Пропитка фанеры от влаги: Правила и способы обработки фанеры для повышения влагостойкости

Содержание

Правила и способы обработки фанеры для повышения влагостойкости

Фанера – самый популярный материал в строительной сфере. Это обусловлено её невысокой стоимостью. Это как плюс, так и минус. Чем ниже цена, тем больше она подвержена воздействию влаги. Возникает вопрос: чем пропитать фанеру для влагостойкости и как повысить её прочность?

Блок: 1/4 | Кол-во символов: 294
Источник: https://GidPoKraske.ru/spetsialnye-materialy/obrabotka-drevesiny/chem-propitat-faneru-dlya-vlagostojkosti.html

Финский товар

Наиболее ярким примером максимальной защиты фанеры от воздействия сырости может служить так называемая финская фанера. Она представляет собой материал, склеенный из нескольких листов березового шпона и пропитанный бакелитовым лаком. Именно этот состав сделал из нее уникальный по показателям водостойкости материал, который может применяться практически в любых климатических условиях. Бакелитовая фанера не боится грибка, к тому же она отличается высокой пожаростойкостью.

Правда, приобретение этого стройматериала может обойтись в копеечку.

Блок: 2/6 | Кол-во символов: 558
Источник: https://moyafanera.ru/harakteristiki/chem-zashhitit-faneru-ot-vlagi.html

Как самостоятельно пропитать фанеру ФК, ФСФ

Самый доступный способ обработки фанеры – это её пропитка олифой. Она состоит из таких этапов:

Подготовительный. Плиты стоит очистить от пыли и грязи. Для удобства нанесения, желательно чтобы фанерный лист находился в горизонтальном положении. Олифу нагревают до 50-60 С – это помогает ей быстро впитываться.
Нанесение. Наносить защитное вещество следует кистью, тщательно промазывая углы и торцы.
Сушка. Обработанную поверхность принудительно просушивают феном (строительным или домашним) или же утюгом, нагретым до 200оС.

Повторение. На высохшую плиту снова наносят олифу и просушивают её. Такие повторения проводят до тех пор, пока фанера не перестанет впитывать защитный состав.

Фанера – один из самых востребованных материалов в строительстве и при отделочных работах. Изготавливают его из древесины методом склеивания между собой слоев шпона таким образом, чтобы каждый последующий слой накладывался перпендикулярно направлению волокон предыдущего. Профессионалы ценят фанеру за универсальность в применении и доступность в цене. Главный недостаток – этот материал боится влаги. При неправильной обработке фанеры, отсыревшие слои распадаются, коробятся и, впоследствии, материал превращается в труху. Чем обработать фанеру, чтобы уберечь ее от быстрого износа — очень уместный вопрос, если вы решили сами выполнить все строительные работы. Существует несколько способов и средств для продления срока службы этого материала, о которых вы и узнаете из этой статьи.

Чтобы защитить фанеру от быстрой порчи, ее необходимо оградить от пагубного воздействия внешней агрессивной среды. Для этого случая были задействованы материалы, которые способны обеспечить гидроизоляцию и уберечь от износа при перепадах температур.

Чем обработать фанеру:

Стеклотканями.
Лаком.
Олифой.
Краской.

Отдельный нюанс — больше всего подвержены пагубному воздействию влаги торцы фанерного листа. Они требуют особо тщательной обработки и дополнительной изоляции. Чтобы обеспечить таким местам защиту, выполняют такие работы:

Шпаклевка.
Оклеивания краев металлическим или пластиковым кантом.
Обработка глубоко проникающими грунтовками.
Применение густотертых красок.

Важно! Прежде, чем выбрать подходящий вам вариант защитной обработки фанеры, ознакомьтесь с плюсами и минусами каждого материала, его стоимостью и выясните, насколько проста технология нанесения. Только после этого примите окончательное решение.

Блок: 2/11 | Кол-во символов: 2438
Источник: https://interistroy.ru/layout/chem-pokryt-faneru-ot-vlagi-na-ulice-chem-mozhno-zashchitit-faneru-ot-vozdeistviya/

Строение фанеры

Фанера – это строительный материал, состоящий из нескольких шпоновых слоёв, соединённых друг с другом. Насколько она влагоустойчива, зависит от состава клея, связывающего слои. Высокоустойчивым к влаге является материал, при производстве которого используются бакелитовый лак или клей. Они способны выдержать прямое воздействие воды. Благодаря этому материал можно использовать для изготовления лодки и прочих плавательных средств, не выполняя дополнительных обработок. Существует единственное «но» – слишком высокая цена.

Другие материалы, оптимально подходящие для строительных работ и изготовления мебели, при повышенной влажности начинают расслаиваться и гнить. Повысить защиту фанеры от влаги можно путём пропитки специальными веществами. Следует отметить, что некоторые из них с достоинством справляются со своей задачей.

На видео: какая фанера лучше.

<center><div class="lazy lazy-hidden advv"><ins class="lazy lazy-hidden adsbygoogle" style="display:inline-block;width:336px;height:280px" data-ad-client="ca-pub-1812626643144578" data-ad-slot="9935184599"></ins> <script>(adsbygoogle=window.adsbygoogle||[]).push({});</script></div></center>

Блок: 2/4 | Кол-во символов: 879
Источник: https://GidPoKraske. ru/spetsialnye-materialy/obrabotka-drevesiny/chem-propitat-faneru-dlya-vlagostojkosti.html

Подготовка поверхности

Перед пропиткой фанеры от влаги ее поверхность необходимо подготовить. Данный процесс состоит из нескольких этапов:

Осуществляется просушка плиты. Она должна быть таковой, чтобы защита фанеры производилась качественно.
Далее следует шлифовка поверхности. Прежде чем пропитывать фанеру для влагостойкости, необходимо хорошо её зачистить. Для этого следует использовать мелкозернистую наждачную бумагу. Для удобства работы её крепят на деревянный брусок, и таким устройством шлифуется поверхность.

Особенное внимание уделяется торцам листа. Удаляются все сколы и заусенцы. Если сколы довольно большие, можно использовать шпаклёвочный материал по дереву.

Зачистку можно производить с помощью шлифовальной машины. Отшлифованное вручную не имеет такое качество поверхности, как с помощью специальных приспособлений.

Желательно провести акклиматизацию фанеры, как долго будет проходить этот процесс, зависит от показателей температуры.

Если материал предназначен для работы в помещении, то для сушки достаточно одних суток, на улице при температуре 80С и ниже — 3 дня.

Важно! Плиты некоторое время пропитываются, а затем их необходимо сложить в стопку на ровную поверхность для полной просушки.

Теперь вам понятно, чем обработать фанеру, чтобы повысить ее влагоустойчивость и гидрофобные качества в домашних условиях, и необязательно покупать продукцию дорогих марок. Можно воспользоваться довольно эффективными способами обработки, представленными выше.

Какую пропитку лучше купить для фанеры (2 видео)

<center><ins class="lazy lazy-hidden adsbygoogle" style="display:inline-block;width:300px;height:600px" data-ad-client="ca-pub-1812626643144578" data-ad-slot="4908081011"></ins> <script>(adsbygoogle=window.adsbygoogle||[]).push({});</script></center>

Пропитка для древесины (30 фото)

Блок: 4/4 | Кол-во символов: 1615
Источник: https://GidPoKraske.ru/spetsialnye-materialy/obrabotka-drevesiny/chem-propitat-faneru-dlya-vlagostojkosti. html

Обработка листов фанеры олифой

Обработка олифой считается наиболее доступным и простым решением, которая выполняется в определённой последовательности:

На заметку!
Для быстрого проникновение защитного состава в обрабатываемую поверхность необходимо предварительно разогреть олифу до t 50-600 С. В разогретом состоянии олифа обладает лучшей проникающей способностью.

Используя кисточку, наносится защитный слой.
Пропитав одну сторону, выполняется аналогичная процедура второй стороны.

Важно!
Необходимо уделить особое внимание торцам фанеры и тщательно пропитать их олифой.

Процесс нанесения водоотталкивающего состава

Пропитав обе стороны материала олифой можно приступать к сушке. В данном случае допускается принудительный вариант с использованием промышленного фена.

Блок: 4/9 | Кол-во символов: 776
Источник: https://viascio.

ru/materialy/vlagostojkost-fanery-vse-metody

Способы обработки

Обработка фанеры и защита её от влаги может осуществляться несколькими способами. Вот некоторые из них (самые распространённые в обиходе):

шпатлевание клеем ПВА;
покрытие олифой;
обработка нитрокрасками;
приклеивание стеклоткани.

Далее подробнее рассмотрим, чем лучше обработать фанеру и как это сделать правильно.

ПВА

Защита фанеры от воздействия влаги и гниения с помощью шпаклёвочного состава ПВА имеет много преимуществ. Он надёжно защищает материал от множества негативных факторов. Приводим пошаговую инструкцию, как выполнить процесс защиты:

Прежде чем обработать материал для повышения влагостойкости, его располагают параллельно полу и наносят слой клея ПВА.
Дают время хорошо впитаться первоначальному слою, после чего покрывают ещё одним слоем ПВА.
Выполняют процесс до тех пор, пока пятна от клея не начнут проявляться на изнаночной стороне листа.
Плита переворачивается, и процесс пропитки повторяется.

После того как работы завершены, плиту укладывают на ровную поверхность и дают ей просохнуть в естественных условиях. К минусам данного процесса относят довольно большие сроки обработки. Фанеру от влаги придётся защищать 3–4 дня.

Аналогичную пропитку можно выполнить, используя эпоксидную смолу. Но это довольно дорогое удовольствие и при этом не безвредно для здоровья человека. Листы, обработанные эпоксидной смолой, используют только для наружных работ.

Олифа

Олифа – это простейший способ пропитки фанерной плиты от воды. Реализуют обработку следующим способом:

Предварительно раствор (масло для фанеры) следует разогреть до уровня температуры 600С, за счёт этого повышается его проникающая способность.
Затем горизонтально расположенный лист пропитываем олифой с помощью кисточки.
После завершения процесса пропитки одной стороны, приступаем к другой.
Обязательно тщательно промазываем торцы фанеры.
Когда первый слой нанесён, то начинаем принудительно её просушивать с помощью утюга или фена.
После завершения сушки приступаем к повторному процессу нанесения олифы и принудительной просушки.

Количество слоёв может быть различно. Прекращают обработку олифой только тогда, когда раствор перестаёт впитываться материалом (полного достижения водоотталкивающего эффекта).

После такой обработки на фанеру можно нанести краску или лак. Часто возникает вопрос о том, чем покрыть фанеру на полу. Этот способ идеально подходит для этой цели.

Стеклоткань

Защитить фанеру можно и стеклотканью, но для этого необходимо работать водостойкими лаками, не содержащими эпоксидных или полиэфирных смол. Технология защиты состоит из таких шагов:

Шлифованную плиту красят лаком.
Дав подсохнуть нанесённому слою лака порядка двух часов, на поверхность фанеры клеят стекловолокно.
Повторно наносят слой лака на торцы плиты и оставляют до полного высыхания.
Завершается обработка нанесением ещё одного слоя лака и сушкой пропитанной фанеры в естественных условиях.

Совет! При отсутствии стеклоткани можно использовать обычную марлю. После того как её покрасили лаком, она надёжно будет защищать материал.

Нитрокраска

Ещё один способ обработки фанеры от влаги – это нитрокраски. Особенно это актуально, когда материал непосредственно будет в контакте с водой, к примеру, при ремонте лодки или обустройстве сырого помещения.

Приведём инструкцию реализации работ своими руками:

Первоначально необходимо отшлифовать поверхность и покрыть олифой.
Дать полностью просохнуть слою олифы и нанести жидкую краску в качестве грунтования.
На защищённые грунтовкой листы нанести слой нитрокраски.
Покрываем поверхность фанеры тканью, которую параллельно необходимо пропитывать нитрорастворителями.
После завершения сушки, вторично обрабатывают разведённой нитрокраской. Полученный влагостойкий материал подходит даже для изготовления лодки.

Важно! Последний слой нитрокраски делается довольно тонким. В противном случае, понижается степень прочности.

Блок: 3/4 | Кол-во символов: 3861
Источник: https://GidPoKraske.ru/spetsialnye-materialy/obrabotka-drevesiny/chem-propitat-faneru-dlya-vlagostojkosti.html

Изоляция от внешнего воздействия

Для защиты фанеры специалисты рекомендуют использовать нитроэмалевую и нитроглифталевую краски.

Все-таки следует помнить, что разные способы обработки обычной строительной фанеры могут лишь улучшить ее способности к сопротивлению сырости, и размещать изготовленные из нее конструкции лучше под другими материалами, которые не позволят, чтобы влага попала на листы.

Если фанерой обшиты наружные стены строения, то лучшей защитой для них будут удлиненные свесы крыши. Самое эффективное сохранение панели на свежем воздухе обеспечит наличие над ней навеса.

Также желательно, чтобы при монтаже фанерных панелей на вертикальные поверхности, волокна внешнего слоя листа были ориентированы вертикально.

Тем не менее внутри помещений (но не в бане) обработанные пропитками и красками плиты из склеенного шпона будут служить очень долго.

Невзирая на все ухищрения, которые используют владельцы фанеры для ее влагозащиты, материал через некоторое время теряет приобретенные свойства. В результате механического, термического или светового воздействия покрытие стирается, растрескивается и т.п. Самыми уязвимыми местами на листах являются зоны их крепления гвоздями и саморезами. Обработке этих участков нужно уделять особое внимание еще при монтаже.

Как только на фанере появилась сетка из мелких трещин, можно констатировать, что ее «броня» обветшала и нуждается в обновлении. Если не затягивать с новой обработкой поверхности, то фанера еще послужит. Не стоит закрашивать трещины поверху. Придется вооружиться наждачкой, чем и снять все, что отслаивается. После этого восстановить защитное покрытие.

Фанера является популярным стройматериалом, который отличается широким спектром применения и невысокой стоимостью. Правда, дешевые ее марки обладают одним недостатком –это низкая влагоустойчивость. В данной статье мы рассмотрим, чем пропитать фанеру от влаги, чтобы увеличить этот показатель.

Влагостойкий фанерный лист

Блок: 6/17 | Кол-во символов: 1935
Источник: https://blogokraske.ru/spetsmaterialyi/zashhita-drevesinyi/zashhishhaem-faneru-ot-vody-i-atmosfernyh-yavlenij.html

Какую пропитку лучше купить для фанеры

Вопрос одновременно простой, и в то же время сложный. Современный рынок предлагает массу вариантов. Самостоятельно разобраться и определиться с пропиткой сложно. Для этого лучше всего проконсультироваться со специалистами и/или посмотреть видеоролики на эту тематику. Как, например, этот материал:

Блок: 6/9 | Кол-во символов: 338
Источник: https://viascio.ru/materialy/vlagostojkost-fanery-vse-metody

Чем пропитать фанеру для пола и как лучше защитить фанеру от появления плесени

Среди многообразия защитных средств пропитки для пола, можно выделить наиболее распространённые, и уже знакомые нам:

Олифу.
Лаки.
Краски.
Стеклоткани.

Существует одно негласное правило, которое существенно повышает шансы на защиту листов от влаги и плесени:

Это зачистка поверхности.
И грунтование краёв фанеры.

В дальнейшем нанесение слоёв и технология обработки поверхности выполняется поэтапно, как описано выше.

Блок: 7/9 | Кол-во символов: 495
Источник: https://viascio.ru/materialy/vlagostojkost-fanery-vse-metody

Чем отличается водостойкая фанера от обычной?

Все разновидности материала изготавливаются на основе шпона из лиственных и хвойных пород деревьев. Чтобы соединить слои между собой, используются специальные клеевые растворы, которые наносятся в соответствии с определенной технологией. Именно это придает продукции водоотталкивающие свойства.

Разновидности фанеры:

К обычным вариантам относятся изделия с маркировкой «ФБА», производимые на основе альбумино-казеинового клея. Такие панели отличаются предельной экологичностью, но не способны выдерживать повышенную влажность, что ограничивает область применения материала.
Более устойчивая разновидность – ФК, для склеивания которой используется карбамидный клей с фенольными добавками. Такая вариация характеризуется низким уровнем водостойкости, поэтому подходит для укладки внутри помещений и не рекомендуется для монтажа в ванной, на балконе и открытых террасах. Даже присутствие специальных добавок не способно предотвратить коробление при воздействии серьезной влажности и прямом попадании воды.
Хорошей влагостойкостью обладают плиты ФСФ. Это объясняется использованием при производстве фенолформальдегидного клея. Хотя такой материал способен противостоять пагубному влиянию, он имеет низкие показатели безопасности из-за токсичности.
Полностью водонепроницаемой является ФБС. Это бакелитовая фанера, которая выдерживает даже воздействие морской воды. Технология изготовления заключается в полном или частичном погружении плиты в склеивающий и защитный состав.

ФСФ не рекомендована для монтажа внутри дома и встречается не во всех строительных магазинах, а ФБС стоит очень дорого, поэтому при использовании обычных вариантов можно повысить параметры устойчивости к пагубному воздействию самостоятельно.

На заметку! За счет наличия внешней облицовки ламинированные плиты имеют улучшенные свойства.

Блок: 2/6 | Кол-во символов: 2041
Источник: http://OtdelkaGid. ru/materialy/drugie/chem-obrabotat-faneru-dlya-vlagostoykosti.html

О технике безопасности при проведении работ

Многие забывают и/или пренебрегают элементарными нормами страховки, работая без соблюдения мер собственной безопасности, зря. Часть продуктов, используемых для обработки листов и защиты от влаги, являются токсичными. Оказывают отрицательное влияние на здоровье человека.

Поэтому, работая, необходимо использовать средства индивидуальной защиты, к которым относятся: перчатки, очки и респиратор. Особенно актуально стоит вопрос использования средств защиты при обработке листов фанеры монтируемой с внешней стороны помещения. Ведь в этом случае допускается применение эпоксидной смолы.

Блок: 8/9 | Кол-во символов: 629
Источник: https://viascio.ru/materialy/vlagostojkost-fanery-vse-metody

Последующая обработка фанеры для поддержания влагозащиты

Обработка фанеры от влаги: во время монтажа, эксплуатации листы фанеры могут потерять свои свойства защиты от влаги. Благодаря механическому, термическому и световому воздействию, специальное защитное покрытие может потрескаться и даже отслоиться. Как действовать в этом случае.

Необходимо обрабатывать места крепления фанеры к основанию. Также при появлении трещин следует незамедлительно приступить к восстановлению защитного покрытия.

Что для этого следует сделать? В первую очередь взять наждачную бумагу и снять те слои, которые уже слабо держатся, затем приступить к нанесению нового слоя защиты. Только в этом случае фанерный лист прослужит долго и оправдает средства сложенные на его защиту.

Блок: 10/17 | Кол-во символов: 753
Источник: https://blogokraske.ru/spetsmaterialyi/zashhita-drevesinyi/zashhishhaem-faneru-ot-vody-i-atmosfernyh-yavlenij.html

Использование фанеры в качестве напольного покрытия

Листы фанеры очень часто используют в качестве так называемого чернового пола, и они являются подготовительным основанием для более дорогостоящих напольных покрытий. Но даже если использовать фанерные листы в качестве основного пола их необходимо тщательно обработать.

Хорошо будет подвергнуть поверхность шлифовке, затем покрыть ее акриловой грунтовкой и тщательно высушить. Акрил в данном случае также поможет защитить пол от появления грибков, а также плесени. После этого фанерные листы покрывают красками или лаками. В процессе эксплуатации необходимо следить за состоянием защитной поверхности и при необходимости подвергать ее реставрации как об этом говорилось выше.

Блок: 11/17 | Кол-во символов: 724
Источник: https://blogokraske.ru/spetsmaterialyi/zashhita-drevesinyi/zashhishhaem-faneru-ot-vody-i-atmosfernyh-yavlenij.html

Кол-во блоков: 21 | Общее кол-во символов: 18830
Количество использованных доноров: 6
Информация по каждому донору:

https://GidPoKraske.ru/spetsialnye-materialy/obrabotka-drevesiny/chem-propitat-faneru-dlya-vlagostojkosti.html: использовано 4 блоков из 4, кол-во символов 6649 (35%)
https://moyafanera. ru/harakteristiki/chem-zashhitit-faneru-ot-vlagi.html: использовано 1 блоков из 6, кол-во символов 558 (3%)
https://viascio.ru/materialy/vlagostojkost-fanery-vse-metody: использовано 4 блоков из 9, кол-во символов 2238 (12%)
https://blogokraske.ru/spetsmaterialyi/zashhita-drevesinyi/zashhishhaem-faneru-ot-vody-i-atmosfernyh-yavlenij.html: использовано 3 блоков из 17, кол-во символов 3412 (18%)
http://OtdelkaGid.ru/materialy/drugie/chem-obrabotat-faneru-dlya-vlagostoykosti.html: использовано 1 блоков из 6, кол-во символов 2041 (11%)
https://interistroy.ru/layout/chem-pokryt-faneru-ot-vlagi-na-ulice-chem-mozhno-zashchitit-faneru-ot-vozdeistviya/: использовано 2 блоков из 11, кол-во символов 3932 (21%)

Поделитесь в соц.сетях:

Оцените статью:

Загрузка…

Технология пропитки фанеры

Фанера как строительный и отделочный материал находит применение и вне зданий и внутри помещений. Все это благодаря ряду своих качеств – невысокая цена, возможность применения в качестве уплотнителя, утеплителя помещения или для выравнивания поверхностей.

Однако приходится принимать во внимание, что на изготовление фанеры идет дерево разных пород и этому материалу присущи большинство недостатков, которыми обладает древесина. В их числе низкая устойчивость к воздействию влаги. Отсыревшую фанеру коробит, она расслаивается, становится трухлявой, безнадежно портится. И становится ясно, что этот материал требует соответствующей защиты.

Встает вопрос, что нужно предпринять для того, чтобы фанера не портилась под воздействием влаги, не загнивала, чем обработать материал. Для цели имеются различные средства, в числе которых можно назвать олифу, акриловые лаки, эпоксидную смолу и ряд других. Простейший способ защиты фанеры заключается в пропитке с использованием олифы либо акрилового лака. Подойдет и обработка материала эпоксидной смолой, но это более дорогостоящий вариант.

Пропитка фанеры эпоксидной смолой

Эпоксидная смола служит хорошей защитой материала, но отличается довольно сложной технологией приготовления рабочего раствора. К тому же смола не совсем безвредное для здоровья вещество, способно вызывать аллергию, а потому обработанная подобным образом фанера подходит только для отделки помещений технического назначения. Кроме того, эпоксидная смола подвержена влиянию ультрафиолетовых лучей, а потому пропитанная ею фанера требует окрашивания либо оклеивания светозащитным материалом.

Пропитка эпоксидкой обеспечивает хорошую защиту от влаги, верхний слой фанеры становится очень твердым. Риск, что материал расклеится, сводится практически к нулю. Эпоксидная смола перед применением требует разжижения с применением специальных растворителей. Но тем, кому не приходилось работать с данным составом – это может показаться хлопотным делом, хотя обработка эпоксидкой дает надежный результат. Если же вы все-таки сделаете выбор в пользу эпоксидной смолы, то рекомендуется использовать для ее просушки специальный фен.

Другие способы пропитки фанеры

В качестве альтернативы эпоксидной смоле возможно применение акрилового лака. Он пахнет не столь резко, как средства на масляной основе, и при этом хорошо пропитывает материал. Большие объемы фанерного покрытия стоит обрабатывать лаком для паркета. Получается вполне приличный результат. К числу защитных материалов также можно причислить грунтовки с глубоким проникновением в структуру материала, шпатлевку, густотертые краски и герметики с влагоотталкивающими свойствами.

Способ обработки фанеры находится в прямой зависимости от цели, для которой она предпринимается. Различают такие основные направления:

техническое, сделать материал влагоустойчивым или повысить его изоляционные характеристики;
эстетическое, когда фанера обрабатывается с тем, чтобы повысить декоративность материала, а также изготовленных из нее изделий. Для этой цели часто используются акриловые краски, с помощью которых можно добиться оригинального эффекта, в качестве подручного средства пригодится трафарет. Однотонную тщательно покрашенную поверхность можно покрыть лаком, получается довольно красиво.

Метод и средства пропитки фанеры и дополнительной обработки выбираются в каждом отдельном случае, исходя из необходимости решить с их помощью конкретные задачи.

13.08.2019

Как сделать обычную фанеру влагостойкой: пропитки для фанеры

Интересуетесь, как сделать фанеру влагостойкой самостоятельно? А между тем, обычный лист фанеры для внутренних работ вполне можно сделать водоотталкивающим (во всяком случае, по качеству будет не хуже покупной фанеры!). Не знаете, какие для этого нужны материалы? Тогда получайте готовые рекомендации с пошаговой инструкцией от наших специалистов!

Финский товар

Способы обработки

Характеристики фанеры.

Тем не менее эффективно защитить от влаги можно и обычную фанеру. Конечно, она не сумеет служить стенками бассейна, но сопротивляться сырости сможет довольно длительное время. Самым простым способом защитить фанеру от влаги будет ее пропитка олифой или акриловым лаком. Дороже обойдется обработка листов эпоксидной смолой. Она хорошо защищает материал, но технология приготовления рабочего раствора эпоксидки довольно сложна. Кроме того, смолу нельзя назвать безвредной для здоровья, поэтому область применения обработанной таким образом фанеры лучше ограничить отделкой технических помещений. Известно и то, что эпоксидная смола восприимчива к воздействию ультрафиолета. Из-за этого пропитанная эпоксидкой фанера должна быть окрашена.

Следует отметить, что наибольшими гигроскопическими свойствами обладают торцы фанерного листа. Именно они нуждаются в наиболее тщательной обработке и изоляции от воздействия влаги. О пропитке поверхностей кромок олифой или лаками уже говорилось. В число защитных материалов можно включить и глубоко проникающие грунтовки, густотертые краски, шпатлевку и влагоотталкивающие герметики. Чрезвычайно полезно торцам их оклеивание пластиковым или металлическим кантом или рамками.

Укладка фанеры: подготовительные мероприятия

Фанера под ламинат должна стелиться на исключительно ровное и чистое основание. При участии грунтовки заделывают все трещины и выемки. Затем укладка фанеры осуществляется по следующим правилам.

Правила укладывания фанеры под ламинат:

Фанерный лист крепится саморезами или гвоздями на расстоянии 15-20 см.

Листы фанеры имеют стандартные габариты. Чаще всего лист имеет форму квадрата, сторона которого равняется 1,5 м.

Поэтому лист разрезают на 4 одинаковые части. Подложка из нескольких частей позволит увеличить число компенсационных зазоров. А они, в свою очередь, помогут исключить в процессе дальнейшей эксплуатации деформирование пола.Зазоры следует выполнять максимально ответственно, поскольку следует придерживаться максимальной точности.

Расстояние между стеной и частью фанеры должно быть выдержано в пределах 8-15 мм. Не меньше и не больше. Укладывая смежные части фанерного листа, следует позаботиться, чтобы расстояние между ними составило не менее 5 мм.В обязательном порядке при покупке фанеры стоит приобрести двухкомпонентный клеевой состав либо воднодисперсионный на основе ПВА.

Он нужен, для того чтобы прикрепить листы к стяжке. Помимо клея, листы еще прикрепляют саморезами. Здесь важно проследить за тем, чтобы шляпки саморезов не выпячивались над поверхностью фанеры.

В противном случае длительность эксплуатации ламината будет намного сокращена.Необходимо добиться равномерного распределения клеевого состава под всей поверхностью фанерного листа. Проверить обратное очень просто: это делается посредством постукивания по подложке. Если из всех мест исходит характерный глухой звук, значит, проклейка произведена по правилам.

Итак, нужно более подробно ознакомиться с тем, как ведутся работы по укладыванию фанеры на всех этапах монтажа.

Тогда можно будет удостовериться, что это несложная процедура и с ней вполне возможно справиться, не обращаясь за экспертной помощью. Стоит понять один момент: чересчур неровный пол следует выровнять бетонной стяжкой. Иначе все старания по настиланию подложки будут сведены к нулю.

Сначала устраивается стяжка из бетона. Первым делом на поверхность наносят специальный самовыравнивающийся состав, который аккуратно разглаживают. Такой состав имеет тенденцию к долгому высыханию.

Знатоки рекомендуют выделять на данное мероприятие около 45 дней. После этого на всю поверхность стяжки настилают слой гидроизоляции. Зачастую роль этого слоя играет обыкновенный полиэтилен, который на стыках соединяют скотчем.

Схема укладки фанерной подложки.

Также рекомендуют перед непосредственно укладыванием фанеры проверить, не превышен ли нормативный уровень влажности на стяжке.

Пленку укладывают на стяжку и с максимальной герметичностью прикрепляют ее по всем торцам, при этом центр оставляют свободным. Если через некоторое время в центре не обнаружится конденсат, то фанерные листы можно без опаски укладывать.

Далее следует обработка листов фанеры.

Листы рекомендуют настилать в порядке кирпичной кладки. Это даст возможность исключить ситуацию, при которой 4 шва сходятся в одной точке.

Затем совершается распиловка фанеры. Распил фанерных листов на квадраты малого формата выполняют в целях исключения влияния влажностных и тепловых изменений на ее характеристики. Оптимальный выбор фанерных листов — из березы.

Перед монтажом листы тщательно очищают от мелких шероховатостей.

Некоторые грунтуют их мастичным клеем. 12-миллиметровая фанера — идеальный выбор.

Укладывание фанеры происходит следующим образом.

На основание равномерно наносят специальную клеящую мастику в 2 мм. На нее и укладывают листы. Дополнительное крепление осуществляют при помощи саморезов или дюбелей.

Шлифовка фанеры является завершающим этапом, во время которого фанеру шлифуют, чтобы в результате получить идеально выровненную поверхность для финишного и последнего слоя — ламината. Шлифовку выполняют в большинстве случаев обычной шлифовальной машинкой или вручную посредством наждачной бумаги с крупными зернами.

Несмотря на то что фанера под ламинат кладется, казалось бы, легко, процесс этот на самом деле весьма трудоемкий, и пренебрегать им нельзя.

Хотите уложить под ламинат фанеру? Давайте разберемся, удачный ли это выбор для основания, какая фанера подойдет лучше всего и как уложить ее на деревянный пол.

Оклеивание стеклотканью

Классификация фанеры.

Увеличит срок службы многослойного листа и нанесение на его поверхность стеклоткани. При отсутствии этого материала можно воспользоваться обычной марлей. И стеклоткань, и марля приклеиваются к фанере любыми лаками, в которых нет эпоксидных или полиэфирных компонентов. Защитить фанеру от влаги с помощью этих материалов нужно в следующем порядке.

Лист покрывается лаком.
Через 2-3 часа на фанеру наклеивается стеклоткань или марля.
Проводится повторная обработка торцов лаком.
Лист оставляется на несколько дней для просушки.
После этого следуют нанесение еще одного лакового слоя и еще один этап просушки.

Специалисты предлагают способ защиты фанеры, основанный на применении нитрокрасок (нитроэмалевой и нитроглифталевой) и бязевой или миткалевой тканей. Обработка проводится так.

Предварительно фанера обрабатывается олифой.
На просохшую поверхность наносится жидкая краска, которая служит грунтовочным слоем.
После высыхания грунтовки лист покрывается толстым слоем загустевшей краски или нитрошпатлевки, которая разводится растворителем.
Через несколько минут на фанеру стелется ткань и прижимается к поверхности.
Она слегка пропитывается растворителем для нитрокрасок с помощью кисти.
После просушки проводится шпатлевание поверхности жидкой нитрокраской.

Такая технология часто применяется самодеятельными строителями лодок. Они рекомендуют только не злоупотреблять толщиной финишного красочного слоя, так как толстое покрытие становится менее прочным.

Инструкция по укладке фанеры на деревянный пол

Из комнаты, где мы будем проводить ремонт, нужно убрать всю мебель. Затем убираем старые плинтуса. Если он пластиковый, проблем с этим не возникнет, а вот деревянный плинтус, скорее всего, придется демонтировать фомкой.

Также нужно убрать все торчащие из пола гвозди. Прежде чем мы будем стелить основание, хорошенько пропылесосьте и несколько раз помойте деревянный пол. Кроме того, нужно подготовить и сам материал.

Листы фанеры должны пролежать в комнате, где планируется ремонт, хотя бы сутки. Это позволит снизить возможность деформации листов после монтажа.

Монтаж листов фанеры под ламинат

Раскрой материала должен проводиться в соответствии с площадью покрытия. Укладывая основание, не забудьте предусмотреть отступ от стен в 1 см, зазор между листами должен быть около 5 см – это позволит избежать деформации материала, связанной с температурными изменениями. Распилите материал на квадраты требуемого по расчетам размера и внимательно осмотрите материал: края не должны расслаиваться, не должно быть никаких дефектов.

К слову, чтобы снизить вероятность их появления, для резки изделий используйте электролобзик.

Сначала разложите листы в соответствии с той схемой, по которой будете проводить укладку материала. Чтобы не забыть расположение фанеры, пронумеруйте ее, также отметив места крепления лагов. После этого обязательно пропитайте каждый лист специальной влагоотталкивающей пропиткой.

Для монтажа лаг используйте доски шириной около 4 см. Установка лаг должна проводиться строго в соответствии с заранее проведенной разметкой.

Некоторые для закрепления досок выбирают специальный клей, однако мы советуем применять для этого саморезы, что сделает крепление более качественным. В процессе монтажа обязательно проверяйте ровность установки лаг – от того, как качественно вы проведете работы, будет зависеть ровность напольного покрытия. Межлаговое пространство нужно заполнить утеплителем.

Последний шаг – производим крепление фанеры на деревянный пол по проведенной разметке. Для монтажа следует пользоваться саморезами.

Отверстия для них нужно не только просверлить – их зенкуют с помощью сверла с большим диаметром, благодаря чему после монтажа листов фанеры вы сможете скрыть шляпки саморезов. После того, как вы смонтировали основание, покройте его сверху подложкой для ламината. Ну и последний шаг – монтаж ламината.

Автор: Михаил МалофеевРаспечатать

Содержание:

В наши дни, самое популярное напольное покрытие – это ламинат. Ламинированные покрытия отлично смотрятся со стороны, имеют множество цветовых вариаций, а также обладают отличными техническими качествами, например, прочностью и долговечностью, однако последние качества напрямую зависят от вас.

Ламинат требует высококачественное основание, например, идеальную бетонную стяжку, либо ровный деревянный пол, на который можно настелить фанеру. В этой статье будет рассказано о том, какую фанеру класть под ламинат и как правильно выполнить все монтажные работы.

Пропитка олифой

Олифы и их заменители.

Выше упоминалось о самом простом методе защиты изделия древесины от проникновения влаги – его обработке олифой. Следует сказать, что более эффективное сопротивление проникновению влаги оказывает фанера, пропитанная горячей олифой. Пропитка ведется следующим образом.

Олифа греется на водяной бане до 50-60°С. Так она приобретает лучшие проникающие свойства.
Вещество тщательно наносится на лист кистью. Особенное внимание следует уделить пропитке торцов.
Далее проводится принудительное просушивание панели. Для этого ее поверхности проглаживаются нагретым до 200°С утюгом. Операцию можно проводить строительным феном.
После просушки наносится новый слой олифы, и снова пускается в дело утюг или фен.
Нанесение олифы продолжается до тех пор, пока она не перестанет впитываться в лист.

Фанера должна находиться в горизонтальном положении. Так лучше обеспечивается равномерность пропитки шпона. Завершающим этапом работы станет обработка торцов густотертой краской и нанесение на поверхность красочного слоя.

Чем можно обработать фанеру от влаги?

Влагостойкая фанера в широком ассортименте представлена в торговой сети. Широкому применению её в качестве отделочного материала проблемных зон мешает высокая стоимость, кратно превышающая цену обычных листов. Обработка поверхности специальными составами позволяет в домашних условиях создать достаточную защиту от влаги. Стоимость такой обработки лишь незначительно увеличит стоимость материала.

Цель определяет средство обработки

В зависимости от назначения фанеры определяется степень её защиты от влаги. По техническим условиям влажность фанеры находится в пределах 6—15%. Для продукции из лиственных пород деревьев, которая лежит в основе производства обычных листов, данный показатель, близок к значению естественной сушки: от 18 до 20%. Купить строительные материалы с такими параметрами можно практически во всех строительных магазинах.

Если материал с указанным значением влажности будет находиться в естественных условиях с технической защитой от влаги: навес, проветриваемое помещение, кратковременное впитывание верхним слоем избыточных паров воздуха может произойти, однако при установлении погоды тут же произойдёт их отдача в атмосферу. В таком равновесном состоянии механизм, в этом случае фанерный лист можно так представить, будет находиться сколь угодно долго, пока не произойдёт повреждения внешнего строения.

Как только влажность получит постоянный доступ к поверхности листа, насыщение поверхностного слоя будет происходить более глубоко. Древесина разбухает, площадь увеличивается в размере и происходит деформация поверхности. Возможно расслоение листа. Чтобы оценить последствия, достаточно представить, что произойдёт с наклеенной на такой лист плиткой.

Варианты создания защитного слоя есть. Выбор того чем обработать фанеру от влаги производится из соображений достаточной влагостойкости в конкретном случае: для корпуса лодки выбирается способ, предусматривающий максимальную защиту, связанный с большей трудоёмкостью, для обрамления беседки достаточно глубокой окраски всей поверхности.

Цель определяет средства

Обработать фанеру путем крашивания всей поверхности водоотталкивающей краской будет хорошей защитой от атмосферных осадков. Нанесение краски производится на необработанную поверхность. Шлифовка ведёт к закупориванию микропор и пропитка получится неглубокой. Первый слой краски не обязательно должен иметь водоотталкивающие свойства. Роль его больше сводится к качественной грунтовке глубокого проникновения, которая, собственно говоря, может быть использована при формировании защиты.

В случае использования фанеры на воздухе под крышей, например в беседке, хорошей защитой будет специальная декоративная плёнка. При невозможности получения плотного соединения на торцах листа, производится дополнительная обработка: окраска или штукатурка открытых мест.

Оштукатуривание либо лакирование поверхности фанеры позволяет использовать её в помещениях с повышенной влажностью: кухне, ванной туалете. Однако непременно должна быть вентиляция комнаты, обеспечивающая отвод паров влаг. Иначе конденсат, со временем, просочится сквозь преграду. Расслоение такого листа произойдёт гораздо быстрей, чем обычного в аналогичных условиях.

Радикальный способ, делающий фанеру невосприимчивой к влаге, является её горячая пропитка олифой или другими водоотталкивающими средствами на масляной основе. С помощью утюга процедура не займёт много времени. Мерой является отторжение пропитки. Такой материал можно использовать при строительстве лодки.

пропитка от влаги и гниения своими руками

Плиты из клееного шпона имеют большую популярность и используются для обшивки внутри и снаружи дома. Но при выполнении работ на участках с повышенной влажностью требуется применять специальный материал. Ввиду дороговизны и отсутствия такой продукции в магазинах, можно обработать фанеру для влагостойкости самостоятельно. Существует несколько методов, обеспечивающих достижение нужного результата.

Чем отличается водостойкая фанера от обычной?

Разновидности фанеры:

К обычным вариантам относятся изделия с маркировкой «ФБА», производимые на основе альбумино-казеинового клея. Такие панели отличаются предельной экологичностью, но не способны выдерживать повышенную влажность, что ограничивает область применения материала.
Более устойчивая разновидность – ФК, для склеивания которой используется карбамидный клей с фенольными добавками. Такая вариация характеризуется низким уровнем водостойкости, поэтому подходит для укладки внутри помещений и не рекомендуется для монтажа в ванной, на балконе и открытых террасах. Даже присутствие специальных добавок не способно предотвратить коробление при воздействии серьезной влажности и прямом попадании воды.
Хорошей влагостойкостью обладают плиты ФСФ. Это объясняется использованием при производстве фенолформальдегидного клея. Хотя такой материал способен противостоять пагубному влиянию, он имеет низкие показатели безопасности из-за токсичности.
Полностью водонепроницаемой является ФБС. Это бакелитовая фанера, которая выдерживает даже воздействие морской воды. Технология изготовления заключается в полном или частичном погружении плиты в склеивающий и защитный состав.

Чаще всего в качестве исходного материала выбирают относительно недорогие марки «ФК» и «ФСФ», но следует помнить, что фанера «ФСФ» категорически запрещена к использованию в жилых помещениях
ФСФ не рекомендована для монтажа внутри дома и встречается не во всех строительных магазинах, а ФБС стоит очень дорого, поэтому при использовании обычных вариантов можно повысить параметры устойчивости к пагубному воздействию самостоятельно.

На заметку! За счет наличия внешней облицовки ламинированные плиты имеют улучшенные свойства.

Виды столешниц

Прежде чем купить стол из фанеры и эпоксидной смолы или смастерить его самостоятельно, необходимо понимать все многообразие выбора. Нет ничего хуже, чем разочароваться в своей покупке, найдя более достойный вариант. Хотя эпоксидные столы представлены широкой гаммой моделей, разновидностей моделей из фанеры не так уж много. Дело в том, что при всех достоинствах материала традиционно ценится натуральное дерево или камень.

Фанера хороша легкостью обработки и недорогой стоимостью, однако ровная поверхность шпона говорит о сложной обработке древесины, в то время, как многие мастера делают акцент именно на первозданный ее вид (наличие коры, сучков, своеобразной текстуры).

Первый тип столешницы сделан из фанерной плиты. Как правила его толщина составляет около 2 см. Такая плита достаточно прочная и способна выдерживать нагрузки. Но фанера, пропитанная эпоксидной смолой, в качестве столешницы смотрится более предпочтительно. Смола придает дополнительную жесткость волокнам. Обычная фанера способна деформироваться, а если нагрузка будет продолжаться длительное время, то листы могут не восстановить свою первоначальную форму. С другой стороны, всем известно, как на древесину влияет изменение влажности, а в условиях кухни без защитного слоя для мебели не обойтись. Функцию такой защиты как раз и выполняет эпоксидная смола.

Пропитка фанеры эпоксидной смолой – работа достаточно трудоемкая, она представляет основной процесс изготовления. Сложность заключается в том, что на пропитку уходит длительное время. Необходимо накладывать слой смолы, а татем дожидаться, пока он впитается. В конечном результате получится прочная плита, покрытая тонким слоем эпоксидки. Она придает поверхности глянец и защищает древесину от царапин или сколов.

Полезно узнать > Как сделать стул из эпоксидной смолы, подробная инструкция

Несмотря на то, что шпон имеет фактуру, назвать рисунок красивым можно лишь отчасти. Поэтому перед заливкой финишного слоя производят покраску поверхности. Такие столешницы не славятся оригинальным дизайном, но нашли широкое применение, ведь в определенном интерьере ключевыми элементами являются однотонные предметы мебели.

Ко второму типу относятся столешницы из эпоксидки с фанерной основой. Здесь плита фанеры используется исключительно в качестве несущего элемента. Она расположена у основания столешницы, а сверху заливается слой смолы толщиной около 3 см. Прозрачный массив редко оставляют в первозданном виде. Обычно в толще смолы располагают элементы декора. Исключение составляют варианты с применением красителей.

В качестве элементов декора можно использовать искусственные цветы, натуральные природные материалы, драгоценные камни, ювелирные изделия, металлические украшения, монеты и даже фотографии. Подобные решения встречаются и в моделях, где основа выполнена из деревянного массива или слэба. Фанеры дает ровную поверхность без дополнительной обработки, а также не следует забывать про ее относительно низкую стоимость.

Третий тип столешниц из фанеры характерен сложностью своей структуры. Обычно используются тонкие листы шпона, которые скрепляются друг с другом эпоксидной смолой. Если каждый последующий лист будет по размерам несколько больше или меньше предыдущего, то при их наложении друг на друга образуются трехмерные картины.

Размер листа нижнего фанеры может и не совпадать с размером всей столешницы, то есть, такие модели не считаются столешницами с основой.

Самым популярным вариантом является имитация морских глубин. Выглядит она следующим образом: фанера, уложенная слоями, играет роль скалистых пород. Так как они не имеют ровных границ, то и листы Фанеры должны быть разными по размеру. В оставшееся пространство заливается подкрашенная в синий цвет смола.

Визуально картина напоминает водоем, морскую впадину, а если удастся слои смолы колеровать зонально, то можно сделать так, чтобы на большей глубине «вода» была темнее.

Полезно узнать > Какую мебель изготавливают из эпоксидной смолы, как она выглядит

Как сделать фанеру влагостойкой своими руками

Для придания нужных характеристик используются различные методы, предполагающие применение специальных пропиток.

Покраска нитроэмалью

Это эффективный способ, обеспечивающий получение поверхности, устойчивой даже к прямому контакту с водой.

Схема процесса:

Проводится шлифовка всех сторон листа абразивом с крупной и средней структурой.
Поверхность полностью покрывается олифой, особенно хорошо требуется пропитать торцы.
Краска разводится до жидкого состояния и укладывается равномерно на высохшую плиту. Состав играет роль грунтовки, создавая надежную основу для будущих работ. Красить рекомендуется в 2–3 слоя. Учитывается, что последнее покрытие должно иметь наименьшую толщину.
В качестве дополнительной защиты применяется стеклоткань, пропитанная нитрорастворителями. Полотно наклеивается на всю площадь панели, но только после первого слоя краски.

Нитроэмаль полностью высыхает за пару часов, но эта краска имеет сильный и резкий запах растворителя, к тому же наносить ее нужно не менее 2 – 3 раз, так как состав сильно впитывается
Технология допускает использование аналогичных составов, имеющих пометку о влагостойкости.

Пропитка олифой

Этот раствор относится к обычным и наиболее доступным. В домашних условиях масло используется в качестве антисептика и увеличивает долговечность изделия. Обработка осуществляется по следующему алгоритму:

Подготавливается подходящая емкость, валик и кисточки. Олифа хорошо размешивается и переливается в тару. Состав разогревается до температуры 60 градусов. Требуется соблюдать осторожность, ведь материал является огнеопасным.
Готовым раствором нужно обработать все фанерные листы. Важно тщательно пропитывать каждый участок, особое внимание уделяется краям.
Выполняется принудительная просушка поверхности. Для этого целесообразно использовать строительный фен с регулировкой мощности.
Олифа подогревается, повторяется весь цикл обработки. Смесь нужно наносить до тех пор, пока она не перестанет впитываться.

Натуральные виды олифы имеют высокую цену, поэтому чаще всего фанера обрабатывается полунатуральными составами, которые называют оксолями
Получившееся покрытие не только обладает устойчивостью к сырости, но и уничтожает плесень и грибок.

Внимание! Основа подходит для лакирования и окрашивания составами, которые содержат олифу, использованную для обработки.

Покрытие клеем ПВА

Такую пропитку для фанеры рекомендуется применять при необходимости дополнительной защиты от гниения, что особенно актуально для половых покрытий.

Поливинилацетатным составом обрабатывают плиты похожим образом: нанесение осуществляется последовательно с обеих сторон, пока поверхность не перестанет впитывать раствор, торцам уделяется особое внимание.

Основное отличие от предыдущего метода в том, что нельзя выполнять принудительную просушку. К тому же весь комплекс работ потребует не менее 7 дней, поскольку пленка образуется довольно долго.

Для обработки фанеры с целью защиты от гниения не обязательно использовать клей, гораздо лучше работают дисперсные составы на основе ПВА с добавлением антисептика

Способы обработки

шпатлевание клеем ПВА;
покрытие олифой;
обработка нитрокрасками;
приклеивание стеклоткани.

Далее подробнее рассмотрим, чем лучше обработать фанеру и как это сделать правильно.

ПВА

Прежде чем обработать материал для повышения влагостойкости, его располагают параллельно полу и наносят слой клея ПВА.
Дают время хорошо впитаться первоначальному слою, после чего покрывают ещё одним слоем ПВА.
Выполняют процесс до тех пор, пока пятна от клея не начнут проявляться на изнаночной стороне листа.
Плита переворачивается, и процесс пропитки повторяется.

Рекомендуем: Особенности и применение жидкого стекла

Статья по теме: Особенности выбора и применения тунгового масла

Аналогичную пропитку можно выполнить, используя эпоксидную смолу. Но это довольно дорогое удовольствие и при этом не безвредно для здоровья человека. Листы, обработанные эпоксидной смолой, используют только для наружных работ.

Олифа

Олифа – это простейший способ пропитки фанерной плиты от воды. Реализуют обработку следующим способом:

Предварительно раствор (масло для фанеры) следует разогреть до уровня температуры 60С, за счёт этого повышается его проникающая способность.
Затем горизонтально расположенный лист пропитываем олифой с помощью кисточки.
После завершения процесса пропитки одной стороны, приступаем к другой.
Обязательно тщательно промазываем торцы фанеры.
Когда первый слой нанесён, то начинаем принудительно её просушивать с помощью утюга или фена.
После завершения сушки приступаем к повторному процессу нанесения олифы и принудительной просушки.

После такой обработки на фанеру можно нанести краску или лак. Часто возникает вопрос о том, чем покрыть фанеру на полу. Этот способ идеально подходит для этой цели.

Стеклоткань

Шлифованную плиту красят лаком.
Дав подсохнуть нанесённому слою лака порядка двух часов, на поверхность фанеры клеят стекловолокно.
Повторно наносят слой лака на торцы плиты и оставляют до полного высыхания.
Завершается обработка нанесением ещё одного слоя лака и сушкой пропитанной фанеры в естественных условиях.

Совет! При отсутствии стеклоткани можно использовать обычную марлю. После того как её покрасили лаком, она надёжно будет защищать материал.

Нитрокраска

Статья по теме: Меняем интерьер с помощью патинирования деревянной мебели

Приведём инструкцию реализации работ своими руками:

Первоначально необходимо отшлифовать поверхность и покрыть олифой.
Дать полностью просохнуть слою олифы и нанести жидкую краску в качестве грунтования.
На защищённые грунтовкой листы нанести слой нитрокраски.
Покрываем поверхность фанеры тканью, которую параллельно необходимо пропитывать нитрорастворителями.
После завершения сушки, вторично обрабатывают разведённой нитрокраской. Полученный влагостойкий материал подходит даже для изготовления лодки.

Важно! Последний слой нитрокраски делается довольно тонким. В противном случае, понижается степень прочности.

Защита фанеры от влаги на улице

Использование плит из клееного шпона снаружи требует более серьезного подхода и других методов.

Стекловолокно

Ткань применяется и при работах внутри помещений, в качестве альтернативы можно выбрать марлю.

Технология процесса:

Поверхности предварительно шлифуются, обязательно удаляется образовавшаяся взвесь и пыль.
Подготовленные основания нужно обработать определенной разновидностью лака. Раствор не должен содержать полиэфирные или эпоксидные смолы.
После того как смесь подсохнет в течение 2 часов, наклеивается стекловолокно. Материал распределяется по поверхности так, чтобы исключить неровности.
Осуществляется укладка еще двух слоев лака.

Самым надежным способом защиты обычной фанеры от влаги считается нанесение яхтного лака с дополнительным армированием поверхности стеклотканью
Любой принудительный прогрев поверхностей, способствующий ускорению высыхания раствора, недопустим.

Эпоксидная смола

Прежде чем покрыть фанеру от влаги таким составом, необходимо подобрать правильный материал. Для уличных работ нельзя использовать изделия с маркировкой «ФК», поэтому оптимальным вариантом является ФСФ. Смесь разводится веществом, которое указывает изготовитель, консистенция не должна быть слишком жидкой. Раствором покрывается вся поверхность, хорошо промазываются торцы. Количество слоев варьируется в зависимости от ситуации, но желательно наносить не менее двух.

Эпоксидная смола имеет существенный недостаток – дороговизна, что делает нецелесообразным ее применение для бытовых мероприятий.

Двухкомпонентные эпоксидные смолы обладают высокой устойчивостью к влаге, но после смешивания компонентов наносить состав необходимо быстро, так как он имеет короткое время схватывания

Особенности обработки плит перед укладкой на пол

Для получения качественного результата при монтаже листов на горизонтальное основание необходимо учитывать некоторые нюансы нанесения защитного покрытия:

Панели не должны иметь высокую остаточную влажность, обязательна акклиматизация материала не менее 24 часов. Требуется обеспечить вентиляцию листов, поэтому их размещают горизонтально. Для этого между панелями прокладываются деревянные бруски.
Качественная шлифовка уменьшает расход состава и способствует образованию надежной пленки. Торцы также не должны иметь заусенец.
Пропитка выполняется наиболее подходящим материалом согласно инструкции. Особое внимание уделяется стороне, которая будет обращена к основанию.

После укладки фанерного покрытия на пол, поверхность обязательно шлифуется и грунтуется, затем покрывается несколькими слоями защитного состава, чаще всего это воск или лак
Учитывается, что обработка осуществляется после раскроя продукции на нужные по размеру детали.

Обработка фанеры. Информация для домашних мастеров.

Фанера очень удобна в обработке. Ее можно обрабатывать различными способами, как простыми ручными, так и электрическими деревообрабатывающими инструментами. При обработке фанеры общего назначения нужно обратить внимание на то, что клей, которым склеиваются листы шпона, быстро выводит из строя и тупит режущий инструмент, поэтому к инструментам для обработки фанеры предъявляются повышенные требования по твердости. Существуют также современные лазерные и гидравлические системы для резки, однако в контексте нашего повествования нет смысла рассказывать о них, ведь редко кто применяет их в домашних условиях.
Пиление
Наилучший результат пиления получается при использовании дисковой пилы. Ленточная пила может дать так называемую «волну». Чтобы получить чистый срез, распиловка должна выполняться правильно. Сначала пилить фанеру нужно поперек направления волокон лицевой стороны, затем вдоль. Таким образом мы избегаем расщепления углов. На стороне фанеры с более высоким сортом (лицевой стороне) распиловка производится ручной или ленточной пилой, на стороне с более низким сортом — дисковой или контурной. При распиловке круглой пилой необходимо использовать высокую скорость диска и малый коэффициент подачи фанеры. Глубину проникновения зубьев дисковой пилы нужно выставить небольшой.
Сверление
Чтобы получить аккуратное отверстие нужно, чтобы сверло было достаточно острое и было оснащено передним резаком. Сверлить нужно со стороны с более высоким сортом. Для того, чтобы не было расщеплений на оборотной стороне фанерной плиты, нужно применять подкладочный лист.
Забивание гвоздей
Для крепления фанеры на стены, потолок и пол лучше всего использовать гвозди с резьбой или специальные шурупы, желательно, чтобы шляпка была скрыта или вдавлена. Для того, чтобы на поверхности не было видно шляпок можно использовать также обычные проволочные гвозди. При использовании фанеры для наружных работ лучше всего использовать кислотоупорные гвозди, поскольку они защищают от ржавчины на поверхности фанеры.
Гвозди должны быть в 2,5-3 раза длиннее, чем толщина фанеры. Интервал между гвоздями для фанерных плит под стены и потолок рекомендуется делать 10-20 см вдоль краев, 20-30 см — в середине, в зависимости от нагрузки и вида гвоздей. В фанерных плитах под пол интервал должен быть 20-30 см вдоль краев и 40-50 см в середине. Так как структура фанерной плиты представляет собой полосы шпона с поперечным и продольным расположением волокон, гвозди можно располагать близко от края. Подходящим считается расстояние до края фанерной плиты в 12-15 мм.
В конструкциях, где необходима устойчивость к нагрузкам, важную роль играет прочность и надежная фиксация гвоздей. Гвозди нужно забивать в правильном порядке, они должны быть длинными, с большими шляпками. Более надежно использовать винты или саморезы. Прочность конструкции может быть также улучшена при помощи использования клея на стыках фанеры.
Монтаж
При конструкционных работах фанера крепиться при помощи клея, гвоздей, скоб, винтов, заклепок или болтов. При выборе способа крепления фанеры необходимо учесть условия эксплуатации, требуемую прочность и внешний вид. Перед монтажом необходимо подготовить фанеру с точки зрения конечных условий эксплуатации. Нужно принять меры предосторожности для предотвращения возможного расширения или сжатия фанерной плиты в результате воздействия влаги или перепадов температуры. Желательно оставлять зазор в месте соединений в 2 мм. Можно использовать эластичный заполнитель, например, между краем панели и стальной рамой конструкции. В конструкциях с подогревом нужно предусмотреть нормальную вентиляцию фанерной плиты.
Соединение фанеры встык
Вид соединения встык очень сильно влияет на качество фанерных конструкций. Существует несколько видов соединения фанерных плит встык: шпунтовое соединение, шиповое и другие. При правильном выполнении они обеспечивают надежность конструкции стен, пола и поддерживающих элементов. Торцы фанерной плиты — это обычно самое слабое звено, поэтому особенно тщательно должны быть обработаны стыки, особенно, если фанера предназначена для внешних работ.
При отделки стен и потолка рекомендуются следующие соединения фанеры фк встык: открытое, шпунто-гребневое, фальцевое и соединение полосами. При наружных работах, соединения полосами предоставляют наилучшую защиту от внешнего воздействия. Вертикальные и горизонтальные алюминиевые профили хорошо защищают края фанерной плиты. Устойчивость к ржавчине делают их подходящим материалом для фасадов. Однако, если по архитектурным причинам в применении вне помещений предпочтение оказывается открытому соединению, края должны быть определенным образом обработаны. Примерно 2 мм/м нужно сохранять под расширение панели. В соединениях встык это расстояние должно равняться 3-6 мм. Шпунто-гребневое соединение обычно применяется для полов и панелей, которые идут под крыши. Оно эффективно предотвращает поднятие панелей и повреждение кровельных материалов, способно выдерживать большие нагрузки, чем обычное соединение встык. Панель крепится при помощи потайного приколачивания гвоздями.
Наилучшая прочность достигается при использовании ступенчатого профиля или сходного специального профиля с фланцами, поддерживающими края стыкующихся фанерных плит. Такие профили применяются, например, при изготовлении полов контейнеров для перевозки грузов или трейлеров.
Склеивание
Для склеивания фанеры можно использовать древесный клей любой мраки, которая подойдет для конкретных условий эксплуатации изделия. Так, ПВА используется при проведении внутренних работ. Этот клей бесцветный и обладает хорошей прочностью склеивания. Фенольные и эпоксидные смолы применяются для изготовления изделий, эксплуатируемых на открытом воздухе, так как они способны выдерживать неблагоприятные атмосферные условия. Кроме того, эпоксидные составы незаменимы при склеивании металла и фанеры. Клей необходимо наносить на сухую и чистую поверхность шпона. Именно шпона — если для приклеивания используется ламинированная фанера, то пленку необходимо счистить до слоя древесины, например, при помощи шлифовальной бумаги. При склеивании необходимо промазывать обе поверхности: для этого используется кисть или валик. Зафиксировать склеиваемые фанерные листы можно с помощью зажимов, винтов или гвоздей.
Шлифование
Для шлифовки фанеры применяют наждачную бумагу, предназначенную для работы по дереву. Шлифуют поперек волокна: иногда можно использовать также шлифовку круговыми движениями. Если требуется исключительно ровная обработка, например, для высококачественного лакирования, нужно шлифовать мелкозернистой бумагой вдоль направления волокон древесины. Важно напомнить, что фанера фк и фсф сорта III и выше обычно уже отшлифована.
Отделка поверхности
После шлифовки поверхность фанеры представляет собой отличную основу для финишной отделки. Существуют следующие виды отделки фанеры: каширование, ламинирование, окраска, пропитка специальной краской или раствором и т.д. Поверхность может быть также покрыта ламинатом или шпоном из ценной древесины. Возможно применение тонкой пленки. Фанеру можно оклеить обоями. Если фанерные плиты складировались при повышенной влажности, то перед отделкой необходимо произвести их сушку до нормального содержания влажности. Поверхность следует тщательно очистить от пыли, появившейся в результате предыдущей обработки. Очистку нужно повторять перед каждым этапом отделки. В зависимости от требуемого качества, нужно наносить 1 -2 слоя покрытия.
Обработка торцов
Для выравнивания торцов фанерной плиты после распиловки, их можно обстрогать рубанком. Наилучший результат достигается, если стругать в направлении от краев к середине, тем самым избегая расщепления на углах. Края панели также можно отшлифовать. Торцы необходимо окрасить 2-3 раза акриловой краской со специальными добавками.
Грунтовка
Дерево это натуральный материал, который расширяется и сжимается в зависимости от воздействия температуры и влажности окружающей среды. На внешней стороне лицевого шпона наблюдаются трещины, которые расширяются и сжимаются под воздействием перепадов температуры и влажности. Поэтому если планируется окрашивание поверхности фанеры, то необходимо ее сначала подвергнуть грунтовке.
Окрашивание
Окрашивание придает фанере натуральный текстурный рисунок. Поверхность плиты может быть также окрашена полностью, без проявления текстуры древесины. Краска наносится кистью или распылителем. Окрашенная фанера применяется как для внутренних, так и для внешних работ. Но перед покраской фанеру рекомендуется обработать специальным раствором для предохранения от синевы и грибков, поскольку биологическая стойкость прозрачных красок ограничена из-за минимального содержания связывающего вещества.
Лакировка
Фанера с лакированной поверхностью обладает лучшими декоративными качествами и легко поддерживается в чистом состоянии. Для лакирования необходимо использовать фанеру, отшлифованную мелкозернистой наждачной бумагой. Перед лакировкой необходимо тщательно удалить пыль, образовавшуюся при шлифовании.

Как же защитить фанеру от влаги и расслаивания? Полезные советы. | Интересные Факты

Фанера – отличный материал. Крепкий, не очень тяжелый. В общем, великолепно подходит для изготовления полок, мебели и прочих поделок. Но у него есть один недостаток – чувствительность к влаге, от которой расслаивается и разрушается. Поэтому этот замечательный древесный материал следует обязательно обрабатывать. Даже если воздействие влаги не ожидается, обработка все равно существенно продлит срок службы изделий из фанеры.

Конечно, можно сразу купить влагостойкую фанеру, но для многих выгоднее приобрести обычную, которая дешевле, обработать ее, а денежную разницу использовать более рационально.

Итак, как защитить фанеру от влаги? Первое, что приходит в голову – чем-нибудь покрасить или пропитать. Вопрос – чем и как. Рассмотрим наиболее доступные, дешевые и эффективные способы.

Прежде чем приступать к покраске, лакировке или пропитке, следует выполнить шлифовку.

Шлифовка обязательна. Даже когда кажется, что кромки и так идеальные, этим действием пренебрегать не стоит, так как впоследствии краска или лак могут неровно лечь на поверхность и «проявить» все дефекты.

В зависимости от того, что вы хотите получить в итоге, у вас несколько путей. Если требуется сохранить рисунок дерева – можно выбрать покрытие лаком, лессирующий состав или пропитку олифой. Когда требуется скрыть структуру дерева и покрасить в однотонный цвет – подойдет краска.

Лак не скрывает фактуру дерева, а наоборот – подчеркивает ее. Имеет различную степень блеска, поэтому бывают глянцевые и матовые лаки, выбор зависит от индивидуальных предпочтений. Последовательность действий такая:

Грунтовка. Вначале фанера обрабатывается грунтовкой, особо внимание уделяется кромкам. Некоторые считают этот этап необязательным, но если вы хотите получить качественное покрытие – лучше его не пропускать. Не удалось найти подходящую грунтовку – вместо нее допускается использовать тот же лак, но разбавленный соответствующим растворителем в соотношении 1:1 (в зависимости от выбранного лака, на этикетке указывается нужный растворитель).
Дождаться полного высыхания грунтовки и аккуратно отшлифовать, например пройтись мелкозернистой наждачной бумагой.
Нанести слой лака.
Дождаться полного высыхания, при необходимости отшлифовать мелкой наждачкой, еще раз покрыть лаком.

Покраска

Лучшая краска для фанеры – акриловая. Легко наносится, почти не пахнет, быстро сохнет. Можно использовать алкидную эмаль, тоже неплохой вариант. Выбираем понравившийся цвет и красим следующим образом:

Покрываем грунтовкой. Обязательно для каждого вида краски использовать свою грунтовку. Для акриловой краски – акриловую, для алкидной эмали – соответственно, алкидную! Полностью высушиваем.
Собственно красим.
После высыхания наносим финишный слой.

Лессирующий состав для древесины

В продаже сейчас имеются лессирующие составы – специальные жидкие средства для отделки древесины, сочетающие в себе защитные и декоративные свойства. Защищают от влаги, перепадов температуры, ультрафиолета, биологических повреждений (плесени, гниения), придают красивый внешний вид, подчеркивая рисунок дерева. Не требуют предварительного грунтования. Для фанеры – отличное решение!

Способ применения простой – наносятся кистью, валиком, окунанием или распылением в несколько слоев за несколько раз. Каждый следующий слой накладывается после высыхания предыдущего. Более точная инструкция приводится производителем на этикетке для конкретного состава.

Пропитка олифой

Весьма дешевое средство, используемое в качестве пропитки и для придания влагостойкости древесине – это олифа. Олифу наносят на неокрашенную (вообще непокрытую какими-либо составами) хорошо просушенную фанеру.

Для большей эффективности желательно немного подогреть олифу на водяной бане.
При помощи кисточки или валика средство наносят на поверхность. Особое внимание уделяется кромкам. Задача – напитать дерево масляным составом.
Затем изделие просушивают – для этого используют строительный фен или оставляют в месте, которое хорошо проветривается.
После того, как олифа полностью высохла, наносят новый слой и снова хорошо просушивают.
Повторяют до тех пор, пока дерево не перестанет впитывать в себя состав.

После обработки олифой для большей надежности можно дополнительно покрыть масляным лаком или масляной краской. В итоге фанера станет весьма устойчивой к влаге и расслоению. Из минусов такой дополнительной защиты – будет долго сохнуть.

Синергетические эффекты пропиток, используемых при производстве фанеры, относительно прочности склеенных швов на сдвиг :: BioResources

Прохазка, Дж., Беранек, Т., Беранкова, Дж., Бомба, Дж., И Бом, М. (2018). «Синергетические эффекты пропиток, используемых при производстве фанеры, относительно прочности склеенных швов на сдвиг», BioRes. 13 (4), 7232-7243.

Реферат

Основная цель данного исследования заключалась в анализе синергетического воздействия пропиток, наиболее часто используемых в производстве фанеры, на прочность клеевых соединений.В данном исследовании использовались две пропитки на водной основе (Teknol aqua 1410-01 и Cetol WV 885 BPD +) и одна пропитка на основе растворителя (Gori 605). Испытываемые адгезивы представляли собой поливинилацетатный (PVAC) ADHESIVE 3384 (1-компонентный PVAC-клей), EPI (эмульсионный полимерный изоцианатный клей) 1920/1993 и полиуретановый (PUR) 1968 (1-компонентный PUR-клей). Были изготовлены образцы для испытаний из древесины бука европейского производства ( Fagus sylvatica L.) для производства фанеры в соответствии с EN 205 (2017). Индивидуальные испытания проводились в соответствии с EN 204 (2001) для клеев PVAC и в соответствии с EN 12765 (2001) для клеев PUR.Хотя влияние пропитки на прочность склеивания было продемонстрировано, оно было разным в зависимости от типа клея. Явный положительный синергетический эффект на прочность сцепления был продемонстрирован для клеев на основе изоцианата почти во всех испытаниях. Синергетический эффект клея PVAC был очень разным в каждом отдельном тесте и показал отрицательное влияние более высокого содержания влаги и содержания дипропиленгликоля в пропитке на основе растворителя.

Скачать PDF

Полная статья

Синергетические эффекты пропиточных агентов, используемых при производстве фанеры, по отношению к прочности на сдвиг клеевых соединений

Jiří Procházka, * ^{, a} Tomáš Beránek, ^a Jitka Beránková, ^b Jan Bomba, ^a и Martin Böhm ^a

Основная цель этого исследования состояла в том, чтобы проанализировать синергетическое влияние пропиток, наиболее часто используемых в производстве фанеры, на прочность склеенных швов.В этом исследовании использовались две пропитки на водной основе (Teknol aqua 1410-01 и Cetol WV 885 BPD +) и одна пропитка на основе растворителя (Gori 605). Испытываемые адгезивы представляли собой поливинилацетатный (PVAC) ADHESIVE 3384 (1-компонентный PVAC-клей), EPI (эмульсионный полимерный изоцианатный клей) 1920/1993 и полиуретановый (PUR) 1968 (1-компонентный PUR-клей). Были изготовлены образцы для испытаний из древесины бука европейского производства ( Fagus sylvatica L. ) для производства фанеры в соответствии с EN 205 (2017). Индивидуальные испытания проводились в соответствии с EN 204 (2001) для клеев PVAC и в соответствии с EN 12765 (2001) для клеев PUR.Хотя влияние пропитки на прочность склеивания было продемонстрировано, оно было разным в зависимости от типа клея. Явный положительный синергетический эффект на прочность сцепления был продемонстрирован для клеев на основе изоцианата почти во всех испытаниях. Синергетический эффект клея PVAC был очень разным в каждом отдельном тесте и показал отрицательное влияние более высокого содержания влаги и содержания дипропиленгликоля в пропитке на основе растворителя.

Ключевые слова: PVAC; Изоцианат; Фанера; Пропиточный агент; Клей; Прочность на сдвиг

Контактная информация: a: Чешский университет естественных наук, факультет лесоводства и древесных наук, Kamycka 129, 165 21 Прага 6 — Сухдол, Чешская Республика; b: Институт исследований и развития древесины, Прага, с.е., Na Florenci 7-9, 111 71 Прага 1, Чешская Республика;

* Автор для переписки: [email protected]

ВВЕДЕНИЕ

Клеи — неотъемлемая часть лесной промышленности. Пропитки, которые вместе с клеями позволяют лучше использовать древесные материалы, которые ранее считались отходами, продлевают срок их службы (Bomba et al .2014). Клеи заменили швы, в которых ранее применялись меры механического склеивания (Örs et al .2000). Однако все эти химические соединения несовместимы с качеством среды обитания и условиями гигиенической безопасности, особенно в случае выбросов формальдегида (Böhm et al .2012; Salem et al .2017). Поэтому предпочтительно использовать клеи, которые не синтезируются с формальдегидом, такие как клеи PVAC или PUR (Šmidriaková et al. 2015), которые популярны и широко используются (Král et al. 2015). Эта тенденция также прослеживается в промышленности по производству фанеры, где потребление этих клеев и пропиточных смесей увеличилось в последние годы (Салем и др. .2013).

ПВА клеи

относятся к группе термопластов, которая изначально была разработана для производства обрешетки и фанеры для мебельной промышленности (Tout и др. 2000; Clauẞ и др. 2011; Шедивка и др. 2015). Клеи PVAC, которые в основном производятся в виде водных дисперсий, обладают хорошими адгезионными свойствами (Skiest, 1990). Полиуретаны — еще один широко используемый класс клеев, не содержащих формальдегид; они также обычно используются для изготовления мебели и столярных изделий (Desai et al. 2003), а также текстильной, упаковочной и автомобильной продукции (Vick and Okkonen 1998). Клеи на основе изоцианатов широко используются в строительных целях. В частности, однокомпонентные полиуретановые клеи стали популярными в последние годы на европейском рынке клеев для дерева благодаря простоте их использования. И полиуретаны, и клеи PVAC известны своей хорошей адгезией, гибкостью, отверждением при низких температурах и легким образованием водородных связей с деревянными поверхностями (Vick and Okkonen . 1998). Соединения, склеенные клеями ПВА, обладают хорошей прочностью на сдвиг, что соответствует требованиям к монтажному склеиванию (Sedliačik 2005). Преимущество этих клеев состоит в том, что они образуют бесцветную связку, их легко наносить и быстро затвердевать без использования тепла (Frangi et al. 2004).

Дерево — это натуральный органический материал, который может разлагаться биологическими агентами (, т.е. бактерий, грибов, насекомых) и физическими воздействиями, такими как огонь. Поэтому использование древесины ограничено ее чувствительностью к таким факторам, которые могут повредить или полностью разрушить ее структуру и ухудшить ее свойства (Reinprecht 2010).По этой причине древесные материалы должны быть покрыты защитным средством, подходящим для древесных материалов и их использования (Орс и др. . 2004; Уйсал 2006; Кескин и др. 2009). Когда древесные материалы пропитаны, их срок службы на открытом воздухе может быть в семь-восемь раз больше, чем у непропитанных древесных материалов (Özçifçi and Okçu 2008), поэтому пропиточные агенты также играют важную роль в технологии древесины и очень часто используются в сочетание с клеями ПВА и полиуретан при производстве фанеры без формальдегида (Böhm et al .2012). Очень популярной адгезивной системой является комбинация как PVAC, так и полиуретановых клеев — эмульсионная полимерная изоцианатная система, которая использует преимущества обоих упомянутых клеев (Шедивка и др. 2015). Наиболее распространенными агентами, используемыми для пропитки шпона при производстве фанеры, являются агенты на основе производного 1,2,4-триазола, такого как пропиконазол или тебуконазол, на основе карбаматов, например, 3-йод-2-пропинилбутилкарбамата или на основе производные тиазола или бензотиазола, такие как 1,2-бензотиазол-3 (2H) -он (Reinprecht 2012).Можно ожидать, что агенты на водной основе повлияют на прочность клеевых соединений при сдвиге. Также вероятно, что некоторые соединения, содержащиеся в агентах, могут инициировать реакцию с адгезивами, что приводит либо к положительному, либо к отрицательному воздействию на прочность на сдвиг. Эти явления могут вызвать серьезные проблемы в производственных процессах, что приведет к снижению качества конечных изделий из дерева. Основная цель этой работы состояла в том, чтобы обнаружить, измерить и проанализировать влияние ранее упомянутых пропитывающих агентов на прочность склеиваемых швов на сдвиг.

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ИНФОРМАЦИЯ

Материалы

Измерения и подготовка образцов для испытаний проводились в соответствии со стандартами EN 205 (2017), EN 204 (2001) и EN 12765 (2001) (рис. 1).

Образцы для экспериментальных измерений были изготовлены в соответствии с процедурой, определенной в стандарте EN 205 (2017). Для каждой группы измерений было изготовлено 14 образцов для испытаний. Образцы были изготовлены из прочной непаровой кондиционированной доски из бука ( Fagus sylvatica L.) с прямыми волокнами, номинальной плотностью 700 кг / м ³ ± 50 кг / м ³, и влажностью 12% ± 1%. Угол между годичными кольцами и поверхностью панели составлял от 30 ° до 90 °. Для испытательных образцов, которые были склеены с помощью клея PVAC, было проведено три типа испытаний в соответствии с EN 204 (2001) для класса прочности D4. Для образцов, склеенных с помощью полиуретанового клея, были проведены три типа испытаний, которые указаны в стандарте EN 12765 (2001) для класса прочности C4.

Рис. 1. Образцы для испытаний согласно EN 205 (2017)

Испытательные образцы были скреплены с использованием клеев PVAC и EPI класса прочности D4 и одного клея PUR класса прочности C4. Клей PVAC был PVAC 3384, который представлял собой однокомпонентный поливинилацетатный клей со свойствами, соответствующими EN 204-D4 (2001).

Таблица 1. Свойства протестированных клеев (в соответствии с техническими данными)

Примечание: * Характеристика не указана поставщиком

В качестве адгезива EPI использовался EPI 1920/1993, который представлял собой двухкомпонентный поливинилацетатный клей с добавлением изоцианата, и его свойства соответствовали EN 204-D4 (2001).Третьим использованным клеем был PUR 1968, однокомпонентный полиуретан со свойствами, соответствующими EN 12765-C4 (2001). Образцы пропитывали тремя пропитками. Двумя пропитывающими добавками были Teknol aqua 1410-01 на водной основе (Finproduct, Прага, Чешская Республика) Cetol WV 885 BPD + (AkzoNobel, Брно, Чешская Республика), а одним пропитывающим агентом был Gori 605-00 на основе растворителя (Finproduct, Прага, Чешская Республика). Параметры клеев и пропиток указаны в таблицах 1 и 2.

Таблица 2. Свойства пропитки (согласно паспортам)

Методы

Измерение заключалось в том, что при использовании всех пропиток было проведено три типа испытаний для каждого клея согласно соответствующим стандартам. Для каждой последовательности кондиционирования было создано 14 образцов для испытаний.

Последовательности кондиционирования 1, 3 и 5 были выполнены для клеев ПВА в соответствии с EN 204 (2001) для класса прочности D4.В последовательности 1 кондиционирования после 7 дней кондиционирования в нормальных условиях (температура 20 ° C ± 2 ° C и влажность 65% ± 5%) образцы испытывали на испытательной машине UTS Testsysteme 50 (Denkendorf, Германия), а здесь прочность должна быть ≥ 10 МПа. В последовательности кондиционирования 3 после 7 дней кондиционирования в нормальных условиях образцы помещали в воду с температурой 20 ° C ± 5 ° C на 4 дня, и здесь прочность связи должна была составлять ≥ 4 МПа. В последовательности кондиционирования 5 после 7 дней кондиционирования в нормальных условиях образцы помещали в кипящую воду на 6 часов, а затем в воду с температурой 20 ° C ± 5 ° C еще на 2 часа.Для этого испытания прочность должна быть ≥ 4 МПа.

Испытания с типами последовательности кондиционирования 1, 2 и 4 были проведены для полиуретановых клеев в соответствии с EN 12765 (2001) для класса прочности C4. Тип 1 действует так же, как и для клеев ПВА. В варианте 2 после 7 дней кондиционирования образцы помещали в воду на 1 день при температуре 20 ° C ± 5 ° C, и для этого испытания прочность должна была быть ≥ 7 МПа. В типе 4 после 7 дней кондиционирования образцы помещали в кипящую воду на 3 ч, а затем в воду с температурой 20 ° C ± 5 ° C, и для этого испытания прочность должна была быть ≥ 4 МПа.

Контрольные образцы для испытаний сначала были созданы для каждого типа клея, , то есть образцов, для которых пропитка не применялась. Образцы, подлежащие пропитке, сначала погружали в пропитку, а затем приклеивали клеем для имитации использования в реальном производстве.

Испытание на растяжение при сдвиге было проведено в соответствии с EN 205 (2003), в котором образец был обременен до тех пор, пока он не был поврежден, и наибольшая прилагаемая сила была зафиксирована в ньютонах.

Испытательное оборудование

В качестве испытательного оборудования использовалась испытательная машина (UTS Testsysteme, Денкендорф, Германия) с постоянной скоростью подачи, как описано в ISO 5893 (2012).

Испытание на поперечное растяжение согласно EN 205

Образцы для испытаний были разорваны на испытательной машине (UTS Testsysteme, Денкендорф, Германия), где образцы были закреплены зажимами на обоих концах на длине от 40 мм до 50 мм. Образцы были обременены с использованием растягивающей силы до тех пор, пока они не были разорваны, и после разрыва была зафиксирована самая высокая сила F _max в Ньютонах (Н). Скорость подачи испытательной машины для клеев ПВА составляла 50 мм / мин, а для полиуретана сила подачи определялась в диапазоне от 6 мм / мин до 12 мм / мин, в этом случае выбранная скорость составляла 10 мм / мин.

Выражение результатов согласно EN 204

Прочность на сдвиг клеевого соединения ( τ ) была выражена в МПа и рассчитана по формуле. 1,

(1)

, где F _max — наибольшая прилагаемая сила (Н), l ₂ — длина склеенной испытательной поверхности (мм), а b — ширина склеенной испытательной поверхности (мм) .

Оценка результатов проводилась при уровне значимости α = 95% с использованием дисперсионного анализа ANOVA (Statistica 12, Tulsa, USA).В общей сложности 14 образцов для испытаний были протестированы для каждой комбинации и проверены на экстремальные значения с помощью теста Диксона. Для образцов для испытаний, на которых была обнаружена ошибка (, например, , небольшая разделенная канавка), измеренные значения немедленно отбрасывались; однако в каждом случае было как минимум 10 действительных образцов.

РЕЗУЛЬТАТЫ И ОБСУЖДЕНИЕ

Результаты для отдельных клеев и пропиток указаны в таблицах 3–5, в которых показаны значения основных статистических показателей для каждой комбинации клея и пропитки.

Таблица 3. Обзор результатов измерений для клея ПВА 3384

Примечание: X — среднее значение; Макс. — максимальное измеренное значение; Мин. — минимальное измеренное значение; SD — стандартное отклонение; CV — коэффициент вариации; DL — отслоившаяся или неизмеримая величина

Из таблицы 3 очевидно, что клей ПВА не предназначен для выдерживания прямого контакта с водой в последовательности кондиционирования 3 (Bomba et al. 2014), а также его комбинации с высокой температурой в последовательности кондиционирования 5 (Шедивка и др. 2015). Испытание с последовательностью кондиционирования 5 привело к расслоению большинства образцов, а остальные из них, которые остались интегрированными, были слишком нарушены, чтобы можно было измерить какое-либо значение.

Таблица 4. Обзор результатов измерений для системы EPI 1920/1993

Результаты для адгезива EPI суммированы в таблице 4, из которой ясно, что изоцианаты, содержащиеся в адгезиве, обеспечивают лучшую влагостойкость, чем в случае PVAC.Хотя, как и ожидалось, поскольку содержание изоцианата все еще было низким, дисперсионная часть клея не выдерживала погружения образцов в воду во время последовательности кондиционирования 3 и, конечно, не при высоких температурах, как в случае PVAC. Что наиболее интересно, так это то, что можно наблюдать небольшой положительный синергетический эффект пропитывающих агентов при сравнении результатов с результатами сравнения.

Таблица 5. Обзор результатов измерений для PUR 1968

Примечание: X — среднее значение; Максимум.- максимальное измеренное значение; Мин. — минимальное измеренное значение; SD — стандартное отклонение; CV — коэффициент вариации

На рис. 2 указаны значения прочности сцепления для всех клеев для испытания последовательности 1 кондиционирования; здесь процедура тестирования для PVAC и PUR была одинаковой. Другие типы испытаний отличаются для клеев PVAC и PUR.

Согласно EN 204 (2001), значение прочности сцепления должно быть ≥ 10 МПа, и, следовательно, для последовательности кондиционирования 1 все клеи соответствовали стандартам при использовании всех пропиток.Красная линия на рис. 2 и 3 показывает значение, ниже которого прочность не должна падать.

Из рис. 2 видно, что клеи PVAC 3384 без пропитки показали наивысшую прочность. Напротив, клеи PVAC 3384 показали самую низкую прочность в случаях, когда использовались агенты на водной основе Teknol aqua 1410-01 и Cetol WV 885 BPD +. Скорее всего, это вызвано тем фактом, что, несмотря на процесс сушки в соответствии с техническими паспортами, в образцах древесины во время процесса склеивания все же может быть более высокое содержание влаги (Bomba et al. 2014). Однако можно наблюдать разумное падение прочности на сдвиг в комбинации клея ПВА и агента на основе растворителя, когда не ожидается увеличения влажности. Это может быть результатом использования растворителя дипропиленгликоль-метилового эфира, часть которого дипропиленгликоль часто используется в качестве пластификатора в клеях PVAC (Skeist 1990). Дипропиленгликоль также известен разрывом водородных связей (Cho et al. 2009).

Рис. 2. Прочность сцепления на сдвиг для последовательности кондиционирования 1

Для EPI 1920/1993 с использованием Cetol WV 885 BPD + наблюдалось резкое увеличение прочности на сдвиг.Как и ожидалось, реакции с другими пропитывающими агентами были немного лучше, чем поведение PVAC из-за изоцианатов, используемых в качестве отвердителя в EPI 1920/1993. Тем не менее, значительное увеличение прочности в комбинации с Cetol WV BPD + было неожиданным. Одно из возможных объяснений включает химическую реакцию между веществом тебуконазол и изоцианатами, которые являются единственным веществом, отличным от другого вещества на водной основе. Однако для изучения этого явления необходимы дальнейшие испытания.

Значения прочности на сдвиг для PUR 1968 в тех случаях, когда использовались пропитки, были выше, чем для контрольных образцов для испытаний, что, вероятно, вызвано тем же явлением, которое снижает прочность PVAC, поскольку полиуретаны затвердевают при попадании влаги (Bomba et al. al. 2014). Наибольшее значение прочности было обнаружено при использовании Teknol aqua 1410-01, при этом прочность увеличилась на 13,7%. Однако интересно то, что прочность была также увеличена для агента на основе растворителя.Возможным источником этого увеличения снова является дипропиленгликоль, содержащийся в растворителе GORI 605, который известен как удлинитель цепи и сшивающий агент полиуретанов (Martin and Murphy 2000). На практике это обеспечивает усиление полимера, поскольку изоцианаты и наполнители образуют жесткий неподвижный полимерный компонент, называемый твердым сегментом (Blackwell et al. 1982). Эти сегменты, которые ориентированы перпендикулярно мягкому сегменту, имеют ковалентную связь с мягким сегментом полиуретанов, которые образованы в основном из полиолов (Desai et al. 2004). При нагрузке мягкий сегмент подвергается напряжению, а жесткий сегмент выравнивается в направлении напряжения (Blackwell and Gardner 1979). Это явление приводит к увеличению прочности и сопротивления разрыву (Musselman et al. 1998; Lin et al. 2017). Это также частично вызвано 3-йод-2-пропинилбутилкарбаматом (IPBC), содержащимся во всех протестированных пропиточных средствах. IPBC обладает очень хорошей способностью связываться как с древесиной, так и с изоцианатами, поскольку IPBC является карбаматной группой, другими словами, группой уретанов.Такие соединения известны своей значительной способностью к взаимному превращению, и поэтому они часто используются в качестве дополнительных фунгицидов в клеях (Mazela и Perdoch 2012).

Рис. 3. Прочность сцепления для последовательности кондиционирования 3

На рисунке 3 показано сравнение прочности PVAC 3384 и EPI 1920/1993 для последовательности кондиционирования 3, когда образцы находились в холодной воде в течение 4 дней. По стандарту значение прочности должно было составлять ≥ 4 Н / мм ², но это значение не было достигнуто для всех использованных пропиток.

Как и ожидалось, клей ПВА соответствовал стандарту EN 204 (2001) только в случае эталонных образцов для испытаний и при использовании пропитки на основе растворителя GORI 605. Это снова вызвано отсутствием немного более высокой влажности во время склеивания образцов, как в последовательности кондиционирования 1 (Bomba et al. 2014). Для Cetol WV 885 BPD + во время испытания большая часть образцов расслаивалась, либо на испытательной машине ничего не измерялось. При использовании пропитки Teknol aqua 1410-01 показатель прочности был ниже 4 Н / мм ².По сравнению с последовательностью кондиционирования 1, результаты очень хорошо совпадают, а также соответствуют результатам, опубликованным в работе Bomba et al. 2014.

EPI 1920/1993 соответствовал стандарту для всех используемых пропиток, но не соответствовал ему для контрольных образцов для испытаний, для которых значение прочности было ниже стандартного предела 4 Н / мм ². Наибольшая прочность была обнаружена у Gori 605 и Teknol aqua 1410-01, и при использовании этих двух пропиток значение прочности было примерно одинаковым.Этот тест подтверждает теорию о том, что увеличение прочности вызвано 3-йод-2-пропинилбутилкарбаматом (IPBC), содержащимся во всех испытанных пропиточных средствах.

График для последовательности кондиционирования 5 не показан, поскольку значение было измерено только для клея ПВА 3384, где пропитка не применялась.

ВЫВОДЫ

Наивысшие значения прочности клеевого соединения на сдвиг клеев PVAC 3384 были измерены в случае контрольных образцов для испытаний для всех типов последовательностей кондиционирования.И наоборот, худший результат был достигнут при использовании пропитки Cetol WV 885 BPD +, где значения были измерены только для типа 1.

Для клеев EPI system 1920/1993 самые высокие значения были измерены для Cetol WV 885 BPD + для последовательности кондиционирования 1 и для Teknol aqua 1410-01 для последовательности кондиционирования 3. Величина прочности не измерялась ни для каких образцов для испытаний для последовательности кондиционирования 5. Причина больших различий при использовании Cetol WV 885 BPD + требует дальнейшего изучения.

За исключением одного случая, когда снижение прочности было незначительным, все пропиточные агенты во всех испытаниях PUR 1968 увеличивали прочность на сдвиг. Стандартное значение прочности на сдвиг соответствовало для последовательности кондиционирования 1 во всех случаях, а для последовательности кондиционирования 4 значения прочности соответствовали стандарту при использовании Cetol WV 885 BPD + и Teknol aqua 1410-01.

Из результатов было очевидно, что все пропитки, использованные в этой работе, отрицательно влияли на прочность склеиваемого соединения при использовании клея PVAC 3384.Gori 605-00 и Teknol aqua 1410-01 не оказали значительного отрицательного воздействия на систему EPI 1920/1993 для последовательности кондиционирования 1. Для последовательности кондиционирования 3 все использованные пропитки оказали положительный эффект.

Во всех случаях наблюдался явный синергетический эффект IPBC на прочность при использовании адгезивов, содержащих изоцианаты.

БЛАГОДАРНОСТИ

Авторы благодарны за поддержку Грантовому агентству факультета лесного хозяйства и лесоведения, проект №B02 / 17.

ССЫЛКИ

Блэквелл, Дж. И Гарднер, К. Х. (1979). «Структура жестких сегментов в полиуретановых эластомерах», Полимер 20 (1), 13-17. DOI: 10.1016 / 0032-3861 (79) -1

Блэквелл, Дж., Нагараджан, М. Р., Хойтинк, Т. Б. (1982). «Структура полиуретановых эластомеров: влияние длины удлинителя цепи на структуру жестких сегментов из MDI / диола», Полимер 23 (7), 950-956. DOI: 10.1016 / 0032-3861 (82) -5

Бомба, Дж., Шедивка, П., Бем, М., и Девера, М. (2014). «Влияние влажности на прочность склеивания и водостойкость клееных деревянных швов», BioResources 9 (3), 5208-5218. DOI: 10.15376 / biores.9.3.5208-5218

Бём, М., Салем, М. З., и Срба, Дж. (2012). «Мониторинг выбросов формальдегида из различных материалов из массивной древесины, фанеры, столярных плит и полов, производимых для строительных и отделочных материалов», журнал по опасным материалам 221, 68-79. DOI: 10.1016 / j.jhazmat.2012.04.013

Чо, Ю. Х., Ким, Б. С., и Дэн, К. С. (2009). «Влияние пропиленгликоля на физические свойства растворов и пленок поливинилового спирта», Macromolecular Research 17 (8), 591-596. DOI: 10.1007 / BF03218914

Clauẞ, S., Joscak, M., and Niemz, P. (2011). «Термическая стабильность клееных деревянных соединений, измеренная испытаниями на сдвиг», Европейский журнал древесины и изделий из дерева 69, 101-111. DOI: 10.1007 / s00107-010-0411-4

Десаи, С.Д., Патель, В. Дж., И Синха, К. В. (2003). «Полиуретановая адгезивная система из полиола на основе биоматериала для склеивания древесины», Международный журнал адгезии и адгезивов 23 (5), 393-399. DOI: 10.1016 / S0143-7496 (03) 00070-8

EN 12765 (2001). «Классификация термореактивных клеев для древесины неструктурного применения», Европейский комитет по стандартизации, Брюссель, Бельгия.

EN 204 (2001). «Неструктурные клеи для соединения древесины и изделий из древесины», Европейский комитет по стандартизации, Брюссель, Бельгия.

EN 205 (2017). «Клеи — Клеи для древесины неструктурного назначения: Определение прочности на сдвиг при растяжении соединений внахлест», Европейский комитет по стандартизации, Брюссель, Бельгия.

Франги А., Фонтана А. и Мишлер А. (2004). «Поведение линий склеивания клееных деревянных балок при высоких температурах», Wood Science and Technology 38 (2), 119-126. DOI: 10.1007 / s00226-004-0223-y

ISO 5893 (2002). «Оборудование для испытаний резины и пластмасс — Типы на растяжение, изгиб и сжатие (постоянная скорость перемещения) — Технические условия», Международная организация по стандартизации, Женева, Швейцария.

Кескин, Х., Атар, М., Акылдыз, М. (2009). «Прочность склеивания поли (винилацетата), Desmodur-VTKA, фенолформальдегидных и карбамидоформальдегидных клеев в древесных материалах, пропитанных Vacsol Azure», Materials & Design 30 (9), 3789-3794. DOI: 10.1016 / j.matdes.2009.01.032

Крал П., Климек П. и Децки Д. (2015). «Сравнение прочности сцепления древесины дуба ( Quercus L.) и бука ( Fagus sylvatica L.), склеенных различными клеями с учетом различных гидротермальных воздействий», Journal of Forest Science 61 (5), 189-192 .DOI: 10.17221 / 95/2014-JFS

Линь, К., Тиан, К., Чен, К., Хе, Г., Чжан, Дж., Лю, С. и Алмаши, Л. (2017). «Взрывчатые вещества на полимерной связке с регулируемым сопротивлением ползучести на основе сегментированных полиуретановых сополимеров с различным содержанием твердых сегментов», Composites Science and Technology , 146 , стр.10-19. DOI: 10.1016 / j.compscitech.2017.04.008

Мартин А. Э. и Мерфи Ф. Х. (2000). «Гликоли, пропиленгликоли», Кирк-Отмер Энциклопедия химической технологии .DOI: 10.1002 / 0471238961.1618151613011820.a01

Мазела Б. и Пердок В. (2012) «Стабилизация IPBC в древесине за счет использования кремнийорганических соединений. Международная исследовательская группа по защите древесины .

Массельман, С. Г., Сантосуссо, Т. М., и Сперлинг, Л. Х. (1998). «Структура и рабочие характеристики литых эластомеров», Polyurethanes ’98 Conference Proceedings , Dallas, TX: The Society of the Plastics Industry, Inc.

Örs, Y., Атар, М., и Озкифши, А. (2000). «Прочность сцепления клеев на основе поли (винилацетата) с некоторыми древесными материалами, обработанными пропиткой», Journal of Applied Polymer Science 76 (9), 1472-1479. DOI: 10.1002 / (SICI) 1097-4628 (20000531) 76: 9 <1472 :: AID-APP11> 3.0.CO; 2-O

Орс Ю., Атар М. и Кескин Х. (2004). «Прочность сцепления некоторых клеев с древесными материалами, пропитанными Imersol-Aqua», Международный журнал адгезии и адгезивов 24 (4), 287-294.DOI: 10.1016 / j.ijadhadh.2003.10.007

Озчифчи, А., Окчу, О. (2008). «Влияние пропитывающих химикатов на прочность сцепления пропитанных древесных материалов», Journal of Applied Polymer Science 107 (5), 2871-2876. DOI: 10.1002 / app.27370

Райнпрехт, Л. (2010). «Фунгициды для защиты древесины — Мировая точка зрения и оценка / испытания в Словакии», Фунгициды 538, 95-122. DOI: 10.5772 / 13233

Райнпрехт, Л. (2012). «Охрана дерева», [Справочник по защите древесины] Технический университет в Зволене, Зволен, 453 страницы, ISBN 978-80-228-1863-6

Салем, м., Бём, М., и Срба, Дж. (2013). Оценка механических свойств и выделения формальдегида фанеры, изготовленной для строительства. Drvna Industrija: Znanstveni Časopis za Pitanja Drvne Tehnologije 64 (2), 87-93. DOI: 10.5552 / drind.2013.1245

Салем, М. З., Бём, М., и Насер, Р. А. (2017). «Измерение содержания формальдегида в различных типах ориентированно-стружечных плит, изготовленных разной толщины и склеенных разными смолами», Wood Industry / Drvna Industrija 68 (2).DOI: 10.5552 / drind.2017.1640

Седлячик Ю. (2005). Procesy Lepenia Dreva, Plastov a Kovov [ Процессы склеивания дерева, пластика и металла ], магистерская работа, Технический университет в Зволене, Зволен, Словакия.

Skeist, I. (ред.) (1990). Справочник по клеям , Springer, США, Бостон, Массачусетс: ISBN 978-1-4612-8019-4. DOI: 10.1007 / 978-1-4613-0671-9

Шедивка П., Бомба Ю., Бём М. и Бошка П. (2015). «Влияние температуры на прочность клеевых соединений», BioResources 10 (3), 3999-4010.DOI: 10.15376 / biores.10.3.3999-4010

Шмидрякова М., Седлячик Дж., Вег Б. и Бехта П. (2015). «Применение вспененной дисперсии ПВК в фанере», Acta Facultatis Xylologiae Zvolen Production 57 (2), 109-115. DOI: 10.17423 / afx.2015.57.2.11

Тут, Р. (2000). «Обзор клеев для мебели», International Journal of Adhesion and Adhesives 20 (4), 269-272. DOI: 10.1016 / S0143-7496 (00) 00002-6

Уйсал Б. (2006). «Влияние предварительной обработки на прочность на сдвиг различных пород древесины», Journal of Applied Polymer Science 100 (1), 245-252. DOI: 10.1002 / app.23030

Вик, К., и Окконен, А. (1998). «Прочность и долговечность однокомпонентного полиуретанового адгезива к древесине», Forest Products Journal 48 (11), 71-76.

Статья подана: 21 декабря 2016 г .; Рецензирование завершено: 25 февраля 2017 г .; Доработанная версия получена: 12 июля 2018 г .; Принята в печать: 27 июля 2018 г .; Опубликовано: 7 августа 2018 г.

DOI: 10.15376 / biores.13.4.7232-7243

Стабилизация размеров древесины | SpringerLink

1.
Wacker JP. Использование дерева в зданиях и мостах. В кн .: Справочник по дереву: древесина как инженерный материал. 2010.

2.
Rowell RM. Химическая модификация древесины. Справочник по химии древесины и древесным композитам. 2005; 447-57.

3.
Рамсден М.Дж., Блейк Ф.С.Р., Фей, штат Нью-Джерси. Влияние ацетилирования на механические свойства, гидрофобность и стабильность размеров Pinus sylvestris. Wood Sci Technol. 1997. 31 (2): 97–104.
CAS Google ученый

4.
Militz H. Обработка древесины водорастворимыми диметилоловыми смолами для улучшения их размерной стабильности и долговечности. Wood Sci Technol. 1993. 27 (5): 347–55.
CAS Google ученый

5.
Милиц Х. Повышение стабильности размеров и прочности древесины за счет обработки некаталитическим ангидридом уксусной кислоты. Holz Roh Werkst. 1991. 49 (4): 147–52.
CAS Google ученый

6.
Gabrielli CP, Kamke FA. Фенолформальдегидная пропитка уплотненной древесины для повышения стабильности размеров. Wood Sci Technol. 2010. 44 (1): 95–104.
CAS Google ученый

7.
Деви Р.Р., Али И., Маджи Т.К. Химическая модификация резиновой древесины стиролом в сочетании со сшивающим агентом: влияние на стабильность размеров и прочностные свойства. Биоресур Технол. 2003. 88 (3): 185–8.
CAS Google ученый

8.••
Deka M, Saikia CN. Химическая модификация древесины термореактивной смолой: влияние на стабильность размеров и прочностные свойства. Биоресур Технол. 2000. 73 (2): 179–81. Это исследование дает представление об улучшении стабильности размеров при обработке смолами PF, MF и UF .
CAS Google ученый

9.
Цай X, Ридл Б., Чжан С.И., Ван Х. Влияние нанонаполнителей на водостойкость и стабильность размеров массивной древесины, модифицированной меламино-мочевиноформальдегидной смолой.Wood Fiber Sci. 2007. 39 (2): 307–18.
CAS Google ученый

10.
Алма М.Х., Хафизоглу Х., Мальдас Д. Стабильность размеров нескольких пород древесины, обработанных виниловыми мономерами и полиэтиленгликолем-1000. Int J Polym Mater. 1996; 32 (1-4): 93–9.
CAS Google ученый

11. ••
Роуэлл Р.М., Ибах Р.Э., Джеймс М., Томас Н. Понимание сопротивления гниению, стабильности размеров и изменений прочности термообработанной и ацетилированной древесины.Wood Mater Sci Eng. 2009. 4 (1-2): 14–22. В этой статье сравниваются гигроскопичность и стабильность размеров, а также другие свойства термообработанной древесины и ацетилированной древесины .
CAS Google ученый

12.
Фудзимото Н., Арита С., Матаки Ю. Изменения размеров и напряжений в поверхностном слое сушеных квадратных бревен суги с коробчатым сердцем с разделенной облицовкой в циклической среде. Зайрио. 1997. 46 (4): 390–4.
CAS Google ученый

13.
Вентилятор М.З., Динвуди Дж. М., Бонфилд П. В., Бриз МС. Нестабильность размеров цементно-стружечных плит: поведение древесной щепы на различных стадиях производства CBPB. J Mater Sci. 1999. 34 (8): 1729–40.
CAS Google ученый

14.
Эдвардсен К., Сандленд К.М. Повышенная температура сушки — ее влияние на стабильность размеров древесины. Holz Roh Werkst. 1999; 57 (3): 207–9.
CAS Google ученый

15.
Роуэлл РМ. Химическая модификация древесины. Справочник по химии древесины и древесным композитам. 2005; 381-420.

16.
Homan WJ, Jorissen AJM. Разработки модификации древесины. Цапля. 2004. 49 (4): 361–86.
Google ученый

17.
Ван С., Пиао С., Лукас С. Синтез и характеристика супергидрофобных деревянных поверхностей. J Appl Polym Sci. 2011; 119 (3): 1667–72.
CAS Google ученый

18.
Ван Ц., Чжан М., Сюй И, Ван С., Лю Ф, Ма М. и др. Одностадийный синтез уникальных частиц диоксида кремния для создания бионических и стабильно супергидрофобных покрытий на поверхности древесины. Adv Powder Technol. 2014; 25 (2): 530–5.
Google ученый

19.
Се СТ, Чанг Б.С., Лин Джи. Повышение водо- и маслоотталкивающих свойств деревянных поверхностей за счет нанопокрытия из фторированного кремнезема. Appl Surf Sci. 2011. 257 (18): 7997–8002.
CAS Google ученый

20.
Ван С., Лю С., Лю Дж., Чжан М., Ли Дж., Ван С. Изготовление супергидрофобной деревянной поверхности с помощью золь-гель процесса. Appl Surf Sci. 2011. 258 (2): 806–10.
CAS Google ученый

21.
Ван С., Ван С., Лю С., Чжан М., Ма Х., Ли Дж. Изготовление супергидрофобных сферических пленок α-FeOOH на поверхности древесины гидротермальным методом. Коллоиды Surf A Physicochem Eng Asp. 2012; 403: 29–34.
CAS Google ученый

22.
Цабалала М.А., Кингшотт П., ВанЛандингем М.Р., Плакетт Д. Химия поверхности и влагосорбционные свойства древесины, покрытой многофункциональными алкоксисиланами с помощью золь-гель процесса. J Appl Polym Sci. 2003. 88 (12): 2828–41.
CAS Google ученый

23.
Ван С., Ши Дж., Лю С., Се С., Ван С. Изготовление супергидрофобной поверхности на деревянной основе. Appl Surf Sci. 2011. 257 (22): 9362–5.
CAS Google ученый

24.
Себе G, Брук, Массачусетс. Гидрофобизация деревянных поверхностей: ковалентная прививка силиконовых полимеров. Wood Sci Technol. 2001. 35 (3): 269–82.
Google ученый

25.
Лю Ч., Ван С., Ши Дж., Ван С. Изготовление супергидрофобных деревянных поверхностей методом погружения в раствор. Appl Surf Sci. 2011; 258 (2): 761–5.
CAS Google ученый

26.
Samyn P, Stanssens D, Paredes A, Becker G.Характеристики покрытий из органических наночастиц для гидрофобизации поверхностей из твердых пород древесины. J Coat Technol Res. 2014; 11 (3): 461–71.
CAS Google ученый

27.
Bente M, Avramidis G, Förster S, Rohwer EG, Viöl W. Модификация поверхности древесины в диэлектрических барьерных разрядах при атмосферном давлении для создания водоотталкивающих свойств. Holz Roh Werkst. 2004. 62 (3): 157–63.
CAS Google ученый

28.
Подгорски Л., Буста С., Шамбург Ф., Магуин Дж., Чевет Б. Модификация поверхности древесины путем плазменной полимеризации. Pigm Resin Technol. 2002. 31 (1): 33–40.
CAS Google ученый

29.
Одрашкова М., Салай З., Рахель Дж., Захоранова А., Чернак М. Модификация поверхности древесины в диффузном копланарном поверхностном барьерном разряде для создания водоотталкивающих пленок из смесей N2 / HMDSO и N2 / HMDS. Международная конференция PLASMA 2007 по исследованию и применению плазмы: 4-я немецко-польская конференция по диагностике плазмы для термоядерного синтеза и приложений — 6-й французско-польский семинар по тепловой плазме в космосе и лабораторных условиях, Грайфсвальд; 2008 г.п. 391-4.

30.
Денес А.Р., Тшабалала М.А., Роуэлл Р., Денес Ф., Янг Р.А. Гексаметилдисилоксановое плазменное покрытие деревянных поверхностей для создания водоотталкивающих свойств. Holzforschung. 1999. 53 (3): 318–26.
CAS Google ученый

31.
Mahlberg R, Niemi HEM, Denes F, Rowell RM. Влияние кислорода и гексаметилдисилоксановой плазмы на морфологию, смачиваемость и адгезионные свойства полипропилена и лигноцеллюлозных материалов.Int J Adhes Adhes. 1998. 18 (4): 283–97.
CAS Google ученый

32.
Avramidis G, Hauswald E, Lyapin A, Militz H, Viöl W, Wolkenhauer A. Плазменная обработка древесины и древесных материалов для получения гидрофильных или гидрофобных характеристик поверхности. Wood Mater Sci Eng. 2009. 4 (1-2): 52–60.
CAS Google ученый

33.
Левассер О., Стаффорд Л., Герарди Н., Науд Н., Бланшар В., Бланше П. и др.Осаждение гидрофобных функциональных групп на деревянных поверхностях с помощью диэлектрического барьерного разряда атмосферного давления в газовых смесях гелий-гексаметилдисилоксан. Plasma Process Polym. 2012; 9 (11-12): 1168–75.
CAS Google ученый

34.
Занини С., Риккарди С., Орланди М., Форнара В., Коломбини М.П., Донато Д.И. и др. Древесина покрыта плазменным полимером для водоотталкивающих свойств. Wood Sci Technol. 2008. 42 (2): 149–60.
CAS Google ученый

35.
Поати Б., Ридл Б., Бланше П., Бланшар В., Стаффорд Л. Повышение водоотталкивающих свойств поверхностей из древесины черной ели после обработки в плазме тетрафторида углерода. Wood Sci Technol. 2013; 47 (2): 411–22.
CAS Google ученый

36.
Штамм А.Дж., Тарков Х. Стабилизация размеров древесины. J. Phys Colloid Chem. 1947. 51 (2): 493–505.
CAS Google ученый

37.
Furuno T, Imamura Y, Kajita H. Модификация древесины обработкой низкомолекулярной фенолоформальдегидной смолой: улучшение свойств за счет проникновения нейтрализованной фенольной смолы и смолы в стенки клеток древесины. Wood Sci Technol. 2004. 37 (5): 349–61.
CAS Google ученый

38.
Pittman Jr CU, Kim MG, Nicholas DD, Wang L, Ahmed Kabir FR, Schultz TP, et al. Обработка древесины I. Пропитка южной желтой сосны меламино-формальдегидной и меламино-аммелин-формальдегидной смолами.J. Wood Chem Technol. 1994. 14 (4): 577–603.
CAS Google ученый

39.
Deka M, Saikia CN, Baruah KK. Обработка древесины термореактивными смолами: влияние на стабильность размеров, прочность и устойчивость к термитам. Индийский J Chem Technol. 2000. 7 (6): 312–7.
CAS Google ученый

40.
Deka M, Das P, Saikia CN. Исследования стабильности размеров, термодеструкции и устойчивости к термитам бамбука (Bambusa tulda Roxb.) обработанные термореактивными смолами. J Bamboo Rattan. 2003. 2 (1): 29–41.
Google ученый

41.
Hansmann C, Deka M, Wimmer R, Gindl W. Искусственное выветривание деревянных поверхностей, модифицированных меламиноформальдегидными смолами. Holz Roh Werkst. 2006. 64 (3): 198–203.
CAS Google ученый

42.
Рапп А.О., Бестген Х., Адам В., Пик Р.Д. Спектроскопия потерь энергии электронов (EELS) для количественной оценки проникновения меламиновой смолы в клеточные стенки.Holzforschung. 1999. 53 (2): 111–7.
CAS Google ученый

43.
Gindl W, Dessipri E, Wimmer R. Использование УФ-микроскопии для изучения диффузии меламино-мочевиноформальдегидной смолы в клеточных стенках древесины ели. Holzforschung. 2002. 56 (1): 103–7.
CAS Google ученый

44.
Луковский Д. Влияние содержания формальдегида в меламиноформальдегидных смолах на водной основе на физические свойства пропитанной ими сосны обыкновенной.Holz Roh Werkst. 2002. 60 (5): 349–55.
CAS Google ученый

45.
Пападопулос А.Н., Милитц Х., Пфеффер А. Биологическое поведение сосновой древесины, модифицированной ангидридами карбоновых кислот с линейной цепью, против грибов мягкой гнили. Int Biodeterior Biodegrad. 2010. 64 (5): 409–12.
CAS Google ученый

46.
Пападопулос А.Н., Пуджиула Г. Механическое поведение древесины сосны, химически модифицированной гомологичным рядом ангидридов карбоновых кислот с линейной цепью.Биоресур Технол. 2010. 101 (15): 6147–50.
CAS Google ученый

47.
Papadopoulos AN, Hill CAS. Биологическая эффективность древесины, модифицированной ангидридами карбоновых кислот с линейной цепью, против Coniophora puteana. Holz Roh Werkst. 2002. 60 (5): 329–32.
CAS Google ученый

48.
Xie Y, Fu Q, Wang Q, Xiao Z, Militz H. Влияние химической модификации на механические свойства древесины.Eur J Wood Wood Prod. 2013. 71 (4): 401–16.
CAS Google ученый

49.
Ланде С., Вестин М., Шнайдер М. Свойства фурфурилированной древесины. Scand J для Res Suppl. 2004. 19 (5): 22–30.
Google ученый

50.
Hazarika A, Maji TK. Свойства полимерных композитов из мягкой древесины, пропитанных наночастицами и сополимером меламиноформальдегида и фурфурилового спирта. Polym Eng Sci.2014; 54 (5): 1019–29.
CAS Google ученый

51. ••
Хуанг X, Коджафе Д., Коджафе Y, Болук Y, Пичетт А. Исследование деградации термообработанной сосны обыкновенной (Pinus Banksiana) при искусственном солнечном облучении. Polym Degrad Stab. 2012. 97 (7): 1197–214. В этом исследовании изучаются механизмы смачиваемости термообработанной региональной сосны обыкновенной водой, выясняются изменения смачиваемости, когда термообработанная древесина подвергается воздействию искусственного солнечного излучения в течение различных периодов .
CAS Google ученый

52.
Таманская АР, Мохамед С.З., Негиб З.р. Влияние добавления нефтяного воска на древесную массу для изготовления бумаги. Res Ind. 1990; 35 (1): 52–6.
CAS Google ученый

53.
Пападопулос А.Н., Хилл КАС. Сорбция водяного пара древесиной хвойных пород, модифицированной ангидридом. Wood Sci Technol. 2003. 37 (3-4): 221–31.
CAS Google ученый

54.
Лесар Б., Хумар М. Использование восковых эмульсий для повышения прочности древесины и сорбционных свойств. Eur J Wood Wood Prod. 2011; 69 (2): 231–8.
CAS Google ученый

55.
Лесар Б., Страже А., Хумар М. Сорбционные свойства древесины, пропитанной водным раствором борной кислоты и эмульсией горного воска. J Appl Polym Sci. 2011; 120 (3): 1337–45.
CAS Google ученый

56.
Лесар Б., Павлич М., Петрич М., Шкапин А.С., Хумар М. Восковая обработка древесины замедляет фотодеградацию. Polym Degrad Stab. 2011. 96 (7): 1271–8.
CAS Google ученый

57.
Palanti S, Feci E, Torniai AM. Сравнение основано на полевых испытаниях трех видов обработки древесины с низким уровнем воздействия на окружающую среду. Int Biodeterior Biodegrad. 2011; 65 (3): 547–52.
CAS Google ученый

58.•
Scholz G, Krause A, Militz H. Изучение пропитки заболони сосны обыкновенной (Pinus sylvestris L.) и бука европейского (Fagus sylvatica L.) различными термоплавкими восками. Wood Sci Technol. 2010. 44 (3): 379–88. Эта статья дает представление о способах проникновения пяти восков в две породы древесины .
CAS Google ученый

59.
Колак М., Пекер Х. Влияние некоторых пропиточных химикатов и гидрофобизаторов на гигроскопичность древесины бука.Wood Res. 2007. 52 (1): 87–98.
CAS Google ученый

60.
Минато К., Такадзава Р., Огура К. Зависимость кинетики реакции и физико-механических свойств от реакционных систем ацетилирования II: физико-механические свойства. J Wood Sci. 2003. 49 (6): 519–24.
Google ученый

61. ••
Scholz G, Krause A, Militz H. Полная пропитка модифицированной древесины воском.Eur J Wood Wood Prod. 2012; 70 (1-3): 91–8. В этой статье сообщается, что обработка воском частично компенсировала потери прочности из-за термического воздействия .
CAS Google ученый

62.
Passialis CN, Voulgaridis EV. Водоотталкивающие свойства экстрактов органических растворителей из листьев и коры сосны Алеппо, нанесенных на древесину. Holzforschung. 1999; 53 (2): 151–5.
CAS Google ученый

63.
Scholz G, Nothnick E, Avramidis G, Krause A, Militz H, Viöl W и др. Склеивание массива бука, пропитанного воском, с использованием различных клеев и плазменной обработкой. Eur J Wood Wood Prod. 2010. 68 (3): 315–21.
CAS Google ученый

64.
Buchelt B, Dietrich T, Wagenführ A. Тестирование восстановления затвердевания немодифицированной и фурфурилированной уплотненной древесины с помощью накопления воды и климатических испытаний. Holzforschung. 2014; 68 (1): 23–8.
CAS Google ученый

65.
Роуэлл РМ. Химическая модификация древесины: краткий обзор. Wood Mater Sci Eng. 2006; 1 (1): 29–33.
CAS Google ученый

66.
Картал СН. Комбинированное влияние соединений бора и термообработки на свойства древесины: выделение и гниение бора и устойчивость к термитам. Holzforschung. 2006. 60 (4): 455–8.
CAS Google ученый

67.
Epmeier H, Westin M, Rapp A. Древесина, модифицированная по-разному: сравнение некоторых выбранных свойств. Scand J для Res Suppl. 2004. 19 (5): 31–7.
Google ученый

68.
Ашори А., Матини Бехзад Х., Тармиан А. Влияние химических консервантов на долговечность композитов из древесной муки и полиэтилена высокой плотности. Составление Часть Б. 2013; 47: 308–13.
CAS Google ученый

69.
Jebrane M, Pichavant F, Sèbe G.Сравнительное исследование ацетилирования древесины реакцией с винилацетатом и уксусным ангидридом. Carbohydr Polym. 2011; 83 (2): 339–45.
CAS Google ученый

70.
Роуэлл Р.М., Доусон Б.С., Хади Ю.С., Николас Д.Д., Нильссон Т., Плакетт Д.В. и др. Испытания ацетилированных композитных плит в грунте во всем мире. В: Chalmers Tekniska Hogskola, 1998, стр. 7.

71.
Ларссон П., Симонсон Р. Исследование прочности, твердости и деформации ацетилированных скандинавских мягких пород древесины.Holz Roh Werkst. 1994. 52 (2): 83–6.
CAS Google ученый

72.
Brelid PL, Simonson R. Ацетилирование массивной древесины с использованием микроволнового нагрева: Часть 2. Эксперименты в лабораторном масштабе. Holz Roh Werkst. 1999. 57 (5): 383–9.
CAS Google ученый

73.
Окоши М., Като А., Сузуки К., Хаяси Н., Исихара М. Характеристика ацетилированной древесины, разложенной грибами бурой и белой гнили.J Wood Sci. 1999. 45 (1): 69–75.
CAS Google ученый

74.
Ларссон Брелид П., Симонсон Р., Бергман О., Нильссон Т. Устойчивость ацетилированной древесины к биологическому разложению. Holz Roh Werkst. 2000. 58 (5): 331–7.
CAS Google ученый

75.
Brelid PL. Влияние последующей обработки на содержание ацетила для удаления химикатов после ацетилирования. Holz Roh Werkst.2002. 60 (2): 92–5.
CAS Google ученый

76.
Pu Y, Ragauskas AJ. Структурный анализ ацетилированных лигнинов древесины лиственных пород и их светоотражающие свойства. Может J Chem. 2005. 83 (12): 2132–9.
CAS Google ученый

77.
Rafidah KS, Hill CAS, Ormondroyd GA. Стабилизация размеров каучукового дерева (Hevea brasiliensis) уксусным или гексановым ангидридом.J Trop For Sci. 2006. 18 (4): 261–8.
Google ученый

78.
Темиз А., Терзиев Н., Якобсен Б., Эйкенес М. Выветривание, водопоглощение и долговечность силиконовой, ацетилированной и термообработанной древесины. J Appl Polym Sci. 2006. 102 (5): 4506–13.
CAS Google ученый

79.
Мохебби Б., Милитц Х. Микробная атака ацетилированной древесины в полевых испытаниях почвы. Int Biodeterior Biodegrad.2010. 64 (1): 41–50.
CAS Google ученый

80.
Schwanninger M, Stefke B, Hinterstoisser B. Качественная оценка ацетилированной древесины методами инфракрасной спектроскопии. J Спектроскопия в ближнем инфракрасном диапазоне. 2011. 19 (5): 349–57.
CAS Google ученый

81.
Rowell RM, Dickerson JP. Ацетилирование древесины. Серия симпозиумов ACS, Американское химическое общество; 2014. с.301-27.

82.
Gardner DJ. Химия твердого тела размерно стабилизированной (ацетилированной) древесины. Материалы 6-го международного симпозиума по химии древесины и целлюлозы; 1991. стр. 345-52.

83.
Гиларранс М.А., Родригес Ф., Олиет М., Гарсия Дж., Алонсо В. Оценка фенольных групп ОН с помощью FTIR и УФ-спектроскопии. Применение к органосольвенным лигнинам. J. Wood Chem Technol. 2001. 21 (4): 387–95.
CAS Google ученый

84.
Мохебби Б. Применение инфракрасной спектроскопии НПВО при ацетилировании древесины. J Agric Sci Technol. 2008. 10 (3): 253–9.
Google ученый

85.
Сандер С., Бекерс EPJ, Милитц Х., Ван Венендал В. Анализ ацетилированной древесины с помощью электронной микроскопии. Wood Sci Technol. 2003. 37 (1): 39–46.
CAS Google ученый

86.
Эстевес Б., Нунес Л., Перейра Х. Свойства фурфурилированной древесины (Pinus pinaster).Eur J Wood Wood Prod. 2011; 69 (4): 521–5.
CAS Google ученый

87.
Ланде С., Вестин М., Шнайдер М. Разработка модифицированных изделий из древесины на основе химии фуранов. Mol Cryst Liq Cryst. 2008; 484: 1 / [367] –2 / [78].
Google ученый

88.
Baysal E, Ozaki SK, Yalinkilic MK. Стабилизация размеров древесины, обработанной фурфуриловым спиртом, катализируемая боратами.Wood Sci Technol. 2004. 38 (6): 405–15.
CAS Google ученый

89.
Ланде С., Эйкенес М., Вестин М. Химия и экотоксикология фурфурилированной древесины. Scand J для Res Suppl. 2004. 19 (5): 14–21.
Google ученый

90.
Pilgård A, Treu A, Van Zeeland AN, Gosselink RJ, Westin M. Токсическая опасность и химический анализ продуктов выщелачивания из фурфурилированной древесины. Environ Toxicol Chem.2010. 29 (9): 1918–24.
Google ученый

91.
Lande S, Eikenes M, Westin M, Schneider MH. Фурфурилирование древесины: химия, свойства и коммерциализация. Серия симпозиумов ACS, Американское химическое общество; 2008. с. 337-55.

92.
Li WJ, Wang H, An XJ, Wang HK, Yu Y. Влияние фурфурилирования на физические, механические и стойкость к плесени бамбука. Пекин Линье Дассуэ Сюэбао. 2014; 36 (2): 133–8.
Google ученый

93.
Вестин М, Стерли М, Росси Ф, Эрве Дж. Продукция типа «компрег» фурфурилированием при горячем прессовании. Wood Mater Sci Eng. 2009. 4 (1-2): 67–75.
CAS Google ученый

94.
Pfriem A, Dietrich T, Buchelt B. Пропитка фурфуриловым спиртом для улучшения пластификации и фиксации во время уплотнения древесины. Holzforschung. 2012; 66 (2): 215–8.
CAS Google ученый

95.
Сын Дж., Гарднер ди-джей. Измерение стабильности размеров тонких деревянных шпонов с использованием метода пластин Вильгельми. Wood Fiber Sci. 2004. 36 (1): 98–106.
CAS Google ученый

96.
Lekounougou S, Kocaefe D. Стойкость термически модифицированной древесины Pinus Banksiana (сосна Джек) против грибков коричневой и белой гнили. Int Wood Prod J. 2014; 5 (2): 92–7.
Google ученый

97.
Пончак С., Коджафе Д., Буазара М., Пичетт А. Влияние высокотемпературной обработки на механические свойства березы (Betula papyrifera). Wood Sci Technol. 2006. 40 (8): 647–63.
Google ученый

98.
Chen H, Lang Q, Xu Y, Feng Z, Wu G, Pu J. Эффект термической обработки пропитанной метилолмочевиной древесины тополя. Биоресурсы. 2012. 7 (4): 5279–89.
Google ученый

99.
Mburu F, Dumarçay S, Huber F, Petrissans M, Gérardin P. Оценка термически модифицированной сердцевины Grevillea robusta как альтернативы нехватке древесных ресурсов в Кении: характеристика физико-химических свойств и повышение биологической устойчивости. Биоресур Технол. 2007. 98 (18): 3478–86.
CAS Google ученый

100.
Esteves BM, Pereira HM. Модификация древесины термической обработкой: обзор. Биоресурсы. 2009. 4 (1): 370–404.
CAS Google ученый

101.
Shi JL, Kocaefe D, Amburgey T., Zhang J. Сравнительное исследование гниения грибка, вызванного бурой гнилью, и устойчивости к подземным термитам термически модифицированной и обработанной ACQ-C древесины. Holz Roh Werkst. 2007. 65 (5): 353–8.
CAS Google ученый

102.
Эстевес Б., Маркес А.В., Домингос И., Перейра Х. Влияние парового нагрева на свойства древесины сосны (Pinus pinaster) и эвкалипта (Eucalyptus globulus).Wood Sci Technol. 2007. 41 (3): 193–207.
CAS Google ученый

103.
Дубей М.К., Панг С., Уолкер Дж. Влияние возраста нагрева масла на цвет и стабильность размеров термообработанных Pinus radiata. Eur J Wood Wood Prod. 2011. 69 (2): 255–62.
CAS Google ученый

104.
Туонг В.М., Ли Дж. Влияние термической обработки на изменение цвета и стабильность размеров гибридной древесины акации.Биоресурсы. 2010. 5 (2): 1257–67.
Google ученый

105.
Aydemir D, Gunduz G, Altuntaş E, Ertas M, Turgut ahin H, Hakki AM. Исследование изменений химических составляющих и стабильности размеров термообработанной древесины граба и ели улудага. Биоресурсы. 2011. 6 (2): 1308–21.
CAS Google ученый

106.
Li XJ, Cai ZY, Mou QY, Wu YQ, Liu Y. Влияние термической обработки на некоторые физические свойства древесины пихты дугласовой (Pseudotsuga menziesii).Adv Mater Res. 2011; 197–198: 90–5.
Google ученый

107.
Базьяр Б. Стойкость к гниению и физические свойства термически обработанной маслом осины. Биоресурсы. 2012. 7 (1): 696–702.
CAS Google ученый

108.
Цао Ю., Лу Дж., Хуанг Р., Цзян Дж. Повышенная стабильность размеров китайской пихты за счет паротермической обработки. Eur J Wood Wood Prod. 2012; 70 (4): 441–4.
CAS Google ученый

109.
Дубей М.К., Панг С., Уолкер Дж. Изменения химического состава, цвета, стабильности размеров и устойчивости к грибкам древесины Pinus radiata D. Don после термической обработки в масле. Holzforschung. 2012. 66 (1): 49–57.
CAS Google ученый

110.
Гуллер Б. Влияние термической обработки на плотность, стабильность размеров и цвет древесины сосны черной.Afr J Biotechnol. 2012. 11 (9): 2204–9.
Google ученый

111.
Шринивас К., Пандей К.К. Влияние термической обработки на изменение цвета, стабильность размеров и механические свойства древесины. J. Wood Chem Technol. 2012. 32 (4): 304–16.
CAS Google ученый

112.
de Cademartori PHG, Missio AL, Mattos BD, Schneid E, Gatto DA. Физико-механические свойства и изменение цвета быстрорастущей древесины Gympie messmate, подвергнутой двухступенчатой паротермической обработке.Wood Mater Sci Eng. 2014; 9 (1): 40–8.
Google ученый

113.
Эстевес Б., Нуньес Л., Домингос И., Перейра Х. Сравнение термически обработанной заболони и сердцевины сосны. Eur J Wood Wood Prod. 2014. 72 (1): 53–60.
Google ученый

114.
Jiang J, Lu J, Zhou Y, Huang R, Zhao Y. Оптимизация параметров обработки во время термообработки древесины дуба (Quercus mongolica).Wood Sci Technol. 2014. 48 (2): 253–67.
CAS Google ученый

115.
Шукла С.Р., Шарма СК. Влияние высокотемпературной обработки в различных средах на физические и поверхностные свойства каучуковой древесины (Hevea brasiliensis). J Indian Acad Wood Sci. 2014; 11 (2): 182–9.
Google ученый

116.
Карлссон О., Сидорова Э., Морен Т. Влияние теплоносителей на долговечность термически модифицированной древесины.Биоресурсы. 2011; 6 (1): 356–72.
Google ученый

117.
Навицкас П., Альбректас Д. Влияние термической обработки на сорбционные свойства и стабильность размеров древесины. Медзиаготыра. 2013; 19 (3): 291–4.
Google ученый

118.
Кесик Х.И., Коркут С., Хизироглу С., Севик Х. Оценка свойств четырех термообработанных пород древесины. Ind Crop Prod. 2014; 60: 60–5.
CAS Google ученый

119.
Dong X, Min X, Shi J, Jian L. Влияние термической модификации на физические свойства Populus ussuriensis. Adv Mater Res. 2012; 476–478: 1889–92.
Google ученый

120.
Li YJ, Tang RQ, Bao BF, Sun H. Механические свойства и стабильность размеров термообработанной китайской пихты. Пекин Линье Дассуэ Сюэбао. 2010. 32 (4): 232–6.
Google ученый

121.
Fang CH, Cloutier A, Blanchet P, Koubaa A, Mariotti N. Уплотнение деревянного шпона в сочетании с масляной термообработкой. Часть I: стабильность размеров. Биоресурсы. 2011; 6 (1): 373–85.
CAS Google ученый

122.
Галехно М.Д., Назериан М. Изменение физико-механических свойств древесины иранского граба (Carpinus betulus) при термической обработке.Eur J Sci Res. 2011. 51 (4): 490–8.
Google ученый

123.
Poncsak S, Kocaefe D, Younsi R. Улучшение термической обработки сосны Джек (Pinus Banksiana) с использованием технологии ThermoWood. Eur J Wood Wood Prod. 2011; 69 (2): 281–6.
CAS Google ученый

124.
Ратнасингам Дж., Йорас Ф. Влияние термической обработки на механическую обработку и другие свойства каучуковой древесины.Eur J Wood Wood Prod. 2012. 70 (5): 759–61.
Google ученый

125.
Гундуз Г., Айдемир Д., Кайгин Б., Айтекин А. Влияние времени обработки на стабильность размеров, содержание влаги и механические свойства термообработанной древесины анатолийского каштана (Castanea Sativa Mill.). Wood Res. 2009. 54 (2): 117–26.
Google ученый

126.
Kocaefe D, Younsi R, Poncsak S, Kocaefe Y.Адаптация рецептуры и разработка новой рецептуры высокотемпературной термообработки североамериканских пород древесины. Int J Energy Environ Econ. 2011; 19 (3): 257–78.
Google ученый

127.
Aro MD, Brashaw BK, Donahue PK. Механические и физические свойства термомодифицированной фанеры и ориентированно-стружечных плит. Для Prod J. 2014; 64 (7-8): 281–9.
Google ученый

128.
Цай Дж, Дин Т., Ян Л. Стабильность размеров древесины тополя после уплотнения в сочетании с термообработкой. Appl Mech Mater. 2012; 152–154: 112–6.
Google ученый

129.
Цай Дж., Цай Л. Влияние термической модификации на механические свойства, свойства набухания и изменение цвета пиломатериалов, убитых горным сосновым жуком. Биоресурсы. 2012; 7 (3): 3488–99.
CAS Google ученый

130.
Тьердсма Б.Ф., Бунстра М., Пицци А., Текели П., Милитц Х. Характеристика термически модифицированной древесины: молекулярные причины улучшения характеристик древесины. Holz Roh Werkst. 1998. 56 (3): 149–53.
CAS Google ученый

131.
Камдем Д.П., Пицци А., Жермано А. Долговечность термообработанной древесины. Holz Roh Werkst. 2002. 60 (1): 1–6.
CAS Google ученый

132.
Вейланд Дж. Дж., Гуйонне Р. Изучение химических модификаций и грибковой деградации термически модифицированной древесины с использованием спектроскопии DRIFT. Holz Roh Werkst. 2003. 61 (3): 216–20.
CAS Google ученый

Руководство по покупке бумаги с пропиткой меламином, поиск, закупка, проверка, контроль качества, импорт, экспорт — Фанера

Бумага, пропитанная меламином, используйте высококачественную бумагу для декора с печатью, пропитанную меламиновой смолой, а затем ламинированную на все виды древесных плит.Он играет очень хороший декоративный эффект на поверхности панелей и делает поверхность устойчивой к высоким температурам, износостойкостью и защитой от загрязнения.
В настоящее время пропитка обычно имеет двукратное насыщение. Декоративная бумага сначала пропитывается обычной меламиновой смолой для получения внутреннего слоя, затем используется высококачественная меламиновая смола для второй пропитки. Меламиновая смола в этих двухкратных пропитках может быть скорректирована в соответствии с требованиями для обеспечения окончательного качества пропитанной меламином бумаги. и сделать производство экономичным.К пропитке предъявляются строгие требования к бумаге с набивным декором и меламиновой смоле. Смола после модуляции должна получить гибкость, которая может предотвратить хрупкое растрескивание поверхности. При фактическом производстве в меламиновую смолу также необходимо добавлять различные добавки.
Чтобы гарантировать качество пропитанной меламином бумаги, необходимо использовать высококачественную декоративную бумагу. Декоративная бумага не содержит волокон α-целлюлозы, хорошо выцветает, устойчива к воздействию высоких температур до 180 ° C и имеет хорошую непрозрачность.В норме плотность декоративной бумаги должна быть 70-90 г / л, с допуском ± 2 г / л, влажностью 2,5-4,2%, значением pH 6,5-7,5. Если значение pH слишком низкое, при пропитке он может сморщиться. Во избежание разрыва при пропитке длина продольного мокрого разрыва составляет не менее 450 м, а бокового — 300 м. Для получения хорошей скорости пропитки декоративная бумага должна иметь очень высокую впитывающую способность и быстрое проникновение. Требования к высоте всасывания воды: по вертикали 25-35 мм / мин, по горизонтали 22-30 мм / мин.Гладкость декоративной бумаги должна быть умеренной, слишком низкая может повлиять на эффект ламинирования на поверхности, а слишком высокая снизит способность пропитки смолой.
Модулирующая смола — это в основном MF и UF, а также различные добавки. Добавка для отверждения играет роль катализатора для ускорения времени отверждения во время ламинирования. Смачивающая добавка предназначена для уменьшения поверхностного натяжения смолы и повышения проникающей способности декоративной бумаги для подтверждения однородности пропитки. Разделительная добавка используется для предотвращения соскальзывания пропитанной бумаги со стального листа во время ламинирования.Пеногаситель используется для предотвращения образования пузырьков в ванне со смолой, которые могут повлиять на однородность пропитки. Растворителем является вода или этанол, разбавленные для регулирования вязкости для получения хорошей проницаемости на декоративной бумаге. Используя специальную технологию клея для изготовления меламиноформальдегидной смолы и карбамидоформальдегидной смолы, а затем добавьте модификатор и хранилище, наконец, добавьте отверждающую добавку, смачивающую добавку, разделительную добавку, пенообразующую добавку и другие добавки, впрысните в ванну со смолой. После двукратной пропитки декоративную бумагу нужно просушить, остудить и разрезать на определенные размеры.Размер должен быть примерно на 10-30 мм больше, чем панели по ширине и длине. В процессе пропитки мы должны соблюдать строгие требования технологического процесса, тестировать образцы каждые 30 минут, гарантировать содержание смолы 130-150%, летучих веществ. содержание 6-7%, степень предварительного отверждения 65%. После получения разрешения готовые пропитанные меламином бумажные листы могут быть запакованы полиэтиленовой пленкой. Около 200 листов в тюке, по 10 тюков на каждом поддоне. Чтобы обеспечить качественное ламинирование, пропитанную меламином бумагу следует хранить в хорошем состоянии.Относительная влажность на складе составляет 60 ± 5%, поэтому бумага не впитывает и не выделяет влагу. Температура должна быть 20-25 ℃. Высокая температура и высокая влажность делают пропитанные бумажные листы мягкими и липкими. Но пропитанная бумага легко рвется при слишком низкой температуре. Срок годности пропитанной бумаги составляет около 3 месяцев при правильном хранении. Чтобы предотвратить липкость из-за поглощения влаги, пожалуйста, снова упакуйте и плотно закройте после открытия.
Содержание смолы (твердая смола по отношению к массе смолы) составляет 130-150%.Низкое содержание смолы снижает прочность бумаги, и ее легко димексировать. Правильное содержание меламина способствует производственному и качественному ламинированию. Когда содержание смолы слишком велико, легко растрескаться. Содержание летучих веществ (при 160 ℃ сушки в течение 10 минут) составляло 6-7%.
如无特殊说明，文章均为本站原创，转载请注明出处。Если нет специальных инструкций, статьи являются оригинальными, если вы хотите использовать или воспроизвести, укажите первоисточник www.plywoodinspection.com, если вы обнаружите, что наши статьи нарушают ваши авторские права и интересы, напишите нам по адресу info @ plywoodinspection.com вовремя, и мы удалим его в первый раз.
Основные факторы, влияющие на качество ламинированной бумаги с пропиткой ДСП — фанера
Основные факторы, влияющие на качество ламинированной бумаги ДСП
Проверка плиты меламиновых частиц, контрольный список, правила классификации, контроль качества, производственные дефекты.
1. Основные факторы и методы контроля, влияющие на качество ЛДСП.
Качество пропитанного меламином ламинированного бумажно-стружечного картона в основном оценивается по двум аспектам: внешний вид и внутреннее качество. Качество внешнего вида — это наблюдение за состоянием поверхности, чтобы увидеть, есть ли на ней дефекты. Внутреннее качество, т.е. е. физические и химические свойства, определяются результатами физических и химических испытаний слоя смолы, отвержденного на поверхности.
1.1 Влияние сырья на ДСП
1.1.1 базовая бумага
Для обеспечения качества пропитанной меламином бумаги необходимо использовать высококачественную декоративную бумагу-основу. Декоративная бумага-основа, используемая в современной промышленности, обычно делится на четыре категории: устойчивая к истиранию поверхность бумага-основа, декоративная бумага-основа для деревянных полов, декоративная бумага-основа для мебели и бумага-основа для баланса пола. Каждый вид декоративной бумаги-основы может быть импортирован из-за границы и произведен внутри страны. Из-за ограничений, связанных с низким качеством бумаги, чернилами, технологией печати и другими условиями, многие виды декоративной бумаги-основы имеют некоторые дефекты, такие как неравномерная плотность и нечеткий текст.Таким образом, чтобы гарантировать качество пропитанной меламином бумаги, к качеству декоративной бумаги-основы предъявляются следующие требования:
()! Плотность однородна, волокна средней толщины.
(2) Прочность на разрыв во влажном состоянии соответствует стандарту. Импортная бумага-основа составляет более 9N, а отечественная бумага-основа — более 4N.
(3) Поверхность гладкая, гладкая, без морщин, ямок, комаров и других загрязнений.
(4) Четкая текстура без перекрытия.
(5) Цвет однородный, без разницы в цвете.
(6) Поверхность сухая, без влагопоглощения.
(7) Хорошие чернила, без явного обесцвечивания при прикосновении руки, без явного обесцвечивания после пропитки.
Другие показатели качества должны соответствовать требованиям к использованию, а отдел использования должен определить количество бумаги-основы. Толщина. Предел прочности. Гладкость, водопоглощение, воздухопроницаемость, зольность. Фотометрическая текстура четкая, отсутствие перекрытий, влажность и другие показатели, а также качество печати проверяются на соответствие собственным потребностям.Если с указанными выше индикаторами существуют проблемы, они вызовут дефекты качества, такие как проникновение снизу, неравномерную толщину, неравномерное погружение, неравномерную загрузку клея, разрыв бумаги и разницу в цвете фанерованного ДСП. В настоящее время, в зависимости от гладкости и гладкости поверхности ДСП и потребностей клиентов, в производстве обычно используется декоративная бумага-основа с количеством 80 + -2 г / м2 100 + 3 г / м2 120 + 3 г / м2. Независимо от того, какая декоративная бумага-основа поступает на производственную линию, ее необходимо строго проверять в соответствии с требованиями к качеству декоративной бумаги-основы.Неквалифицированная декоративная бумага-основа не будет допущена к попаданию в производственную линию.
Контроль качества меламинового клея 1.1.2
Качество меламиновой камеди напрямую зависит от качества пропитанной бумаги. Перед смешиванием и использованием меламиновой камеди мы должны тщательно проверить показатели эффективности меламиновой камеди, такие как значение pH, вязкость, время отверждения и разбавление водой. Его можно использовать при условии обеспечения pH меламиновой камеди = 9,2-9.7, вязкость = 15S-17S (температура 20 C, 4 чашки), время отверждения = 7-12 мин, разбавление водой = 160-200.
Контроль качества добавки 1.1.2.1
Тип и количество используемых добавок различаются в зависимости от вида производимой пропитанной меламином бумаги. Добавки включают отвердитель, агент извлечения из формы и проникающий агент. Чтобы гарантировать качество пропитанной меламином бумаги, необходимо выбирать высококачественные и квалифицированные добавки.
Контроль качества 1.1.3 Производство бумаги, пропитанной меламином
Пропиточная смола — это в основном геополимер, растворенный в воде.Основными смолами, используемыми на поверхности пропитанной бумаги, являются клей на основе меламиноформальдегидной смолы и клей на основе карбамидоформальдегидной смолы. Фенольная смола называется и т. Д. Для улучшения свойств смолы в адгезив на основе меламиноформальдегидной смолы были добавлены некоторые модификаторы и добавки. Время отверждения и твердое содержание адгезивов на основе пропитанных смол. Вязкость и другие показатели напрямую влияют на скорость отверждения пропитанной бумаги, а продолжительность отверждения также напрямую влияет на физические и химические свойства декоративных панелей.Пропитка смолой требует хорошей пропитки, пропитанная бумага не имеет неравномерного явления, поэтому проницаемость смолы хорошая. Если проницаемость смолы плохая, бумага-основа не может достичь достаточного содержания смолы, и ее трудно равномерно впитывать изнутри, что приводит к неравномерному слою бумаги, который легко вызывает внутреннее наслоение бумаги. В то же время это повлияет на толщину и качество поверхности пропитанной бумаги. Вообще говоря, большинство производителей рассматривают экономичность и использование метода вторичной пропитки, то есть декоративную бумагу, сначала пропитываемую клеем из карбамидоформальдегидной смолы, после осмотической сушки, а затем распыляемую клеем из меламиновой смолы на поверхность.Время отверждения адгезивов на основе пропитанной смолы, технические показатели и пропорция синтетических смол напрямую влияют на физические и химические свойства панели, глянцевитость и стабильность размеров поверхности, а также на эффективность производства. К дефектам внешнего вида относятся влажные и сухие цветы, поры на поверхности, царапины на поверхности и неровный блеск. Показатели физико-химических характеристик имеют низкую стойкость к водяному пару, стойкость к загрязнению, стойкость к сухому нагреву и износостойкость.
Содержание смолы в пропитанной меламином бумаге 1.1.3.1 выражается массовым отношением смолы к бумаге. Метод заключается в следующем: возьмите от трех до шести образцов пленочной бумаги 100 * 100 мм и от трех до шести образцов бумаги-основы такого же размера, взвесьте их соответственно и запекайте в духовке при 160 2 C в течение 10 минут (бумага-основа запекается при 120 20 мин). Выньте их и положите в сушилку на 5 минут, затем взвесьте (с точностью до 0,001 г). Содержание смолы рассчитывается по следующей формуле
G = (G1-G2) / G2 * 100%
В формуле G обозначает содержание смолы.G1 представляет собой вес (г) высушенной пленочной бумаги, а G2 представляет собой вес (г) высушенной бумаги-основы.
Содержание смолы около 50% или выше. Вообще говоря, это зависит от типа продукта, условий использования и фактического производства.
1.1.3.2 Содержание летучих веществ: относится к массовому отношению летучих веществ к сухой пленочной бумаге. В его состав входят вода (свободная вода, вода, образующаяся при конденсации), растворители, свободные компоненты и низкомолекулярные вещества.Метод заключается в следующем: возьмите три куска пластиковой пленки с бумажным узором размером 100 * 100 мм, взвесьте их на весах (с точностью до 0,001 г), запеките в духовке при 160 2 C в течение 10 мкм, охладите в сушилке в течение 5 минут. , быстро взвесьте их (с точностью до 0,01 г). Рассчитайте следующим образом: W = (P1-P2) / P2 100%.
Формула: W представляет собой содержание летучих веществ (%). P1 представляет собой вес (г) до сушки, а P2 представляет собой вес (г) после сушки.
В реальном производстве, если содержание летучих веществ высокое, это означает, что предварительной сушки недостаточно и гигроскопичность увеличивается, так что пар, образующийся во время горячего прессования, увеличивается, что легко вызывает расслоение, вздутие, влажные цветы, и т.п., что делает глянец макета неравномерным. Основными факторами, влияющими на качество пропитанного ламинированного бумажно-стружечного картона, производимого коллегами, после горячего прессования изделия становятся усадка поверхности, его размер сильно меняется, легко деформируется. Низкое содержание летучих веществ, снижение глянца поверхности ДСП и плохая прочность сцепления с основным материалом. Создавать засушенные цветы было легко, а наносить — еще труднее. Оптимальное количество летучих веществ должно незначительно варьироваться в зависимости от типа смолы, примерно 4-8%.
1.1.3.3 Текучесть смолы: При горячем прессовании пропитанной бумаги смола должна плавиться и течь, образуя сплошную пленку. Ликвидность рассчитывается по следующей формуле:
Ликвидность% = (W-W0) / W * 100%
В формуле: W представляет собой вес (г) пленочной бумаги, разрезанной на 20 * 20 см кубических метров и 5-10 слоев.
W0 представляет собой вес (г) образца после измерения W после горячего прессования в течение 10 минут при 150 и 15 кг / см2, после полного удаления смолы, вытекающей из окружающей области.
Текучесть уменьшается с увеличением молекулярной массы смолы в пропитанной бумаге, в противном случае верно обратное. В случае высокой текучести пленочная бумага легко агломерируется и прилипает к металлической подушке. Низкая текучесть, неравномерный удельный блеск поверхности, плохое сцепление с основным материалом, прочность сцепления с поверхностью не на должном уровне.
1.1.3.4. После хранения, пропитки и высыхания пропитанной меламином бумаги ее следует сразу же упаковать полиэтиленовой пленкой DE и заклеить липкой лентой.Температура и влажность пропитанной бумаги 20-25 С и 45-65%. Срок хранения не должен превышать трех месяцев на относительно закрытом складе, оборудованном системой кондиционирования. При использовании бумаги, пропитанной меламином, следует придерживаться принципа открытия склада с использованием. В случае неполной пропитанной бумаги ее следует немедленно запечатать и отправить обратно на склад для хранения, чтобы предотвратить поглощение влаги, которое приведет к слипанию пропитанной бумаги и ее нельзя использовать, что приведет к ненужным потерям.
Анализ причин и решение общих проблем качества пропитанной бумаги 1.1.4
3.1 Дефицит клея на поверхности пропитанной бумаги
3.1.1 Отсутствие клея на поверхности пропитанной бумаги означает, что поверхность пропитанной бумаги после пропитки и высыхания представляет собой один кусок, и на большой площади нет клея или меньше клея. Причины следующие:
(1) Сушка бумаги из сушильного шкафа в пункте 1
(2) Недостаточное количество клея на рулонах промежуточной сетки с клеевым покрытием и отсутствие клея на них
(3) Посторонние предметы на среднем скребке
如无特殊说明，文章均为本站原创，请注明出处。Если нет специальных инструкций, статьи являются оригинальными, если вы хотите использовать или воспроизвести, укажите первоисточник www.plywoodinspection.com, Если вы обнаружите, что наши статьи нарушают ваши авторские права и интересы, своевременно напишите нам по адресу [email protected], и мы удалим их в первый раз.
КАРАДЕНЗ ТЕКНК НВЕРСТЕС
Студент: Semra COLAK
Руководитель: доц. Проф. Д-р Грзель ОЛАКОГЛУ
Отделение: Лесопромышленный комплекс
Учреждение: Высшая школа естественных и прикладных наук
Университет: Технический университет Карадениз, Турция
Название диссертации: ВЛИЯНИЕ ПРОЦЕДУРЫ ПРОПИТКИ НА ФАНЕРА НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА, ВЫБРОС ФОРМАЛЬДЕГИДА И КИСЛОТЫ ФАНЕРА
Уровень: Ph.D.
Дата приема: 21/5/2002
Количество страниц: 176
Регистрационный номер: di342
Резюме:
В данном исследовании; Определены некоторые технологические свойства обработанной фанеры, изготовленной из различных пород древесины, а также влияние клеев, консервантов древесины и методов обработки на выбросы формальдегида и летучих кислот.Для этого были изготовлены пятислойные фанерные панели из древесины бука и ольхи, пропитанные в лаборатории тремя различными консервантами для древесины. Были использованы два типа карбамидоформальдегидных и фенолформальдегидных смол и применены два метода обработки. В то время как панели первой группы были пропитаны пропиткой отдельного шпона в 5% водном растворе консервантов, образцы второй группы были пропитаны добавлением консервантов в клеевую смесь. Образцы для испытаний с размерами, указанными в национальных и международных стандартах, приготовленные из экспериментальной плиты, были использованы для определения следующих свойств плиты; удельная плотность, влажность, прочность на изгиб, модуль упругости, прочность на сдвиг, pH, буферная емкость, выбросы формальдегида и летучей уксусной кислоты и свойства горения.Как результат; Выбросы формальдегида и летучей уксусной кислоты из фанеры из бука были ниже, чем из фанеры из ольхи. Выбросы формальдегида были ниже на фанере, изготовленной с использованием фенолформальдегидной смолы; однако было обнаружено, что количество летучей уксусной кислоты значительно выше на фанере, изготовленной с использованием той же смолы. В то время как бура и ацетат аммония снижали выбросы формальдегида фанерой, борная кислота оказывала нарастающий эффект.Потери веса фанеры из ольхи после испытаний на горючесть были меньше, чем у фанеры из бука. Прочность на сдвиг всех групп панелей была снижена пропиткой, но не было обнаружено отрицательного влияния на другие механические свойства испытательных панелей.
Ключевые слова: фанера, UF и FF клей, молярное соотношение U / F, антипирен, поглотитель формальдегида, летучие органические соединения, выбросы формальдегида и уксусной кислоты.
ПОВЫШЕНИЕ РАЗМЕРНОЙ СТАБИЛЬНОСТИ МНОГОСЛОЙНОЙ ПЛАТЫ С ПОМОЩЬЮ ПРОПИТКИ СМОЛЫ на JSTOR
Абстрактный
Трех- и пятислойные стружечные плиты были изготовлены с использованием прядей из марганца Acacia, скрепленных специально разработанной низкомолекулярной фенолформальдегидной смолой (LPF).Средняя плотность плит составляла 650 кг м³. Целью этого исследования было оценить эффективность предварительной обработки древесных волокон смолой LPF для улучшения стабильности размеров стружечных плит. Смолой LPF пропитывали нити сырого дерева перед распылением обычным фенолформальдегидом (PF). Композицию сушили обдувом пряди горячим воздухом до содержания влаги от 10 до 11%. Количество смолы PF было зафиксировано на уровне 5%, а количество смолы LPF — 2, 5 и 7% твердых веществ смолы в расчете на массу древесных прядей, высушенную в печи (мас. / Мас.).На механические свойства и стабильность размеров панелей влияло как количество включенной смолы LPF, так и структура платы (трех- и пятислойная). Предварительная обработка LPF успешно уменьшила набухание по толщине стружечной плиты на> 20%, но было обнаружено, что полученная прочность внутреннего скрепления была более низкой, а время отверждения необходимо было увеличить на 25%. Исследование показало, что стабильность размеров и механические свойства древесно-стружечных плит могут быть улучшены путем первоначальной пропитки древесных волокон 7% -ной смолой LPF и закрепления при 175 ° C не менее 10.Время прессования 5 мин. Papan stren tiga lapis dan lima lapis dihasilkan menggunakan stren Acacia mangium yang direkat dengan смола фенол формальдегид формулы хас янь mempunyai berat molkul rendah (LPF). Purata ketumpatan papan stren ialah 650 кг м³. Tujuan kajian ini adalah untuk menilai keberkesanan rawatan awal stren kayu dengan смола LPF bagi memperbaiki kestabilan sizesi papan. Stren kayu basah dirawat dengan смола LPF sebelum dismburkan dengan perekat fenol formdehid (PF) biasa. Campuran ini dikeringkan dengan mengalirkan udara panas ke atas stren sehingga mencapai kandungan lembapan an tara 10% hingga 11%.Kandungan perekat PF ditetapkan pada 5% manakala perekat LPF pada 2%, 5% dan 7% смола pejal berasaskan berat kering ketuhar (w / w) stren kayu. Ciri-ciri mekanik dan kestabilan sizesi papan stren dipengaruhi oleh jumlah LPF yang digunakan dan Struktur papan yang dihasilkan (tiga lapis atau lima lapis). Walaupun rawatan awal dengan LPF berjaya mengurangkan pembengkakan ketebalan papan stren sebanyak> 20%, kekuatan ikatan dalamannya amat lemah dan memerlukan tambaban tempoh pematangan sebanyak 25%.Kajian ini menunjukkan bahawa kekuatan dan kestabilan sizesi papan stren dapat ditingkatkan melalui rawatan awal dengan смола LPF sebanyak 7% pada tekanan 175 ° C selama sekurang-kurangnya 10,5 мин.
Информация о журнале
The Journal of Tropical Forest Science (JTFS) — это международный рецензируемый журнал, посвященный науке, технологиям и развитию тропических лесов и лесных продуктов. Впервые опубликованный в 1988 году, журнал приветствует статьи, посвященные оригинальным фундаментальным или прикладным исследованиям в области биологии, экологии, химии, управления, лесоводства, сохранения, использования и разработки продуктов тропических лесов.Официальный язык журнала — английский. Только рукописи с существенными научными достоинствами будут проверяться на оригинальность, значимость, актуальность и качество. Журнал выходит четыре раза в год: январь, апрель, июль и октябрь.
Информация об издателе
Институт лесных исследований Малайзии (FRIM), установленный законом орган, созданный в 1985 году (ранее известный как Институт лесных исследований или FRI с 1929 года), способствует экологически устойчивому лесному сектору посредством сохранения природных ресурсов и окружающей среды, устойчивого управления лесами и развития эффективная последующая и восходящая обработка и технология использования благодаря исследованиям.Как институт, управляемый Советом по исследованиям и развитию лесного хозяйства Малайзии (MFRDB), FRIM также отмечен множеством престижных национальных и международных наград и признаний, а также международным сотрудничеством, которое принесло Институту имя в тропическом лесоводстве. FRIM публикует широкий спектр публикаций по лесному хозяйству и лесным товарам как достоверную ссылку на прогрессивное развитие сектора тропического лесного хозяйства в Малайзии и регионе. The Journal of Tropical Forest Sciences (JTFS), в настоящее время единственный журнал, публикуемый FRIM, освещает важные научные открытия в области тропического лесного хозяйства.
ПОВЫШЕНИЕ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ И РАЗМЕРНОЙ СТАБИЛЬНОСТИ PLYBAMBOO, ОБРАБОТАННОГО ФЕНОЛИЧЕСКИМИ СМОЛАМИ, на JSTOR
Абстрактный
В этом исследовании оценивались механические свойства и стабильность размеров 3-слойного плибамбука, обработанного фенолом, под влиянием методов обработки, а именно пропитки и замачивания в течение 30, 60 и 90 минут. Фенолформальдегидную смолу со средней молекулярной массой (MMwPF) с концентрацией 1500 г / моль наносили на бамбуковые ленты (Gigantochloa scortechinii) толщиной 2 мм после обработки смолой.Обработанные фенолом бамбуковые ленточки предварительно отверждали при 60 ° C в течение 6 часов с последующим горячим прессованием при 140 ° C в течение 15 минут для получения 3-слойного обработанного фенолом плибамбука. Необработанные плиты были приготовлены с использованием коммерческой фенолформальдегидной смолы в качестве связующего. Использование смолы MMwPF увеличило плотность плит. Модуль разрыва и ударопрочность образцов были значительно изменены (p ≤ 0,01) методами обработки, но продолжительность обработки не показала какого-либо значительного эффекта. Пониженное водопоглощение, набухание по толщине и линейное расширение предполагают улучшенную стабильность размеров образца, обработанного фенолом.Обработка фенольной смолой заметно увеличила противоусадочную эффективность при p ≤ 0,05. Пропитка оказалась более эффективной по сравнению с методом замачивания.
Информация о журнале
The Journal of Tropical Forest Science (JTFS) — это международный рецензируемый журнал, посвященный науке, технологиям и развитию тропических лесов и лесных продуктов. Впервые опубликованный в 1988 году, журнал приветствует статьи, посвященные оригинальным фундаментальным или прикладным исследованиям в области биологии, экологии, химии, управления, лесоводства, сохранения, использования и разработки продуктов тропических лесов.Официальный язык журнала — английский. Только рукописи с существенными научными достоинствами будут проверяться на оригинальность, значимость, актуальность и качество. Журнал выходит четыре раза в год: январь, апрель, июль и октябрь.
Информация об издателе
Институт лесных исследований Малайзии (FRIM), установленный законом орган, созданный в 1985 году (ранее известный как Институт лесных исследований или FRI с 1929 года), способствует экологически устойчивому лесному сектору посредством сохранения природных ресурсов и окружающей среды, устойчивого управления лесами и развития эффективная последующая и восходящая обработка и технология использования благодаря исследованиям.Как институт, управляемый Советом по исследованиям и развитию лесного хозяйства Малайзии (MFRDB), FRIM также отмечен множеством престижных национальных и международных наград и признаний, а также международным сотрудничеством, которое принесло Институту имя в тропическом лесоводстве. FRIM публикует широкий спектр публикаций по лесному хозяйству и лесным товарам как достоверную ссылку на прогрессивное развитие сектора тропического лесного хозяйства в Малайзии и регионе. The Journal of Tropical Forest Sciences (JTFS), в настоящее время единственный журнал, публикуемый FRIM, освещает важные научные открытия в области тропического лесного хозяйства.
.

Журнал "Дизайнер"