использование строительных машин при стяжке

Для выравнивания поверхности пола и подготовки его к укладке финишного покрытия применяют стяжки, изготовленные по различным технологиям. Традиционной является мокрая стяжка, выполненная из жидкого цементно-песчаного раствора. Она долго сохнет, благодаря большому количеству воды, при усадке меняет свою геометрию и иногда идет трещинами. Трудоемкость мокрой стяжки достаточно высокая, так как большинство операций по ее изготовлению (кроме замешивания раствора) выполняется вручную. Это не всегда удобно. Особенно, когда предполагается выравнивать большие площади пола. Поэтому, чтобы облегчить и ускорить укладку цементно-песчаной смеси, в строительную практику была введена новая технология – механизированная или машинная стяжка. При ее изготовлении и укладке часть операционных процессов проделывают машины, что сказывается на значительном сокращении длительности и трудоемкости работ.

Стоит сразу заметить, что сырьем для механизированной стяжки является вовсе не влажный раствор (как в классическом случае), а полусухая цементно-песчаная смесь. Вода в такую смесь добавляется по минимуму, только для гидратации цемента. Иными словами, механизированная стяжка – это полусухая стяжка, выполненная не вручную, а с помощью машин.

Компоненты для производства полусухой стяжки практически идентичны классическому варианту. Замес выполняют из:

• песка средней крупности, фракции до 5мм;
• цемента М400-500;
• фиброволокна;
• пластификаторов;
• воды.

Средняя толщина механизированной стяжки составляет 5-8 см. Этого достаточно, чтобы скрыть в ее толще различные коммуникации: трубы отопления или водоснабжения, электропроводку, системы теплого пола.

Использование механизмов при машинной стяжке

Производство работ механизированным способом подразумевает высокую автоматизацию и использование специальной строительной техники – для изготовления (смешивания компонентов) смеси, подачи ее к месту укладки, затирки и шлифовки поверхности.

Раствор для механизированной стяжки изготавливают непосредственно перед началом работ, на строительной площадке. Для замеса используется пневмонагнетатель, совмещающий функции миксера и бетононасоса. Компоненты загружаются в резервуар пневмонагретателя, перемешиваются и подаются, под воздействием сжатого воздуха, к месту укладки. Подача ведется по плотным резиновым шлангам (диаметр 50-65 мм). Сила насоса позволяет транспортировать смесь по горизонтали на расстояние до 180 м, а по вертикали – до 100 м (на высоту 30 этажа).

Пневмонагнетатель устанавливают на улице возле дома (под окнами или у входа в подъезд), рядом складируют песок, цемент, фибру и другие добавки (по необходимости), воду. Компоненты перемешивают вне помещения, при этом нет необходимости заносить их в дом или поднимать на нужный этаж – готовую смесь подают к месту проведения работ по шлангам. Таким образом, помещение, в котором укладывается стяжка, останется сравнительно чистым – без строительной пыли и комков раствора по стенам.

После укладки и первоначального выравнивания раствора правилом, приходит черед использования еще одного механизма – дисковой шлифовальной машины. Ее рабочий элемент – шлифовальный диск, с помощью которого происходит затирка, устранение пуст и раковин, уплотнение стяжки. Так как влажность цементно-песчаной смеси изначально минимальная, выравнивание стяжки шлифовальными машинами выполняют практически сразу же после укладки (через пару часов), без остановки технологического процесса.

В результате работы шлифовальных машин, поверхность становится идеально ровной – без бугорков и раковин. Благодаря этому механизированная стяжка пола не нуждается в дополнительном выравнивании наливными смесями или листовыми материалами. Полученное основание пола оказывается пригодным для непосредственной укладки на него любого финишного покрытия, даже чувствительного к малейшим неровностям (например, ламината или штучного паркета).

Преимущества и недостатки механизированной полусухой стяжки

Беря во внимание особенности описанной технологии, обозначим все достоинства полусухой механизированной стяжки.

1. Быстрое твердение

Для замешивания полусухой стяжки используется минимальное количество воды, которое быстро испаряется после укладки. Благодаря этому рабочий в специальной обуви (широких и длинных накладках, похожих на лыжи), может передвигаться по поверхности через 1-2 часа после укладки – для затирки стяжки. Это значительно экономит время на весь технологический процесс.

Передвигаться обычным шагом и в обычной обуви по полусухой стяжке разрешается уже через сутки. А через 4-5 дней – укладывать на нее линолеум или плитку. Монтаж более неустойчивых к возможной влаге материалов — ламината и паркета – разрешено выполнять через 8-10 дней.

2. Отсутствие усадочных трещин

Малое количество воды в смеси положительно влияет на качества твердеющей стяжки. Дело в том, что при испарении воды цементно-песчаная смесь подвергается усадке, что приводит к возникновению усадочных трещин. Воды в полусухой смеси мало, соответственно на минимальном уровне находится и риск возникновения таких трещин.

Против трещинообразования работает и обязательный компонент механизированной стяжки – полипропиленовая фибра. Это – мелкие волокна полипропилена, добавляемые в смесь. Они равномерно распределяются в стяжке и связывают ее частички в единое целое. Поэтому фибрированная стяжка не трескается.

3. Высокая скорость выполнения

Благодаря использованию высокопроизводительных машин и отсутствию технологических простоев, скорость выполнения механизированной стяжки выгодно отличается от классической ручной альтернативы. Бригада рабочих (4-6 человек) за рабочую смену способна уложить 150-250 м² полусухой стяжки. То есть механизированная стяжка в квартире делается за 1 день!

Ручная стяжка по мокрой технологии – за 5-7 дней (требуется замес и транспортировка раствора, укладка стяжки, снятие маяков через несколько дней, финишная затирка).

4. Ровное основание, не требующее финишного выравнивания под напольные покрытия

Еще во влажном состоянии механизированную стяжку шлифуют дисковыми затирочными машинами. В результате получают гладкую и ровную поверхность, пригодную для укладки любого финишного материала: линолеума, паркета, ламината, плитки, пробкового покрытия и т. д. Допустимая неровность механизированной стяжки  — 2 мм на 3 м.

5. Высокая автоматизация работ, снижение трудоемкости

Приготовление раствора, его транспортировка к месту укладки и шлифовка выполняются с помощью современных строительных механизмов. Смешивание компонентов раствора производится в пневмонагнетателе, от него же идут гибкие шланги, по которым смесь перемещается к месту работ. Выравнивание стяжки выполняется затирочными дисковыми машинами. Автоматизация работ приводит к ускорению технологического процесса, упрощению работ и повышению качества получаемой стяжки.

6.Отсутствие загрязнений от приготовления раствора в помещении

Приготовление смеси для полусухой стяжки выполняется на улице, соответственно, в помещении не будет пыли от цемента и добавок, брызг от раствора на стенах.

7. Отсутствие протечек в межэтажные перекрытия

Так как рабочая смесь для полусухой стяжки содержит очень мало воды, при ее укладке отсутствует риск просачивания жидкости на нижний этаж.

К недостаткам машинной стяжки можно отнести:

1. Использование дорогостоящих механизмов

Механизированную стяжку невозможно выполнить самостоятельно, так как технология работ предусматривает наличие специализированной техники. Купить ее или арендовать для разовых работ – слишком дорогостоящее удовольствие. Причем, с сомнительным результатом, так как с этой техникой нужно уметь обращаться. Это по силам только профессиональным рабочим с опытом.

2. Многие профессиональные организации принимают в работу только большие площади

У большинства специализированных компаний, по отношению к механизированной стяжке, существует понятие «минимального заказа», который может равняться 100-500 м². Поэтому, если площадь вашей квартиры меньше, чем требует выбранная вами организация, придется искать партнеров по заказу. Иными словами, скооперироваться с соседями и сделать общий заказ на укладку стяжки в нескольких квартирах.

3. Высокая цена

При выполнении механизированной стяжки используется дорогая строительная техника, требующая затрат на эксплуатацию и ремонт. Соответственно, стоимость такой стяжки несколько выше, чем ее ручного аналога.

Технология выполнения механизированной стяжки

Машинную стяжку выполняют только специализированные строительные компании, имеющие в наличии необходимые механизмы.

Технологические этапы укладки механизированной стяжки:

1. Подготовка основания

Пол очищают от мусора, пыли, убирают все лишнее. Все обнаруженные трещины и выбоины заполняют цементно-песчаным раствором или шпаклевкой. Поверхность обрабатывают грунтовкой.

Для гидроизоляции, шумоизоляции и предотвращения быстрого и неравномерного высыхания стяжки, на поверхность укладывают полиэтиленовую пленку (толщиной 100 мкм) или подложку из вспененного полиэтилена (толщиной 5-10 мм). По периметру помещения, вдоль стен, монтируют демпферную ленту из вспененного полиэтилена так, чтобы она оказалась выше расчетного уровня стяжки на 3-5 см. После застывания стяжки выступающую над ее уровнем часть ленты обрезают.

2. Отметка уровня стяжки

С помощью лазерного уровня по всему периметру помещения выставляют нулевой уровень – горизонталь, проходящую через самую высокую точку пола. От нее отмеряют вверх расчетную толщину стяжки и получают новую горизонталь – уровень стяжки.

3. Приготовление рабочей смеси

Рабочую смесь замешивают на строительной площадке в бункере пневмонагнетателя. Работы выполняются при температуре не ниже -5°C. Если на улице холоднее, над местом складирования материалов и приготовления раствора сооружают «тепляк».

Загрузка материалов в камеру пневмонагнетателя, при постоянном перемешивании, происходит в следующей последовательности: 1 – песок, 2 – фиброволокно, 3 – цемент, 4 – вода с растворенным в ней пластификатором. Перемешивание выполняется в течение трех минут.

4. Транспортировка и приемка готовой смеси

Подача рабочей смеси к месту укладки стяжки также осуществляется пневмонагнетателем. Этот механизм с помощью сжатого воздуха транспортирует смесь по рукавам (шлангам) высокого давления на необходимый этаж или горизонтальное расстояние.

Приемка смеси происходит в специальном гасителе, подсоединенном к транспортировочному шлангу.

5. Ручное распределение смеси с помощью правила

Выполнение работ по устройству полусухой стяжки производится в помещении при температуре не ниже +5°C.

При помощи лазерного уровня вначале формируются маяки из рабочей смеси. Два маяка – вдоль противоположных стен, если помещение широкое, то еще несколько промежуточных маяков (расстояние между ними, в любом случае, должно быть меньше, чем длина имеющегося правила, примерно на 20 см).

Пространство между уложенными маяками заполняют рабочей смесью и разравнивают ее правилом (длина 1,5-3 м), создавая ровную плоскость стяжки.

6. Затирка стяжки дисковой шлифовальной машиной

Через пару часов после разравнивания, стяжку затирают и шлифуют, проводя по ней диском шлифовальной машины. Дополнительно увлажнять поверхность не требуется. Шлифовка сглаживает поверхность, устраняет незначительные неровности: ямки и бугры.

7. Нарезка компенсационных швов

После затирки в течение 3-х часов выполняют нарезку компенсационных (деформационных) швов с помощью специального фугеля. Швы должны иметь глубину 10-20 мм, толщину – 5-7 мм. Разметка деформационных швов выполняется согласно проектной документации. Если она отсутствует, то швы располагают в дверных проемах, в местах примыканий к колоннам и нишам, на участках с перепадами высот. В больших помещениях деформационные швы располагают так, чтобы разделить плоскость пола на квадраты или прямоугольники – по 15-20м².

8. Уход за застывающей стяжкой

При наличии в помещении сквозняков, интенсивного солнечного освещения и сухости воздуха, рекомендуется до полного высыхания стяжки накрыть ее полиэтиленовой пленкой на 1-2 суток. В помещениях, где температура превышает 22°C  или присутствует интенсивный воздухообмен, желательно, прежде чем накрывать стяжку, немного увлажнить ее поверхность.

После снятия пленки можно любоваться прочной и ровной поверхностью. А через несколько дней, когда стяжка подсохнет, — укладывать напольное покрытие. Хотя специалисты знают, что окончательный набор прочности полусухой стяжки происходит значительно позже – через 28 дней. Поэтому, если сроки терпят, рекомендуется подождать с монтажом финишного основания и приступить к нему после окончательного созревания стяжки.

В заключение предлагаем вам ознакомиться с видео, в сюжете которого показано, как бригада специализированной строительной компании выполняет механизированную стяжку.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

Оборудование для механизированной стяжки. Компрессор для полусухой тяжки. Как выбрать?

АЭРО

• Каталог продукции
  • Компрессоры
    • Винтовые электрические компрессоры
      • Компрессоры Ceccato (Италия)
        • Серия CSL (0,22 — 1,63 м3/мин)
        • Серия CSM (0,24 — 4,3 м3/мин)
        • Серия CSA (0,49 — 2,00 м3/мин)
        • Серия CSD (7,08 — 11,5 м3/мин)
        • Серия DRB (1,95 — 6,1 м3/мин)
        • Серия DRC (4,25 — 8,2 м3/мин)
        • Серия DRM (4,56 — 7,56 м3/мин)
        • Серия DRD (7,20 — 12,5 м3/мин)
        • Серия DRE (11,67 — 20,02 м3/мин)
        • Серия DRF (18,1 — 52,3 м3/мин)
        • Серия IVR с частотным приводом (0,3 — 52,3 м3/мин)
          • Серия DRM IVR (1,44 — 7,44 м3/мин)
          • Серия DRA IVR (0,27-2,29 м3/мин)
          • Серия DRB IVR (0,78-6,36 м3/мин)
          • Серия DRC IVR (1,45-7,87 м3/мин)
          • Серия DRE IVR (3,68-19,08 м3/мин)
          • Серия DRF IVR (5,5-52,3 м3/мин)
          • Серия DRD IVR PM (1,8-13,2 м3/мин)
          • Серия CSC IVR (1,3-7,78 м3/мин) — снято с производства
        • Серия CSC (3,48 — 7,80 м3/мин) — снято с производства
      • Компрессоры Atlas Copco (Швеция)
      • Компрессоры MARK (Италия)
      • Компрессоры RENNER (Германия)
      • Компрессоры COMPRAG (Германия)
      • Компрессоры REMEZA (Беларусь)
      • Компрессоры Fiac (Италия)
      • Компрессоры Fini (Италия)
      • Компрессоры ЗИФ (Россия)
      • Компрессоры BERG (Германия)
      • Компрессоры DALI (Китай)
      • Компрессоры Abac (Италия)
      • Компрессоры IRONMAC (Германия)
    • Винтовые дизельные и бензиновые компрессоры
    • Безмасляные компрессоры
      • Компрессоры Ceccato (Италия)
      • Компрессоры Atlas Copco (Швеция)
      • Компрессоры RENNER (Германия)
        • Безмасляные компрессоры RENNER серия RSW с прямым приводом
        • Безмасляные компрессоры RENNER серия RSW F с прямым приводом и частотным преобразователем
        • Безмасляные спиральные компрессоры RENNER серия SCROLL
          • Безмасляные спиральные компрессоры RENNER серия SL-S 1,5 – 7,5 кВт
          • Безмасляные спиральные компрессоры RENNER серия SLK-S 1,5 – 7,5 кВт с осушителем
          • Безмасляные спиральные компрессоры RENNER серия SLD-S 1,5 – 7,5 кВт на ресивере 90 и 250 л
          • Безмасляные спиральные компрессоры RENNER серия SLDK-S 1,5 – 7,5 кВт с осушителем на ресивере 90 и 250 л
          • Безмасляные спиральные компрессоры RENNER серия SLM-S 7,5 – 30,0 кВт
          • Безмасляные спиральные компрессоры RENNER серия SLKM-S 7,5 – 22,0 кВт с осушителем
          • Безмасляные спиральные компрессоры RENNER серия SLDM-S 7,5 – 15,0 кВт на ресивере 500 л
          • Безмасляные спиральные компрессоры RENNER серия SLDKM-S 7,5 – 11,0 кВт с осушителем на ресивере 500 л
          • Безмасляные спиральные компрессоры RENNER серия SLD-S 1,5 – 7,5 кВт на ресивере 90 и 250 л
          • Безмасляные спиральные компрессоры RENNER серия SLDK-I 1,5 – 7,5 кВт с осушителем на ресивере 90 л и 250 л
          • Безмасляные спиральные компрессоры RENNER серия SLKT 1,5-7,5 кВт на поворотных колесах и с ручкой для перемещения
          • Безмасляные спиральные компрессоры RENNER серия SL-I 1,5-7,5 кВт
          • Безмасляные спиральные компрессоры RENNER серия SLK-I 1,5-7,5 кВт с осушителем
      • Компрессоры DALGAKIRAN (Турция)
      • Компрессоры REMEZA (Беларусь)
      • Компрессоры Fini (Италия)
      • Компрессоры ABAC (Италия)
    • Поршневые электрические компрессоры
      • Стационарные на 220 В
      • Стационарные на 380 В
        • Компрессоры Fiac (Италия)
        • Компрессоры Ceccato (Италия)
          • Компрессоры Ceccato серии AGRE MKK (0,17 — 0,19 м3/мин)
          • Компрессоры Ceccato серии AGRE MGK (0,18 — 0,7 м3/мин)
          • Компрессоры Ceccato серии AGRE MEK (0,3 — 0,6 м3/мин)
          • Компрессоры на 380В с ресивером Ceccato (0,26 — 1,21 м3/мин)
          • Компрессоры на 380В на раме Ceccato (0,43 — 1,21 м3/мин)
        • Компрессоры Atlas Copco (Швеция)
        • Компрессоры АСО Бежецк (Россия)
        • Компрессоры REMEZA (Беларусь)
        • Компрессоры Fini (Италия)
        • Компрессоры ABAC (Италия)
        • Компрессоры ПКС (Украина)
        • Компрессоры RENNER (Германия)
      • Передвижные на 220 В
      • Передвижные на 380 В
    • Поршневые дизельные и бензиновые компрессоры
    • Дожимные компрессоры (бустеры)
    • Компрессоры для пневмотранспорта
    • Компрессоры для электротранспорта
    • Спиральные компрессоры
    • Воздуходувки
    • Модульные компрессорные станции
    • Подбор компрессора по назначению
  • Подготовка сжатого воздуха и газов
  • Ресиверы
  • Генераторы
  • Окрасочное оборудование
  • Пескоструйное оборудование

Механизированная полусухая стяжка пола: технология, оборудование

Экономически целесообразна механизированная полусухая стяжка пола при больших объемах и простой конфигурации помещений/площадок. Несмотря на название технологии, полностью обойтись без ручного труда невозможно – площадки под направляющими изготавливаются вручную, смесь предварительно наносится на поверхность и разравнивается по ходу движения стяжкоукладочной машины лопатами.

Укладка полусухой стяжки механическим способом.

Производительность механизированной укладки стяжки зависит от характеристик оборудования, составляет от 50 м²/час.

Содержание статьи

Технология изготовления

Для механизации процесса применяется следующее оборудование для полусухой стяжки пола внутри помещений:

• пневмонагнетатель – перемешивает компоненты бетона и подает их по шлангам на место укладки;
• стяжкоукладочная машина – перемещается по направляющим и уплотняет слой пескобетона кареткой;

  Миллинг-машина для укладки стяжки.

• затирочная машина – одно- или двухроторная, уплотняет лопастями поверхность стяжки и срезает неровности конструкционного материала.

  Затирочная машина.

Важно! На всех этапах оборудование обслуживается рабочими, поэтому производительность зависит от их квалификации и взаимодействия дуг с другом.

Подготовка основания

Поскольку бетон укладывается не на плиту, а на пленку гидроизоляции, акустический материал или утеплитель, сцепление с основанием невозможно в принципе. Поэтому стяжка становится самостоятельным слоем, воспринимающим нагрузки и передающим их дальше на перекрытие.

Основание должно быть прочным, более-менее ровным, поэтому подготовительные работы выглядят следующим образом:

• удаление значительных выступов, рыхлого слоя;
• высушивание мокрых участков и обеспыливание;
• двухслойная грунтовка составами глубокого проникновения.

В зависимости от назначения стяжки на этом же этапе в нее укладываются материалы:

• звукоизоляционные или звукопоглощающие маты для увеличения акустических свойств;
• утеплитель для снижения теплопотерь в полах;
• гидроизоляция для отсечения влажного воздуха;
• коммуникации, проходящие под полами;
• контуры теплого пола водяного или электрического;
• проволочная сетка, армирующая бетон в нижней трети для восприятия растягивающих нагрузок.

Гидроизоляционная пленка полностью исключает адгезию стяжки с основанием.

По периметру стен на высоту стяжки приклеивается лента демпферная из упругого материала. На нее переносится отметка верхней точки, а затем и горизонтального уровня.

Важно! Наличие всех указанных слоев внутри стяжки не обязательно, кроме демпферной ленты и пленочной гидроизоляции.

Приготовление и подача бетона

Основной сложностью при бетонировании выравнивающих стяжек является доставка смеси к месту проведения работ. Для мокрых стяжек бетон подается бетононасосами, полусухой раствор подать ими невозможно. Поэтому применяется специальная машина – пневмонагнетатель:

• рама оснащена дышлом и колесным шасси для прицепной транспортировки между объектами;
• компоненты бетона загружаются в смеситель через воронку, о края которой вспарываются мешки цемента;
• гидроцилиндры нагнетают давление для транспортировки готового бетона по шлангам на объект;
• на выходе смесь поступает в гаситель – тренога с круглым баком, внутри которого сбрасывается избыточное давление полусухого бетона.

Приготовление и подача бетона через гаситель пневмонагнетателем.

Некоторые модели пневмонагнетателей дополнены ковшами-питателями, подготавливающие замес при транспортировке агрегата в пятне застройки. Приводом этого мобильного оборудования служит дизельный двигатель. Процесс выглядит следующим образом:

• после подсчета объемов бетона для стяжки пола оборудование устанавливается на улице возле песчаной кучи и мешков цемента;
• вяжущее и наполнитель засыпаются в бункер лопатами, перемешиваются и увлажняются расчетным количеством воды;
• пневмоцилиндры подают смесь на место укладки под напором;
• бетон поступает в гаситель, который можно перемещать по комнате за рукоятки.

Распределение бетона гасителем.

Важно! В зависимости от мощности привода и параметров смесителя производительность составляет 0,2 – 0,4 куба за цикл или 4 – 6 кубов ежечасно, что превосходит скорость ручного приготовления стяжки на порядок.

Укладка стяжки

После того, как рабочие приняли весь расчетный объем смеси для комнаты, монтируется другой механизм – стяжкоукладчик (миллинг-система):

• станина перемещается на роликах по утопленным в бетон направляющим;
• перпендикулярно этой траектории движется каретка с закрепленной в ней оснасткой;
• бетон уплотняется полосами равномерно с одинаковым усилием.

Принцип работы миллинг-системы.

Направляющие устанавливаются по уровню вручную на расстоянии 2 – 4 м в зависимости от комплектации миллинг-системы.

После изготовления полосы стяжки одна направляющая переносится на другую сторону для уплотнения следующей полосы. При собственном весе 60 – 100 кг (ширина 2,5 – 4 м, соответственно) и мощности привода 0,34 кВт установка обладает производительностью 70 – 110 квадратов стяжки ежечасно, что недостижимо для ручного способа изготовления конструкции.

Идеальное качество уплотнения и плоскостности механизированной стяжки.

По окончании работ места, на которых лежали направляющие (обычно вдоль стен), остаются неуплотненными и не затертыми. Оборудование непригодно для участков сложной конфигурации – эркеры, криволинейные и радиусные стены. Поэтому стяжку на указанных участках изготавливают правилом (полутером) вручную.

Важно! Полусухая смесь разравнивается двумя рабочими пред кареткой вручную, оператор управляет скоростью и траекторией движения.

Затирка поверхности

На следующем этапе применяется затирочная машина по бетону. Существует два типа оборудования:

• однороторная машина затирочная – 4 лопасти, электрический или бензиновый привод, ручное перемещение за рукоятки;

  Заглаживающая однороторная машинка.

• заглаживающая машина двухроторная – 8 лопастей, самодвижущийся механизм с операторским креслом для больших объемов работ.

  Самодвижущаяся двухроторная затирочная машина.

Оснастка срезает неровности свежеуложенного бетона, качество плоскостности чаще всего превосходит погрешность измерительного инструмента – между стяжкой и правилом не пролезает даже бумажный лист.

Выравнивание стяжки заглаживающим аппаратом.

Важно! Если без вышеуказанных механизмов можно обойтись, замесив, уложив и выровняв стяжку ручным инструментом, то без затирочной машины необходимое качество поверхности обеспечить невозможно.

Нарезка деформационных швов

Даже при минимальном содержании воды в бетоне полусухой стяжки во время формирования цементного камня в конструкционном материале возникают внутренние напряжения. Систематизировать раскрытие трещин позволяют деформационные швы, необходимые только для больших поверхностей стяжки от 36 м².

Нарезка швов деформационных в свежей стяжке.

Их нарезают кельмой или более прочным, специальным инструментом насквозь или на 1/3 минимум после затирки, но до завершения гидратации. Типовая карта деформационных швов выглядит следующим образом:

• линии соединяют центры колонн;
• соединяются с углами помещения;
• в помещениях без колонн поверхность стяжки нарезается картами формата 6 х 6 м.

Пример схемы деформационных швов.

Чтобы швы не становились мусоросборниками, не накапливали влагу и не портили интерьер, их заливают полиуретановым или силиконовым герметиком.

Совет! Если стяжка предназначена для эксплуатации в помещениях с высокими механическими нагрузками, швы усиливают специальным профилем (уголок).

Уход за бетоном

В полусухой стяжке происходят те же процессы гидратации, что и мокрой, поэтому в помещении неизбежно повышается влажность, хотя и в меньшем объеме. Минимальное водоцементное соотношение В/Ц не влияет на сроки формирования цементного камня и набора им 70% прочности.

Укрывание полусухой стяжки пола пленкой.

Конструкция получается прочнее, бетон обладает повышенной водонепроницаемостью и морозостойкостью, но напольные покрытия можно укладывать на 15-й день. Исключение составляет кафель, керамогранит, мозаика, которые укладываются на плиточный клей на 29-й день минимум.

Важно! Для предотвращения раскрытия трещин достаточно увлажнять поверхность обрызгиванием первые 3 суток и укрывать все это время стяжку полиэтиленом.

Таким образом, механизированная стяжка обладает высочайшей производительностью и качеством поверхности. Минимальная влажность внутри комнат позволяет сократить время отделочных работ.

 

Совет! Если вам нужны мастера по ремонту пола, есть очень удобный сервис по подбору спецов от PROFI.RU. Просто заполните детали заказа, мастера сами откликнутся и вы сможете выбрать с кем сотрудничать.

У каждого специалиста в системе есть рейтинг, отзывы и примеры работ, что поможет с выбором. Похоже на мини тендер. Размещение заявки БЕСПЛАТНО и ни к чему не обязывает. Работает почти во всех городах России. Без вашего желания никто не увидит ваш номер телефона и не сможет вам позвонить, пока вы сами не откроете свой номер конкретному специалисту.

Если вы являетесь мастером, то перейдите по этой ссылке, зарегистрируйтесь в системе и сможете принимать заказы.

Хорошая реклама

Самое читаемое

Сравнение стяжки пола

Трудно вообразить себе, что строительная компания, или просто высококвалифицированный специалист которые занимаются ремонтными работами более 17 лет, ничего не знали бы о способе выравнивания полов и о видах используемых технологий!

Два всеобщих известных способа сделать ровный пол:

Сухая механизированная стяжка.
Традиционная стяжка, приготовление раствора на объекте.

Поговорим без рекламы и маркетинга о всевозможных плюсах и минусах этих полов, так и всех сопутствующих моментах с которыми можно косвенно столкнуться. Ведь в большинстве случаев заказчик узнает именно из маркетинговых статей воспевающих преимущество одного пола над другим, начиная от безупречности до получаемой выгоды! Каждый хочет продать свою услугу и товар который он продаёт, прибегая ко всем маркетинговым штучкам, которые лично

у меня вызывают возмущение и протест!

К примеру говоря о каких то преимуществах своего товара, почему то создается впечатление, что альтернативы ему просто не существует и конечно же есть полное замалчивание о существующих недостатках, которые даже незначительны.

Сравниваем стяжки механизированные и традиционную после 17 лет работы

Уместно ли сравнение этих двух способов выравнивания полов? И кто должен заниматься этим сравнением и для чего это нужно?

Я отвечу так, тут нечего даже сравнивать. Ведь правильно будет сказать, что способ выравнивания пола должен подобрать инженер или проектировщик составляющий проектную документацию или специалист, который ведет Ваш объект и полностью доверить им этот выбор и решение по использованию того или иного способа! Иначе для чего привлекать этих людей, если делать выбор следуя красивой статье из интернета без учета спецификаций? Если компания или прораб ведёт ваш объект под ключ, значит и гарантию вам дадут они, если у вас треснет плитка, покажется что вина компании или прораба.

Первый способ и второй и есть тот самый традиционный способ выравнивание пола с помощью раствора на основе цемента и песка, в первом случае замешивает инструмент, во втором машина, в обоих случаях управляет всем процессом человек.

Рассмотрим ситуацию на основе опыта. Вначале собственно коротко об опыте:

1. В нашей компании был опыт использования собственных механизированных машин.
2. Привлекали и привлекаем специализированные компании по механизированным полам.
3. Заказывали раствор на заводах и так же заказываем.
4. Делали, делаем и будем делать традиционные стяжки приготавливая раствор на месте.

Уже из этого небольшого списка, можно заключить, что я не делаю акцента на то, что какой то вид из этих полов хуже или лучше, что один превосходит другой и прочее, повторюсь во всех случаях это всё одно и тоже!

Так в чем же собственно дело?

Дело как раз в том, что каждый из видов или правильно сказать способов подходит, и идеально применим под свои условия и задачи. Рассмотрим все важные составляющие, которые могут волновать как заказчика, так и исполнителя, в последнем случае нам нужно сделать предложение от которого трудно было бы отказаться, чтобы было качественно и не влияло на сроки работ.

На первое место я поставил цена и качество. Цена при равных условиях в первом и втором варианте материал и работа практически будет равна! Материал закупается в первом и втором случае у поставщиков напрямую, при приготовлении бетона используется цемент м500, а в результате смешивания мы получаем готовый раствор м150 или м300, снова не буду вдаваться в технологию. А если брать вот как есть, то преимущество в цене имеется ввиду только то, что механизированная стяжка это просто песок и просто цемент, делая акцент на том, что в мешках приготовленные смеси дороже, забывая, что можно привезти и по отдельности.

Дело в том, что нужно продать свой товар, свой способ, даже если это одно и то же.

Мнимые преимущества полусухой стяжки

Одно из таких преимуществ, это исключение протечки! Конечно, но и количество воды добавляемое в раствор ниже и текучесть самого раствора, а это не всегда есть преимущество. Полусухую стяжку грамотный мастер вам приготовят и вручную.

Так в чем таятся детали?

И снова ответ, никаких деталей нет, тут работает правило условия и задачи.

Если мы делаем подземную парковку, и площадь ее исчисляется тысячами метров, то вне всяких сомнений используем механизированный способ приготовление раствора, так как традиционная проиграет по сроку выполнения работ многократно. При чём стоимость уравнивается за счет больших объемов работ и поставок материалов.

Справедливости ради, заканчивая говорить о стоимости, стоить отметить, что в каких то случаях на традиционные стяжки могут быть дополнительные расходы на подъем материала, но! И в случае с сухой механизированной стяжкой высота здания влияет на её стоимость, а в каких то случаях полностью исключает ее применение с невозможностью доставки на верхние этажи.

Качество важнейшая составляющая, как и цена. Важнее чем цена — Качество!

Прочитав, что в механизированной стяжке исключены трещины!!!!! Ну хватит вводить людей в заблуждение! Так как человеческий фактор и поломку оборудования никто не отменял! За время многих лет мы сняли сотни квадратных метров как механизированной стяжки, так традиционной и сейчас не время разбирать кто и как делал, каким оборудованием, какие были ошибки, и не будем показывать на кого то пальцем. Но технология изготовления может быть нарушена на неконтролируемом этапе приготовления раствора. В обоих случаях важные компоненты, как фибродобавки, пластификаторы добавляет человек, в обоих случаях требуется контроль, как над машиной, так и над людьми.

Плохому танцору вечно, что то мешает!

Так гласит острая поговорка в русском народе! Если в обоих случаях исполнитель четко исполняет обязанности по контролю и технологию приготовления стяжки, то качество будет заявленное, в остальных перечисленных случаях, когда есть дефекты действует гарантия качества.

Казалось бы мне, что достаточно, чтобы закончить сравнение качество и цена на этом, но мы не рассмотрели вариант загородный дом, коттедж. В данном случае я вижу привлекательную альтернативу! А именно готовый раствор бетона изготовленный большими порциями до 13 м3 замешанные в одной ёмкости!  Этот бетон заказывается на заводах и поставляется в бетономешалках больших размеров. Да, это та же самая настоящая традиционная стяжка, которая выигрывает у первого механизированного способа и второго, ручного приготовления, так как в обоих случаях раствор готовиться небольшими объемами, и эти порции могут отличаться одна от другой, а находиться на одной площади.

Что это значит?

Что одна часть раствора мягче другой, что и ведет, как к трещинам, так и другим дефектами. А что стоимость? Стоимость так же плюс минус будет практически равна. Так как подготовку пола, установку маяка, занос готового раствора и его нанесение производит рабочий. Но, это повышает качество, производительность равна механизированному способу и даже выше на целый порядок! Если что то в любом из выше перечисленных способах будет дешевле, то все равно нужно ориентироваться на то, что больше подходит для вашего случая! Лучше следовать проектной документации и следовать рекомендациям главному по объекту, при этом озвучивая свои пожелания по всем вопросам.

Если вы в проекте видите скажем м150, значит вам это подходит, цена данного вида бетона дешевле, чем  м300, осталось только выбрать каким способом будет приготовлен, как будет доставлен и другие технические детали.

Сделаем вывод, что такое традиционная стяжка

Это стяжка пола изготовленная из песка и цемента с добавками разного назначения. Пластификаторы, которые увеличивают вязкость, текучесть, и уменьшают количество добавления воды. Фибродобавки, которые укрепляют, армируют бетонную смесь. Из чего следует вывод, если стяжка изготовлена из перечисленных материалов, но разными способами, что делает тогда её не традиционной?

Аренда пневмонагнетателя для стяжки и штукатурки

Для проведения некоторых видов строительно-монтажных работ требуется специализированное оборудование, покупка которого требует значительных финансовых вложений. Именно в таких случаях в Москве выручает аренда пневмонагнетателя для полусухой стяжки, предлагаемая нашей компанией на выгодных условиях. Воспользоваться этим предложением могут как строительные организации, так и частные лица.

Строительные компании могут брать на прокат различные устройства и приспособления. Особенно востребовано оборудование для механизированной штукатурки в аренду на договорной срок. Благодаря этому рабочий процесс протекает намного быстрее.

Что нужно для механизированной стяжки пола?

В нашей компании вы найдете широкий выбор профессионального оборудования в аренду для полусухой стяжки пола и других работ. Мы предлагаем современные пневмонагнетатели, мощные растворонасосы и высокоэффективные затирочные машины различных марок. При этом вы можете быть уверенны, что все устройства отлично работают и не подведут вас в самый ответственный момент. Они регулярно подвергаются своевременному техническому обслуживанию. Специалисты компании тщательно следят за состоянием техники и инструмента, не допуская случайных поломок и выхода из строя.

Чтобы определиться со стоимостью, необходимо знать точно, на какой срок потребуются аппараты, как далеко находится ваш объект, нужны ли услуги оператора и дополнительная комплектация. В любом случае аренда растворонасоса для стяжки и других устройств для проведения ремонтно-строительных работ обходится намного выгоднее, чем их покупка.

Где взять необходимое оборудование?

Если вам потребовалась аренда затирочной машины для полусухой стяжки или другое оборудование для этой и других целей – вы всегда можете обратиться в нашу компанию. Пользоваться такими устройствами довольно просто и удобно, особенно при наличии опыта. При этом большое значение имеет то, как применение механизированной техники облегчает многие тяжелые и сложные процессы.

Забрать арендуемое оборудование можно собственными силами или воспользоваться услугой доставки. Мы готовы быстро доставить выбранную вами технику в нужное место в Москве и области. Уточнить стоимость услуги вы можете, позвонив по телефонам компании или на нашем сайте. Обращайтесь к нам в любое удобное для вас время!

Механизированная стяжка пола цена за м2 в Москве

Механизированная стяжка пола — это современный способ выравнивания поверхности. После его применения можно накладывать финишное покрытие. Для достижения идеального результата необходимо строго следовать технологии. Иначе поверхность будет иметь дефекты.

Компания DIMAX предлагает услуги опытных мастеров и современное оборудование. Мы ценим своих клиентов. Если у вас есть вопросы или предложения, вы можете оставить их через форму обратной связи. Мы отправим ответ в течение одного рабочего дня.

Что такое стяжка пола

Машинная стяжка пола применяется в квартирах, коттеджах, магазинах, офисах, складах, парковках и на других объектах. Она позволяет получить идеально ровный пол под установку любого покрытия. Работа выполняется при помощи специальных машин. Их применение особенно целесообразно на крупных объектах.

Стяжка относится к черновой отделке. Только идеально подготовленное основание гарантирует, что декоративное покрытие будет сохранять свои свойства. В качестве финишной отделки может выступать паркет, ламинат, линолеум и другие покрытия.

Используемые смеси должны быть только от проверенных поставщиков и обладать соответствующими сертификатами качества. В добавляемой воде не должно быть химических примесей. Чтобы все нюансы были соблюдены, лучше обратиться к специалистам.

Наша компания выполнить качественную стяжку с учетом всех нормативов.

Преимущества метода

Полусухая стяжка пола механизированным способом имеет следующие плюсы:

• Высокая скорость работы. Можно сделать до 300 м2 за 1 день.
• Высокие прочностные характеристики. Она не трескается и не усаживается. Внутри материала не образуются пустоты.
• Отсутствие грязи. Раствор замешивается на улице и подается при помощи шланга.
• Небольшой вес итогового покрытия. Это позволяет делать стяжку даже на верхних этажах.
• Отсутствие утечки. Состав не протечет на нижние этажи.
• Быстрое высыхание. Можно ходить по полу уже через 12 часов.
• Идеально ровное покрытие. Для того чтобы положить финишное покрытие, не потребуется дополнительное выравнивание.
• Долговечность.
• Универсальность. Стяжка подходит для разных объектов и любых покрытий.
• Экономическая целесообразность.

Все эти плюсы сделали стяжку пола востребованной при проведении ремонтных работ услугой.

Муфта с резьбой для арматуры Продажа | Механические системы сращивания арматуры Цена

Арматурные соединители разных размеров Механические муфты для арматурных стержней

Резьбовая муфта для арматурных стержней , также известная как соединители арматуры , соединения арматурных стержней , механические соединители арматуры — это соединение стальных стержней на параллельной линии, которое предназначено для стержней арматуры и обычно используется в сочетании с арматурный резьбонарезной станок. Арматурный стержень с внутренней резьбой, соответствующей резьбе, представляет собой механическую муфту для арматуры, используемую для передачи осевого натяжения или давления арматуры. Его диаметр строго разработан в соответствии с широко используемыми в мире типами арматуры, которая применима к различным диаметрам стальных стержней, предъявляемым к соединениям. Резьбовая муфта для арматуры диаметром 16 мм, 18 мм, 20 мм, 22 мм, 25 мм, 28 мм и 32 мм может изготавливаться из YG. Свяжитесь с нами сейчас, чтобы сообщить нам нужные вам размеры, и мы быстро ответим вам. 【WhatsApp / Wechat / Skype / Телефон】 +8613613856800

Получите бесплатное предложение

Муфты резьбовые для соединения арматуры Механические муфты для арматурных стержней с резьбой

Метод механического соединения резьбовой муфты для арматуры

Во-первых, продольные и поперечные ребра конца стального стержня необходимо снять с помощью резьбонакатного станка для арматуры. При этом их можно наматывать прямо на обычную резьбу и соединять с помощью специальных резьбовых соединителей арматуры для образования соединения арматуры.Благодаря высокой эффективности, удобству и быстрому построению технологии прямого винтового соединения с зачисткой ребер, он был одобрен строительными организациями поколения. Между тем, технология может также сэкономить энергию, снизить расход стали, повысить эффективность и сделать соединение более стабильным и надежным. Однако есть кое-что, что нужно учитывать при использовании технологий. Стандартное значение предела прочности резьбовой муфты арматуры не должно быть меньше 1.1-кратного предела текучести соединенной арматуры и стандартное значение предела текучести при растяжении не должно быть меньше стандартного значения предела текучести при растяжении соединенной арматуры.

Спецификация муфты для арматуры

Размер арматуры	D16мм	D18мм	D20мм	D22мм	D25мм	D28мм	D32мм
Внешний диаметр (мм)	24	27	31	33	37	41	47
Длина (мм)	40	45	50	55	60	65	70
Шаг резьбы	2. 5	2,5	2,5	2,5	3,0	3.0

Металло-термомеханическое сопряженное моделирование процессов | Лаборатория лазерной обработки материалов

D В процессе обработки стали часто ведут себя сложным образом, включая сильную пластическую деформацию, разрушение, фазовый переход, изменение размера зерна и т. Д. Металлургическое превращение происходит в стружке или на обрабатываемой поверхности детали из-за интенсивная, локализованная и быстрая термомеханическая обработка во время обработки.Это особенно заметно при высокоскоростной обработке, термической обработке, шлифовании и твердом точении с сильным износом инструмента. Поскольку тепло, генерируемое в процессе резки, поднимает температуру материала заготовки выше критической температуры фазового превращения, происходит металлургическое преобразование, и скрытая теплота и пластичность из-за превращения влияют на процесс обработки. Механическая деформация, теплопередача и микроструктура — все они тесно связаны друг с другом, каждый из которых влияет на другие, и эти эффекты были названы металлотермомеханической связью.

Целью данного исследования является количественное распространение основных механизмов путем прогнозирования изменения микроструктуры с использованием мультифизической модели, которая учитывает как фазовое превращение, так и измельчение зерна. двухмерное (2D) или трехмерное (3D) моделирование резки выполняется с помощью программного обеспечения ABAQUS или AdvantEdge FEM , включающего эти два механизма в качестве определяемых пользователем подпрограмм для исследования изменения микроструктуры поверхности для AISI 1045, стали , AISI 52100 сталь и сталь AISI 1060 .

---

Твердое сверление стали AISI 1060

Микроструктура поверхности отверстий очень важна для механических характеристик и усталостной долговечности металлических изделий, полученных в процессе сверления. Когда стальной материал просверливается в полностью закаленном состоянии, микроструктура поверхности отверстия часто подвержена изменению из-за интенсивной термомеханической нагрузки в процессе сверления. Белый слой может образовываться на поверхности просверленного отверстия из углеродистой стали с высокой твердостью матрицы.

В этом исследовании проводится многоэтапный численный анализ для изучения потенциального механизма изменения микроструктуры поверхности в процессе сверления закаленных сталей.

	Многоступенчатые численные модели 1. Трехмерное моделирование стационарного бурения с использованием AdvantEdge. 2. Извлеките стационарные поля температуры и напряжений из трехмерного моделирования. 3. Определите начальные условия 2D-моделирования CEL в ABAQUS с импортированными полями температуры и напряжения и проведите совместное моделирование.
	Подземная микроструктура Сравнение смоделированных профилей деформации сдвига, общей плотности дислокаций, размера зерна вдоль проникновения с микрофотографиями поверхности отверстия, полученными с помощью SEM и TEM.
	Твердость Имитация трансформированного фазового состава и профиля микротвердости у поверхности отверстия. Было предсказано увеличение микротвердости в верхнем нанокристаллическом белом слое из-за сильной пластической деформации. Было предсказано, что мартенситная структура с отпущенной мартенситной структурой толщиной 10-60 мкм будет иметь снижение микротвердости из-за эффекта отпуска.
	Белый слой Влияние параметров бурения: (а) скорость резания; (б) корм. Хотя толщина нанокристаллического белого слоя меняется в зависимости от различных параметров процесса сверления, таких как скорость резания и подача, она в основном зависит от термического фазового превращения.

---

Твердое точение стали AISI 52100

Образование белого слоя при твердом точении можно отнести к двум основным факторам: термическому фазовому превращению и механическому измельчению зерна из-за сильной пластической деформации.

Целью данного исследования является количественное распространение основных механизмов путем прогнозирования изменения микроструктуры с использованием мультифизической модели, которая учитывает как фазовое превращение, так и измельчение зерна.

Моделирование твердого точения в 3D выполняется с помощью программного обеспечения AdvantEdge FEM, в котором эти два механизма используются в качестве пользовательских подпрограмм для исследования изменения микроструктуры поверхности стали AISI 52100. Сравнение с экспериментальными данными при различных режимах резания доказывает, что предложенная модель может точно предсказать критические микроструктурные атрибуты поверхности, такие как фазовый состав, размер зерна, микротвердость и остаточное напряжение во время твердого точения стали AISI 52100.

	3D КЭ моделирование Трехмерное моделирование КЭ для жесткого точения с помощью AdvantEdge FEM и блок-схемы пользовательской подпрограммы.
	Результаты моделирования Трехмерное моделирование полей температуры резания, фазового перехода, плотности дислокаций и размера зерна. Утонченная микроструктура, полученная при низких и средних скоростях резания, в основном вызвана сильной пластической деформацией, тогда как образование белого слоя при высоких скоростях резания вызывается как термическим фазовым превращением, так и измельчением зерна из-за SPD
	Твердость При скорости резания 91.4 м / мин прогнозировалось, что увеличение твердости поверхности на 0,83 ГПа будет вызвано SPD. При скорости резания 274,3 м / мин прогнозировалось, что увеличение твердости поверхности на 1,43 ГПа будет вызвано комбинацией мартенситного превращения и SPD.

---

Металлотермомеханический сопряженный анализ ортогонального резания стали AISI 1045

Эта работа связана с предсказанием эффекта фазового перехода при ортогональном резании стали AISI 1045 на основе истинного металлотермомеханического анализа. Разработана модель металлотермомеханического связанного материала, и модель конечных элементов используется для одновременного решения эволюции фазовых составляющих, температуры резания, морфологии стружки и силы резания с использованием ABAQUS.

Достоверность модели оценивается с использованием экспериментальных данных для ортогонального резания стали AISI 1045 в различных условиях, при скоростях резания от 198 до 879 м / мин, подаче от 0,1 до 0,3 мм и углах наклона инструмента от -7 ° до 5 °. °. Достигается хорошее согласие в отношении стружкообразования, силы резания и температуры резания между предсказаниями модели и экспериментальными данными.

	Парный анализ Металлотермомеханическая муфта для резки сталей.
	КЭ моделирование Прогнозы температуры, напряжения по Мизесу и фазового поля
	Прогноз изменения фазы Прогноз фазовой доли аустенита в чипе и сравнение прогнозируемой максимальной температуры интерфейса инструмент-чип ( T int ) с экспериментальными данными.

Локомотив | автомобиль | Британника

Локомотив , любая из различных самоходных машин, используемых для буксировки железнодорожных вагонов по путям.

Хотя движущая сила для состава поезда может быть встроена в вагон, в котором также есть пассажирские, багажные или грузовые помещения, чаще всего она обеспечивается отдельным блоком, локомотивом, который включает в себя механизмы для выработки (или, корпус электровоза для преобразования) мощности и передачи ее на ведущие колеса.Сегодня у локомотива два основных источника энергии: масло (в виде дизельного топлива) и электричество. Пар, самая ранняя форма двигателя, использовался почти повсеместно примерно до Второй мировой войны; с тех пор на смену ей пришла более эффективная дизельная и электрическая тяга.

Паровоз был самодостаточной единицей, имеющей собственное водоснабжение для производства пара и угля, масла или дров для обогрева котла. Тепловоз также имеет собственный источник топлива, но мощность дизельного двигателя не может быть напрямую связана с колесами; вместо этого необходимо использовать механическую, электрическую или гидравлическую трансмиссию.Электровоз не самодостаточен; он принимает ток от верхнего провода или третьего рельса рядом с ходовыми рельсами. Подача третьего рельса используется только на городских скоростных железных дорогах, работающих на низковольтном постоянном токе.

В 1950-х и 60-х годах газовая турбина была принята на вооружение одной американской и некоторыми европейскими железными дорогами в качестве альтернативы дизельному двигателю. Несмотря на то, что его преимущества были сведены на нет достижениями в технологии дизельной тяги и повышением цен на нефть, он по-прежнему предлагается в качестве альтернативного средства для организации высокоскоростного железнодорожного сообщения в регионах, где нет инфраструктуры для производства электроэнергии.

Получите эксклюзивный доступ к контенту из нашего первого издания 1768 с вашей подпиской. Подпишитесь сегодня Узнайте, как историки узнают о прошлом, например об изобретении первого современного паровоза.

Узнайте, как историки используют различные источники для обнаружения, проверки и построения повествования о событиях, таких как изобретение паровоза — это случилось в прошлом.

© Открытый университет (издательский партнер Britannica) Посмотрите все видеоролики к этой статье

Основные характеристики, которые сделали успешной ракету Rocket 1829 года Джорджа и Роберта Стефенсонов, — ее многотрубный котел и ее система выпуска пара и создания сквозняков. его топка — продолжала использоваться в паровозе до конца его карьеры.Вскоре увеличилось количество сцепленных ведущих колес. У Rocket была только одна пара ведущих колес, но вскоре стали обычным явлением четыре сдвоенных колеса, и в конечном итоге некоторые локомотивы были построены с 14 сдвоенными машинами.

Ведущие колеса паровозов были разных размеров, обычно больше для более быстрых пассажирских двигателей. Средний диаметр был около 1829–2032 мм (72–80 дюймов) для пассажирских двигателей и 1372–1676 мм (54–66 дюймов) для грузовых или смешанных типов.

Запасы топлива (обычно угля, но иногда и нефти) и воды могли транспортироваться на самой раме локомотива (в этом случае он назывался цистерной) или в отдельном транспортном средстве, тендере, соединенном с локомотивом. Тендер типичного европейского магистрального локомотива имел вместимость 9 000 кг (10 тонн) угля и 30 000 литров (8 000 галлонов) воды. В Северной Америке были распространены более высокие мощности.

Для удовлетворения особых потребностей тяжелых грузовых перевозок в некоторых странах, особенно в Соединенных Штатах, было получено большее тяговое усилие за счет использования двух отдельных агрегатов двигателя под общим котлом.Передний двигатель был сочлененным или шарнирно соединенным с рамой заднего двигателя, так что очень большой локомотив мог преодолевать повороты. Шарнирно-сочлененный локомотив был изобретен в Швейцарии, первый из которых был построен в 1888 году. Самым большим из когда-либо построенных был Big Boy компании Union Pacific , который использовался в горных грузовых перевозках на западе США. Big Boy весил более 600 коротких тонн, включая тендер. Он мог развивать тяговое усилие 61 400 кг (135 400 фунтов) и развивать более 6000 лошадиных сил на скорости 112 км (70 миль) в час.

Одной из самых известных шарнирно-сочлененных конструкций была Beyer-Garratt, у которой было две рамы, каждая из которых имела собственные ведущие колеса и цилиндры, на которых были установлены резервуары для воды. Два шасси разделяла другая рама, на которой находился котел, кабина и топливопровод. Этот тип локомотива был ценен на слегка проложенных путях; он также может преодолевать крутые повороты. Широко использовался в Африке.

Постепенно совершенствовался поршневой паровоз с различными доработками. Некоторые из них включали более высокое давление в котле (до 2 000–2060 килопаскалей [290-300 фунтов на квадратный дюйм] для некоторых из последних локомотивов, по сравнению с примерно 1300 килопаскалей [200 фунтов на квадратный дюйм] для более ранних конструкций), перегрев, питательная вода предварительный нагрев, роликовые подшипники и использование тарельчатых (перпендикулярных) клапанов, а не скользящих поршневых клапанов.

Тем не менее, тепловой КПД даже самых современных паровозов редко превышал около 6 процентов. Неполное сгорание и потери тепла из топки, котла, цилиндров и других объектов рассеивали большую часть энергии сожженного топлива. По этой причине паровоз устарел, но медленно, поскольку имел компенсирующие преимущества, в частности, его простоту и способность противостоять злоупотреблениям.

Попытки привести в движение железнодорожные вагоны с использованием аккумуляторов относятся к 1835 году, но первое успешное применение электрической тяги было в 1879 году, когда электровоз работал на выставке в Берлине.Первые коммерческие применения электрической тяги были на пригородных и городских железных дорогах. Один из первых появился в 1895 году, когда Балтимор и Огайо электрифицировали участок пути в Балтиморе, чтобы избежать проблем с дымом и шумом в туннеле. Одной из первых стран, использовавших электрическую тягу для магистральных операций, была Италия, где система была введена в эксплуатацию еще в 1902 году. Локомотив

; Сименс, Вернер фон

Первый электровоз, построенный электрической компанией Сименс, 1879 г.

Encyclopædia Britannica, Inc.

К началу Первой мировой войны несколько электрифицированных линий работали как в Европе, так и в США. После той войны были предприняты крупные программы электрификации в таких странах, как Швеция, Швейцария, Норвегия, Германия и Австрия. К концу 20-х годов почти в каждой европейской стране имелся хотя бы небольшой процент электрифицированных путей. Электрическая тяга также была внедрена в Австралии (1919), Новой Зеландии (1923), Индии (1925), Индонезии (1925) и Южной Африке (1926).В период с 1900 по 1938 год в Соединенных Штатах был электрифицирован ряд столичных терминалов и пригородных линий, а также электрифицировано несколько магистральных линий. Появление тепловоза препятствовало дальнейшей электрификации магистральных маршрутов в Соединенных Штатах после 1938 года, но после Второй мировой войны такая электрификация была быстро распространена в других местах. Сегодня значительный процент путей стандартной колеи на национальных железных дорогах по всему миру электрифицирован, например, в Японии (100 процентов), Швейцарии (92 процента), Бельгии (91 процент), Нидерландах (76 процентов), Испании ( 76 процентов), Италия (68 процентов), Швеция (65 процентов), Австрия (65 процентов), Норвегия (62 процента), Южная Корея (55 процентов), Франция (52 процента), Германия (48 процентов), Китай (42 процента). процентов) и Соединенное Королевство (32 процента).Напротив, в Соединенных Штатах, где около 225 000 км (140 000 миль) путей стандартной колеи, электрифицированные маршруты почти не существуют за пределами Северо-восточного коридора, где Amtrak управляет 720-километровым (450-мильным) экспрессом Acela Express между Бостоном и Вашингтоном. , DC

Вторая половина века также ознаменовалась созданием в городах по всему миру многих новых электрифицированных городских скоростных железнодорожных систем, а также расширением существующих систем.

Достоинства и недостатки

Электрическая тяга обычно считается наиболее экономичным и эффективным средством эксплуатации железной дороги при условии наличия дешевой электроэнергии и плотности движения, оправдывающей высокие капитальные затраты. Электровозы, будучи просто преобразователями энергии, а не генерирующими, имеют ряд преимуществ. Они могут использовать ресурсы центральной электростанции для выработки мощности, значительно превышающей их номинальные параметры, для запуска тяжелого поезда или для преодоления крутого подъема на высокой скорости. Типичный современный электровоз мощностью 6000 лошадиных сил в этих условиях в течение короткого периода времени развивает до 10 000 лошадиных сил. Кроме того, электровозы работают тише, чем другие типы, и не производят дыма и дыма.Электровозам требуется мало времени в цехе для обслуживания, затраты на их обслуживание низкие, а срок службы у них больше, чем у дизелей.

Самыми большими недостатками электрифицированной эксплуатации являются высокие капитальные вложения и затраты на техническое обслуживание стационарной установки — проводов тягового тока, конструкций и силовых подстанций — а также дорогостоящие изменения, которые обычно требуются в системах сигнализации для защиты их схем от помех от высоких напряжения тягового тока и адаптировать их характеристики к превосходному ускорению и устойчивым скоростям, достигаемым за счет электрической тяги.