толщины цемента покровителя борта перед установкой плитки над лесом.

Отмерьте и разрежьте фанеру от 5/8 до 3/4 дюйма с помощью циркулярной пилы, чтобы покрыть черновой пол и довести его до толщины 1 1/4 дюйма.

Закрепите фанеру винтами, установленными на 6 дюймов по центру по периметру листов и 8 дюймов по центру по центру фанерного листа.Каждый винт нужно установить ниже поверхности фанеры.

Отмерьте и отрежьте цементную опорную плиту, чтобы покрыть пол. Используйте циркулярную пилу, чтобы разрезать опорную доску на открытом воздухе, где будет меньше беспорядка, чтобы очистить или разрезать ее, проведя канцелярским ножом по линейке несколько раз, чтобы надрезать и сломать опорную доску.

Нанесите тонкий клей с зубчатым шпателем 1/4 дюйма на фанерный черновой пол. Вставьте кусочки подкладки в клей. Разложите куски так покровитель доски и фанеры стыки не совпадают.Зигзаг покровитель доска суставы, а также. Оставьте зазор 1/8 дюйма между листами подкладки. Оставьте расширительный зазор 1/4 дюйма по периметру комнаты.

Закрепите опорную панель винтами на расстоянии от 1/2 до 2 дюймов от края комнаты и на расстоянии от 6 до 8 дюймов. Установите все головки винтов ниже поверхности покровителя доски.

Заполните зазоры в подкладке тонким слоем, используя плоскую сторону зубчатого шпателя. Растушуйте края так, чтобы они выступали на 1 1/2 дюйма с каждой стороны стыка.Нанесите небольшое количество тонкого состава на каждую головку винта.

Вложить ленту из стекловолоконной сетки тонким слоем по швам подкладки. Разровняйте ленту на нужное место краем шпателя.

Покройте ленту еще одним тонким слоем тонкой пленки. Растушуйте края, чтобы стыки были как можно более гладкими. Прежде чем приступить к укладке плитки, дайте раствору высохнуть.

Зачем, когда и как аэрировать газон

Простые и регулярные работы по уходу имеют большое значение для создания более густого и здорового газона.Но рабочие места, обычно резервируемые на один раз в год, могут сыграть значительную роль в поддержке небольших шагов, предпринимаемых в течение нескольких месяцев. Для многих домовладельцев аэрация газонов с целью уменьшения уплотнения почвы и увеличения роста травы является регулярной ежегодной задачей. Практически любой газон может выиграть от аэрации, если она правильно рассчитана и сделана правильно.

Почему аэрация помогает газонам

Корни травы нуждаются в воздухе, воде и питательных веществах, чтобы стать толстыми, глубокими и сильными. Когда почва даже немного уплотняется, это препятствует прохождению основных компонентов, которые способствуют более густому и здоровому росту дерна.Слой уплотненной почвы толщиной всего от 1/4 до 1/2 дюйма может существенно изменить здоровье и красоту вашего газона.1 Аэрация создает отверстия в почве, чтобы уменьшить уплотнение, так что воздух, вода и питательные вещества могут достигать корней травы .

Лишенные своих основных потребностей из-за уплотненной почвы, газонные травы борются в стрессовых ситуациях, таких как жара и слабые осадки, и теряют свой здоровый насыщенный цвет. Трава постепенно истончается и в конечном итоге полностью вымирает из-за недостатка кислорода, воды и питательных веществ, доступных всего в нескольких сантиметрах.Даже один сеанс аэрации может открыть дорогу для этих предметов первой необходимости, чтобы достичь своей цели и вернуть ваш газон в восходящий тренд.

Центральные аэраторы вытягивают на поверхность небольшие пробки почвы.

Когда газон требует аэрации

Может показаться, что ваш газон не уплотняется, но это происходит проще, чем вы думаете. Транспортные средства или небольшое оборудование, проезжающие по лужайкам, являются более очевидными нарушителями, но даже развлечения на открытом воздухе или игры во дворе детей и домашних животных могут привести к уплотнению всего или части вашего газона.Если вы живете там, где тяжелая глинистая почва является нормой, вероятно, потребуется ежегодная аэрация, чтобы газон не стал тонким и слабым.

Удаление выводков и аэрация — это две разные задачи, но часто они идут рука об руку. Солома — это слой разлагающегося органического вещества, который образуется прямо на поверхности газона между почвой и травой. Когда солома становится более чем на 1/2 дюйма толщиной, она работает как уплотнение, предотвращая поток воздуха, воды и питательных веществ, необходимых травам. Агрессивные раскидистые травы, такие как мятлик Кентукки на северных лужайках и бермудские травы на юге, образуют больше соломы, чем многие другие виды трав.Аэрация помогает проникнуть внутрь и уменьшить скопление соломы или подготовить ее к удалению путем удаления штрихов.

Если ваша трава часто выглядит напряженной, а почва жесткая на ощупь или дождевая вода собирается в лужах там, где она раньше впитывалась, у вас могут возникнуть проблемы с уплотнением. Подтвердите свои подозрения с помощью простого «теста отвертки». Возьмите обычную отвертку и вручную воткните ее в почву газона. Он должен легко входить. Если вы встретите сопротивление, ваша почва уплотняется, и аэрация может помочь.

Когда проветривать газон

Как и в случае с большинством крупных газонов, таких как посадка семян травы, лучше проводить аэрацию во время или непосредственно перед тем, как травы достигают своего пика для естественного роста. Аэрация хороша для газонов, но при неправильном времени она может вызвать стресс у травы. Никогда не проветривайте спящие газоны.

Для трав, распространенных на северных лужайках в прохладное время года, ранняя осень или ранняя весна — лучшее время для вентиляции. Для теплого сезона трав, обычных для южных газонов, лучшее время для проветривания — поздняя весна или очень раннее лето.Когда аэрация совпадает с активным ростом, травы быстро восстанавливаются и заполняют участки, где аэратор обнажает почву.

Аэрация проще всего для вас (или оператора оборудования) и вашего газона, когда ваша почва влажная из-за орошения или дождя накануне. Слишком сухая почва может быть трудной для аэрации, поэтому влага облегчает процесс. Никогда не проветривайте слишком влажные газоны; подождите несколько дней вместо этого.

Аэраторы-нарезки разрезают газон и оставляют почву на месте.

Как проветрить газон

Аэраторное оборудование бывает трех основных типов, от небольших ручных версий до более крупных тракторных или прицепных машин:

  • Шипованные аэраторы просто протыкают ямку в почве твердым шиповидным зубом.Некоторые домовладельцы носят «сандалии» с шипами-аэратора, привязанные к обуви, для вентиляции во дворе. Хотя они могут помочь в небольших масштабах, шипованные машины могут ухудшить уплотнение, прижимая почву вокруг отверстий. 1
  • Аэраторы-нарезки оснащены вращающимися лезвиями, которые режут или разрезают траву и солому и опускаются в почву. Подобно шипованным аэраторам, разрезающие аэраторы оставляют почву в земле, но создают пути для воздуха, воды и питательных веществ, не вызывая дальнейшего уплотнения.
  • Аэраторы с сердечником или пробкой , обычно предпочитаемые профессионалами в области газонов, используют ряды полых зубцов, которые удаляют пробки почвы с вашего газона и кладут их на поверхность, где они разрушаются. Размер заглушек и отверстий, которые они создают, различаются по ширине и глубине в зависимости от используемой машины.

Вы можете нанять услуги по вентиляции газона или сделать это самостоятельно, как профессионал. Компании по аренде оборудования, магазины газонов и садов часто арендуют аэраторы и предоставляют базовые инструкции по эксплуатации для выбранной вами модели.Аэрация во многом похожа на кошение, когда вы работаете по лужайке вперед и назад. Сконцентрируйтесь на любых известных проблемных областях, таких как бег для домашних животных или бейсбольные бриллианты на заднем дворе. Сделайте несколько проходов в разных направлениях, чтобы обеспечить оптимальное покрытие и преимущества.

Что делать после аэрации

После того, как вы закончите аэрацию газона, дайте просохнуть земляным пробкам или дополнительной почве там, где они падают. Они сломаются под дождем или рассыпаются при следующей стрижке, добавляя полезную почву и органические вещества на поверхность вашего газона.

Сразу после аэрации — идеальное время для подсева премиум-класса Pennington Smart Seed и удобрения газона или выполнения простого ремонта. Семена и питательные вещества напрямую контактируют с почвой через отверстия, созданные вашим аэратором, а корни имеют свежие пути для того, что им нужно. Эта комбинация может помочь вывести ваш газон на более быстрый путь для быстрого укоренения семян и более густого и яркого роста.

Добавляя аэрацию к своему ежегодному списку задач или выполняя регулярные тесты на уплотнение для проверки необходимости, вы помогаете убедиться, что ваш газон полностью раскрывает свой потенциал для толщины, здоровья и красоты.Pennington стремится предоставить вам лучшие семена травы и средства по уходу за газонами, которые помогут вам в достижении ваших целей.

Pennington и Smart Seed являются товарными знаками Pennington Seed, Inc.

Вам может понравится

Сакура дерево рисунок: D0 b4 d0 b5 d1 80 d0 b5 d0 b2 d0 be d1 81 d0 b0 d0 ba d1 83 d1 80 d0 b0 векторы, картинки, клипарт D0 b4 d0 b5 d1 80 d0 b5 d0 b2 d0 be d1 81 d0 b0 d0 ba d1 83 d1 80 d0 b0

08.08.2021

Пошив чехлов для матраса: Чехол на матрас на заказ в СПб

20.08.1987

Как делают стекловату: Как делают стекловату — производство стекловаты

20.01.2021

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *