Опрессовочная таблица | ||||||||||||||||||
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Рукав | Тип РВД | 1SN | 2SN | 4SP | 4SH | Калибры по Vitillo, мм | ||||||||||||
производитель | FB | VITILLO | Китай | VITILLO | Китай | FB | VITILLO | Китай | FB | VITILLO | Китай | проходит | ||||||
дюйм | мм | DASH | код муфты | BUN(DN) | B12(DN)N | 00330-(DN) | BUN(DN) | B12(DN)N | 00330-(DN) | B4P(DN) | 00400-(DN) | B4H(DN) | B4SH(DN) | 00400-(DN) | ||||
1/4 | 6 | 04 | диаметр обжима, мм | 18 | 9″>17.9 | 18.7 | 19 | 19 | 19.3 | 18.3 | 3.3 | 3.75 | ||||||
длина снятия наружного слоя, если предусмотрено, мм | 21 | 25 | ||||||||||||||||
5/16 | 8 | 05 | 18,5 | 18,6 | 18,7 | 19,3 | 19,6 | 19,7 | 7″>4.7 | 5.2 | ||||||||
3/8 | 10 | 06 | 20,8 | 20,5 | 20,6 | 21,7 | 21,3 | 21,4 | 23,5 | 22,8 | 05″>6.05 | 6.55 | ||||||
23 | 27 | |||||||||||||||||
1/2 | 12 | 08 | диаметр обжима, мм | 23,6 | 23,5 | 24,5 | 24,4 | 24,5 | 26,6 | 26,3 | 25,8 | 25,5 | 8,35 | 8,75 | ||||
длина снятия наружного слоя, если предусмотрено, мм | 27 | 28 | 28 | |||||||||||||||
5/8 | 16 | 10 | 27,2 | 27 | 27 | 28,3 | 28,2 | 28,3 | 30,3 | 30,2 | 28,8 | 10,85 | 11,4 | |||||
длина снятия наружного слоя, если предусмотрено, мм | 31 | 33 | ||||||||||||||||
3/4 | 20 | 12 | диаметр обжима, мм | 30,5 | 30,8 | 30,9 | 31,4 | 32 | 32,1 | 34,3 | 34,6 | 33,6 | 34,4 | 33,9 | 33,7 | 13,5 | 13,8 | |
длина снятия наружного слоя, если предусмотрено, мм | 36 | 32 | 36 | 32 | ||||||||||||||
1 | 25 | 16 | диаметр обжима, мм | 38,5 | 39,1 | 39,2 | 39,7 | 40,3 | 40,4 | 41,5 | 42,2 | 41,5 | 41,8 | 41,5 | 41,5 | 18,5 | 19,2 | |
длина снятия наружного слоя, если предусмотрено, мм | 48 | 42 | 48 | 42 | ||||||||||||||
1 1/4 | 32 | 20 | диаметр обжима, мм | 48 | 48,5 | 48,6 | 51 | 51 | 51 | 51,3 | 51,6 | 51 | 48,5 (B4H) | 50,2 | 50,2 | 23,05 | 23,9 | |
длина снятия наружного слоя, если предусмотрено, мм | 54 | 48 | 54 | 48 | ||||||||||||||
1 1/2 | 38 | 24 | диаметр обжима, мм | 57,3 | 57 | 57 | 58,3 | 59,3 | 59,8 | 58,6 | 59,2 | 59,5 | 57,0 (B4H) | 58 | 29,8 | 30,7 | ||
длина снятия наружного слоя, если предусмотрено, мм | 62 | 60 | 62 | |||||||||||||||
2 | 50 | 32 | диаметр обжима, мм | 69,5 | 69,4 | 69,5 | 71,7 | 72,4 | 72,5 | 73,7 | 74,6 | 72,5 | 74,2 | 41,6 | 42,6 | |||
длина снятия наружного слоя, если предусмотрено, мм | 64 | 61 | 64 |
Инструкция по изготовлению и обжиму РВД
Производство рукавов высокого давления как и арматуры к ним подчинено международным стандартам, например, SAEJ1273 и DIN2066. 2002-10. Данные стандарты дают общие рекомендации о конструкции фитингов и утверждают присоединительные размеры фитингов, определяют возможные варианты сопряжений. В своем большинстве шланги, фитинги и обжимные муфты разных производителей не являются взаимозаменяемыми. Они имеют практически одинаковую конструкцию и размеры, но максимальное качество готового РВД производители гарантируют только при использовании комплектующих одной марки и соответствующей серии. В некоторых случаях производители допускают перекрестное использование арматуры других компаний после проведения соответствующих тестов.
Следующие рекомендации помогут Вам произвести правильный обжим РВД.
Подбор шланга для изготовления РВД
Основные определения, типы и маркировка рукавов высокого давления, а также методы подбора гидравлических шлангов Вы можете найти на странице Правильный выбор и установка рукавов высокого давления
Выбор фитингов для РВД
На выбор фитингов влияют порты, к которым будет подключаться шланг, и страна происхождения. Несмотря на многочисленные попытки стандартизации и рационализации типов соединений, все еще существует множество систем соединений благодаря национальным и международным стандартам, и даже в силу индивидуальных требований конкретных клиентов или сегментов рынка. Обычно для гидравлических систем используются пять основных систем фитингов, хотя полный их список намного длиннее.
Основные системы сопряжений:
- Германия – (DIN)
- Великобритания – (BSP)
- Франция – (GAS и метрическая)
- Северная Америка – (SAE)
- Япония – (JIS)
Чтобы обеспечить долгую службу и работу без утечек, при проектировании необходимо учитывать модель фитинга и тип уплотнения. Обычно фитинги идентифицируются по внешнему виду, поверхности/типу уплотнения или по типу/форме резьбы. Руководство по идентификации фитингов, которое поможет Вам также идентифицировать тип резьбы и уплотнения можно найти на нашем сайте Идентификация типа фитинга.
Настоятельно рекомендуется использовать фитинги и пресс-втулки одного производителя и типа, соответствующего данному шлангу. Информацию о применяемых типах шлангов и соответствующей им арматуре можно найти в каталогах производителей шлангов и арматуры. Кроме того у любого производителя арматуры можно получить Таблицы обжима РВД. В таблицах указано, какие пресс-втулки и фитинги необходимо применять для той или иной серии шланга, а также рекомендуемый размер обжима пресс-втулки, т.е. наружный диаметр втулки после опрессовки. Таблицы обжима некоторых производителей вы можете найти на нашем сайте или запросить в офисе компании Дизель-сервис Петрозаводск.
Определение необходимой длины отреза шланга
Определение длины шланга в сборе производится в зависимости от типа установленных фитингов:
Для вычисления необходимой длины отреза шланга производим замер длины «С» фитингов. «С» — это размер от точки измерения длины рукава в сборе до упорного буртика на фитинге.
Также при расчете длины отреза шланга необходимо учитывать величину «L3» — удлинение готового РВД за счет удлинения пресс-втулок в процессе обжима. Данная величина эмпирическая и определяется опытным путем. Обычно общее удлинение РВД в сборе для 1- и 2-оплеточных шлангов лежит в пределах 0,5Dу – 1,5Dу, а для 3- и 4-оплеточных шлангов 0,3Dу – 1Dу, где Dу – условный проход шланга.
Таким образом, длина отреза шланга рассчитывается по формуле:
Lh = L-C1-C2-L3, где:
- Lh – длина отреза шланга,
- L – длина РВД в сборе по каталогу,
- С1 – длина плеча фитинга 1,
- С2 – длина плеча фитинга 2,
- L3 – удлинение, которое образуется при обжиме втулок.
Для производственных линий по изготовлению рукавов высокого давления стандартом DIN2066.2002-10 установлены следующие предельные отклонения длин РВД в сборе:
Длина шланга в сборе, мм | Отклонение длины в мм для размеров РВД | |
До 25 мм | Свыше 25 мм | |
До 630 | + 7 | + 12 |
Свыше 630 до 1250 | + 12 | + 20 |
Свыше 1250 до 2500 | + 20 | + 25 |
Свыше 2500 до 8000 | + 1,5% | |
Свыше 8000 | + 3% |
Отрезание необходимой длины шланга
Любые шланги обычно хранятся в бухтах. Для хранения и разматывания гидравлических и пневматических рукавов удобно применять стойки с вращающимися корзинами типа CR-6 CR-7 D-Hydro OY. Такие стойки удобны тем, что в непосредственной близости от мастера и от отрезного станка могут быть расположены сразу несколько наиболее распространенных шлангов. Корзины располагаются друг над другом, что способствует максимальной экономии рабочего пространства. www.dhydro.com.ru
Для отрезания гидравлических шлангов используются специальные отрезные станки типа CM-70 CM-100 с ротационным лезвием (гладким или зубчатым).
Перед тем как отрезать необходимую длину шланга убедитесь, что шланг в начале бухты имеет ровный срез, металлические оплетки не поржавели и внутренняя трубка не имеет повреждений.
! Важно: При отрезании шланга необходимо контролировать, чтобы срез был строго перпендикулярен оси шланга, при этом достигается максимальная площадь контакта пресс-втулка – шланг.
При отрезании происходит местный нагрев металлических оплеток и внутренней трубки шланга с оседанием резиновый пыли на стенках внутренней трубки. Всю грязь необходимо удалить. При работе необходимо контролировать, чтобы лезвие отрезного станка было острым, притупленное лезвие дает больший местный нагрев.
! Нельзя применять абразивные круги для отрезания РВД, прежде всего это связано с большим количеством абразивных частиц, попадающих в шланг.
Зачистка наружного и внутреннего слоя резины на шланге
Обычно 3-х, 4-х, 6-и навивочные шланги требуют зачистки наружного, а иногда и внутреннего слоя резины, в зависимости от применяемых типов фитингов. Необходимость зачистки указывается в каталогах на продукцию, а также в таблицах обжима. Также для навивочных шлангов существуют так называемые «No-Skive» системы, когда втулка имеет специальную конфигурацию, не требующую предварительной зачистки РВД, например некоторые серии фитингов Tieffe и Parker.
При необходимости производите зачистку наружного слоя шланга при помощи специального окорочного станка HS-50 с соответствующим рабочим органом. Длина зачистки наружного слоя указана в Таблицах обжима. Зачистка по глубине производится до металлических оплеток насколько это возможно без повреждения оплеток.
При установке фитингов с двойным замком типа Interlock аналогичным образом производится зачистка внутреннего слоя резины с использованием соответствующего рабочего органа для HS-50. Длина зачистки внутреннего слоя также указана в Таблицах обжима. Направление вращения ножа при зачистке спиральных (навивочных) РВД всегда должно совпадать с направлением навивки, в противном случае произойдет повреждение металлического корда. Не забывайте менять напраление вращения ножа при переходе от зачистки наружного слоя к зачистке внутреннего слоя.
! Важно. Аккуратно и постепенно производите регулировку ножей рабочих органов HS-50, чтобы не произошло «закусывание» шланга. Будьте особенно бдительны при зачистке РВД из Юго-Восточной Азии, они не отличаются стабильностью размеров, поэтому «закусывание» шланга может происходить при зачистке шлангов, нарезанных с одной бухты.
! Недопустимо использование абразивных и зубчатых инструментов для зачистки наружных и внутренних слоев РВД. После зачистки наружных и внутренних слоев необходимо обязательно очистить рукав от остатков резиновой стружки.
Нужно помнить, что неправильно выбранная длина зачистки может привести к преждевременному выходу РВД из строя:
- если длина зачистки меньше рекомендуемой, то возможно вырывание фитинга из шланга вследствие уменьшенной площади контакта втулка-шланг;
- если длина зачистки больше рекомендуемой, то происходит повреждение металлических оплеток вследствие действия окружающей среды.
Установка обжимных втулок на шланг
На шланги, не требующие зачистки (NO-Skive), пресс-втулка устанавливается до упорного буртика. На шланги, требующие зачистки (Skive), пресс-втулка устанавливается до замка так, чтобы оставался зазор равный по ширине замку фитинга. Если арматура и шланг правильно подобраны, и соответствуют заявленным стандартам, то сборка не требует чрезмерных усилий.
Некоторые рукава высокого давления, произведенные по ГОСТ, имеют больший наружный диаметр по сравнению с РВД стандарта DIN. Такие шланги не рекомендуется применять совместно со втулками DIN. В случаях крайней необходимости использования рукавов ГОСТ, необходимо произвести частичную зачистку наружнего слоя на глубину минимальную, но достаточную для установки втулки DIN.
Кроме того необходимо соответствующим образом скорректировать размер обжима РВД из таблицы. Для сочетаний шланг ГОСТ и втулка DIN желательно использовать метод контроля калибрами, т.к. метод контроля измерением даст большую погрешность.
Установка фитингов
При установке фитинга всегда контролируйте, чтобы замок пресс-втулки строго совпадал с пазом замка на фитинге.
Фитинги с пластиковым стопорным кольцом необходимо собирать аккуратно, чтобы не повредить кольцо. Поврежденное стопорное кольцо необходимо заменить и проконтролировать, чтобы после установки фитинга в шланг оно плотно прилегало к пресс-втулке, препятствуя ее перемещению до момента обжима шланга.
Для упрощения процесса установки фитингов хвостовую часть фитинга – ниппель можно смазывать мыльным раствором или специальным маслом, химически совместимым с материалом внутренней трубки шланга. Старайтесь использовать минимально необходимое количество смазки для сборки РВД.
При сборке РВД с фитингами Interlock необходимо также внимательно контролировать положение втулки на шланге и взаимное расположение замков на пресс-втулке и фитинге. Сборка некоторых РВД с фитингами Interlock вручную без использования пневмотолкателя может быть достаточно трудоемкой и есть риск установить фитинг не до конца. Чтобы избежать этого используйте простой прием:
- установите втулку до конца без фитинга и отметьте положение ее края, поставив точку на поверхности шланга
- установите фитинг и проконтролируйте, чтобы положение втулки на шланге не изменилось, замки втулки и фитинга полностью совпадали
При больших объемах производства рукавов высокого давления желательно использовать пневмотолкатель для установки фитингов, он увеличивает скорость сборки РВД и качество обжима, т. к. при сборке РВД воздействует на внутреннюю трубку шланга с минимальным, но достаточным усилием без ударных нагрузок.
Важно! Всегда контролируйте, чтобы втулка с фитингом были установлены на шланг до конца. При неполной установке уменьшается площадь контакта сопряжений втулка-шланг и фитинг-шланг, что может привести к вырыванию фитинга из шланга или прорыву рабочей жидкости между ниппелем фитинга — «ершиком» и внутренней трубкой шланга.
Если Вы используете арматуру азиатского происхождения, то проверяйте совместимы ли фитинг и втулка до установки их на шланг. Бывают ситуации, когда диаметр замка на фитинге больше диаметра отверстия замка на втулке. В этом случае придется вынимать установленный фитинг из шланга для его замены, а эта операция может быть затруднительной.
Нельзя использовать РВД, если после обжима замок фитинга и втулки не совпадают – это приведет к вырыванию фитинга из шланга в процессе его работы под нагрузкой и создаст опасность для окружающих. Такой шланг должен быть отбракован. www.dhydro.com.ru
Для многих рукавов высокого и низкого давления производителем техники предусматривается установка защиты на шланг, препятствующей его разрушению от внешних воздействий: абразивного трения, высокой температуры и огня, химических веществ и действия окружающей среды. В зависимости от назначения защита может быть выполнена в виде спиралей металлических или пластмассовых, силиконовых или тканевых чехлов. Здесь надо отметить, что спирали и силиконовые рукава устанавливаются на готовый РВД, а вот некоторые виды текстильной защиты необходимо устанавливать перед процессом обжима РВД, так как край защиты зажимается под пресс-втулку. При данном способе установки очень важно, чтобы край защиты заходил под втулку только до первого ободка на втулке. Нарушение этого правила снижает срок службы РВД. Для упрощения процесса сборки РВД удобнее устанавливать текстильную защиту на готовый РВД при помощи дополнительных обжимных колец из алюминия, которые устанавливаются поверх основной пресс-втулки.
Иногда производителем техники предусмотрена установка специальных шлангов с особыми свойствами, например серия РВД Parker Tough Cover и Super Tough абразивная стойкость их верхнего слоя в сотни раз может превышать стойкость обычных шлангов при одинаковом наружном диаметре. Замена таких рукавов на обычные РВД с внешней защитой не всегда возможна.
Определение углов установки фитингов
В случае, когда оба фитинга на рукаве высокого давления имеют угол искривления отличный от нуля, необходимо определить их взаимное расположение по отношению друг к другу. В соответствии с DIN2066.2002-10 угол между фитингами определяется следующим образом: Если дальний от Вас фитинг расположить изгибом строго вверх, то при повороте ближнего к Вам фитинга по часовой стрелке получится угол взаимного расположения фитингов, который и указывается в технических заданиях на изготовление РВД.
Необходимо помнить, что от правильности установки угла зависит срок службы РВД, т.к. отклонение угла установки приводит к возникновению дополнительных нагрузок на шланг – скручиванию, а навивочные шланги довольно плохо работают на скручивание. При сборке РВД также желательно, чтобы направление и плоскость рабочего изгиба РВД совпадали с естественным направлением и плоскостью изгиба шланга. Шланг хранится в бухтах и имеет естественный изгиб, а совпадение плоскостей и направлений рабочего и естественного изгибов способствует более долговечной работе РВД.www.dhydro.com.ru
Максимальное отклонение установки угла между фитингами не должно превышать ±5° в соответствии с DIN2066.2002-10
Выбор и установка обжимных кулачков
Выбираем и устанавливаем необходимые обжимные кулачки в станок в соответствии с инструкцией к обжимному оборудованию. Выбор комплекта кулачков производится исходя из необходимого размера обжима, который указан в таблицах обжима. Таблицы обжима можно получить у производителей или продавцов арматуры. Каждый производитель выпускает свои таблицы обжима, их схожесть условна, поэтому желательно использовать данные из таблиц именного того производителя, чью арматуру Вы используете.
Размер кулачка, его номер, указан на торце. После определения размера обжима выбирается ближайший номер кулачков меньше необходимого размера обжима. Например, размер обжима по таблице 23,7 мм, ближайший размер кулачков будет 22 (Yeong Long) или 23 (D-Hydro OY) в зависимости от производителя оборудования, тогда для получения заданного размера обжима на дисплее необходимо установить следующие значения: www.dhydro.com.ru
- Yeong Long: 22 (номер кулачка) + 1,7 (значение на дисплее) = 23,7 мм
- D-Hydro OY: 23 (номер кулачка) + 0,7 (значение на дисплее) = 23,7 мм
После установки комплекта кулачков и настройки размера обжима устанавливаем конец РВД с фитингом и втулкой в станок и производим обжим. При установке фитинга в кулачки необходимо контролировать, чтобы пресс-втулка была полностью покрыта кулачками и установлена глубже торца кулачков на несколько миллиметров. В противном случае при обжиме втулка удлиняется и на торце втулки образуется наплыв, при этом замок не полностью закрывается. Также в процессе установки нужно быть внимательным, чтобы не зажать гайку фитинга.
Отдельно необходимо отметить особенности обжима одночастных фитингов производства Parker и Manuli, это связано с тем, что у данных производителей втулка и фитинг представляют собой одно целое. Такие фитинги устанавливаются в кулачки так, чтобы линия на втулке совпадала с передним торцом обжимных кулачков. После правильного обжима на границе этой линии образуется наплыв как показано на рисунке.
Неправильный выбор размера обжимных кулачков может привести к раскалыванию втулки. Если размер установленных кулачков меньше чем это необходимо, то на поверхности пресс-втулки возникают большие продольные наплывы металла с высокой концентрацией напряжений, по которым втулка может расколоться в процессе дальнейшего обжима или уже в процессе эксплуатации. Раскалывание втулки в процессе эксплуатации приводит к вырыванию фитинга из шланга, потере масла и возможным травмам для окружающих. При правильном подборе кулачков продольные наплывы ровные и имеют малую высоту.
При неправильном подборе арматуры, размера обжима или некачественном шланге (арматуре) в процессе обжима может быть слышен хруст в шланге, который хорошо ощущается на ощупь. Наличие хруста свидетельствует о перерезании оплеток внутренними гранями втулки. В этом случае необходимо проверить качество комплектующих, особенно шланга и размеры обжима.
Такие РВД должны быть отбракованы оператором станка по косвенному признаку (хруст) еще на стадии обжима до выяснения причины брака.
Контроль правильности обжима измерением
После обжима измерьте диаметр втулки в двух плоскостях посредине ее длины так чтобы губки штангенциркуля или микрометра не касались наплывов на поверхности втулки. Диаметры втулки в ее начале, ближе к фитингу, середине или в конце могут незначительно отличаться, поэтому в качестве среднего значения диаметра принимают диаметр посредине длины втулки.
Предельные отклонения диаметра обжатой втулки от табличного +0….-0,2 мм. Если табличное значение не достигнуто, повторите обжим, уменьшая диаметр обжима с шагом 0,1 мм до достижения заданного значения.
После получения необходимого размера произведите операцию обжима второго фитинга и также произведите замер полученного диаметра. Возможно, потребуется дополнительная корректировка размера обжима. Далее можно обжимать серию РВД с выборочным контролем размеров втулок.
Не обжимайте повторно пресс-втулку по наплывам от первого обжима.
Правильный выбор размера обжима обеспечивает максимальную силу сцепления втулки и шланга, а также лучшее уплотнение между внутренней трубкой шланга и ниппелем фитинга. На рисунках видно, что в процессе обжима шланга происходит уменьшение внутреннего диаметра ниппеля на фитинге. Изменение внутреннего диаметра ниппеля в определенных пределах также является косвенным подтверждением правильности обжима.
При контроле правильности обжима методом изменения необходимо помнить, что у всех составных частей шланга и арматуры есть собственные допуски на каждый размер. В таблице представлены значения предельных отклонений параметров одного из итальянских производителей РВД и арматуры:www. dhydro.com.ru
Параметр | Предельные отклонения |
Внутренняя трубка (наруж. диаметр) | ±0,2 мм |
Металлическая оплетка (наруж. диаметр) | ±0,4 мм |
Наружный слой резины (наруж. диаметр) | ±0,5 мм |
Втулка (толщина стенки) | ±0,1 мм |
Ниппель фитинга (наруж. диаметр) | ±0,1 мм |
Диаметр обжима | +0,0 -0,2 мм |
Из таблицы понятно, что суммарный допуск для цепи размеров может быть больше предельных отклонений для табличных значений диаметра обжима, поэтому предпочтительнее пользоваться методом контроля с помощью проходных и непроходных калибров для проверки правильности обжима.
Контроль правильности обжима калибрами
Метод контроля основан на изменении внутреннего диаметра ниппеля в процессе обжима, что является косвенным доказательством достаточного усилия в сопряжении втулка-шланг-ниппель. Используйте калибры соответствующего типа в зависимости от типа фитинга мультиспиральные и Intrlock, в зависимости от типа РВД оплеточные и навивочные. Каждый производитель рекомендует использовать свои калибры, т.к. они могут отличаться по размерам. При этом все калибры имеют сходную конструкцию: рукоятку, проходную и непроходную части для контроля внутреннего диаметра ниппеля. Размеры калибров для контроля обжима РВД некоторых производителей можно найти на нашем сайте www.dhydro.com.ru.
После обжима РВД в соответствии с рекомендациями и достижении табличного размера обжима проверьте его правильность при помощи калибра. Вставьте «Непроходной» калибр в ниппель как показано на рисунке. Конец непроходной части калибра должен остановиться приблизительно на середине длины ниппеля, в таком случае необходимое сжатие достигнуто. Если непроходная часть калибра не задерживается, то произведите повторный обжим, уменьшая диаметр с шагом 0,1 мм до достижения необходимого размера.
Далее вставьте «Проходной» калибр в ниппель, он должен без усилий входить в ниппель до конца. Это свидетельствует, что размер обжима оптимален и ниппель фитинга не «пережат». Далее можно продолжать изготавливать серию РВД с выборочным контролем необходимой частоты.
Если «Проходной» калибр задерживается внутри ниппеля, то это свидетельствует, что фитинг «пережат». В таком случае сильно уменьшается внутренний диаметр ниппеля, что вызывает перепад давления в этой области, а также изменение расхода рабочей жидкости (дросселирование), а это может неблагоприятно сказаться на работе исполнительных механизмов.
Если один из компонентов: фитинг, втулка, шланг изменен (другая партия или другой производитель), то необходимо обязательно повторно проверить правильность обжима измерением и «проходным» и «непроходным» калибрами.
Необходимо отметить, что метод контроля калибрами успешно можно применять в основном при использовании фитингов европейского производства. Это связано с тем, что многие азиатские производители фитингов не регламентируют предельные отклонения на внутренний диаметр ниппеля или намеренно делают слишком большую толщину стенки ниппеля. Таким образом, большинство европейских калибров просто не влезают в отверстие ниппеля азиатских фитингов.
Испытание РВД
Испытание готовых РВД под давлением может быть обусловлено требованиями заказчика с целью проверки качества компонентов и соответствия РВД заявленным рабочим характеристикам.
Испытания производятся в соответствии со стандартом ISO 1402:2009 «Рукава рукава в сборе резиновые и пластмассовые. Гидравлические испытания», а также ISO 7751 1991/2011. Проверочное давление при испытаниях должно в два раза превышать максимальное рабочее давление, указанное на шланге. Испытания проводятся на специально оборудованных стендах с защитными экранами и системой контроля давления.
Необходимо помнить, что на шлангах указано как рабочее давление, так и разрывное. При подборе РВД по давлению необходимо руководствоваться только рабочим давлением. Разрывное давление является справочной величиной. Испытания разрывным давлением являются разрушающими и использовать РВД после таких испытаний нельзя.
Очистка внутренней трубки РВД
В процессе отрезания шланга, а также после установки фитинга с использованием смазки, внутри шланга могут оставаться частицы резиновой и металлической пыли, стружки и смазки. Данное явление неблагоприятно сказывается на работе гидравлических компонентов и может вызвать их преждевременный выход из строя.
Для очистки готовых РВД используются специальные пыжи, которые проталкиваются по внутренней трубке шланга при помощи сжатого воздуха, а также активная пена и специальные растворители. После очистки концы готового РВД должны быть закрыты пластмассовыми пробками или термоусадочными полиэтиленовыми заглушками.
Объемы выборки для контроля качества партии РВД
При серийном производстве нет возможности проверять все изготовленные РВД, поэтому в зависимости от объема партии производится выборка и полная проверка на соответствие всем требованиям для следующего количества готовых РВД:
Объем партии | Выборка для проверки | Дефекты для принятия партии | Дефекты для отказа партии |
5 и менее | все | 0 | 1 |
от 6 до 8 | 5 | 0 | 1 |
от 9 до 15 | 8 | 0 | 1 |
от 16 до 150 | 13 | 0 | 1 |
от 151 до 280 | 20 | 0 | 1 |
Например: если партия 150 шт. , то необходимо проверить 13 случайных РВД из всей партии. Если дефектов не обнаружено, то принимается вся партия, если обнаружен хотя бы один дефект, то вся партия проверяется полностью. Отбракованные РВД должны храниться отдельно с последующим уничтожением или переработкой в зависимости от сложности дефекта.
Получить консультацию наших специалистов по любым вопросам вы можете по телефону +7 (8142) 78-04-08, 76-48-33, 76-41-50
СВОДНАЯ ТАБЛИЦА ДИАМЕТРОВ И РАБОЧЕГО ДАВЛЕНИЯ СТАНДАРТНЫХ РВД ДЛЯ ВЫБОРА ШЛАНГА
Диаметр шланга можно определить по специальным расчетам и таблицам. Учитывайте, что в таблице указано только рабочее давление, разрывное давление в 4 раза больше. Подробную информацию пор конкретным типам шлангов РВД смотрите по ссылкам в таблице.
РВД 1SN и 2SN — универсальные шланги высокого давления стандарта DIN EN 853, наиболее часто применяемые в гидросистемах среднего и высокого давления. Типовое применение линии для подачи рабочей жидкости от гидрораспределителей в исполнительные приводы (гидроцилиндры, ротаторы, гидромоторы). Шланги 1SN и 2SN превышают требования ГОСТ 6286-73 по многим параметрам. При сборке перед Смотрите подробности:
Обжимные прессы станки оборудование и технологии для обжима гидрошланговопрессовкой универсальными гильзами не требуют окорки.
РВД 1ST и 2ST — шланги высокого давления стандарта DIN EN 853, по давлению и применению аналогичны 1SN и 2SN, но имеют более толстый наружный слой резины (износостойкость). Шланги 1ST и 2ST превышают требования ГОСТ 6286-73 по многим параметрам, и так же обладают толстым защитным слоем резины. При сборке перед Смотрите подробности:
Обжимные прессы станки оборудование и технологии для обжима гидрошланговопрессовкой из-за толстой резины требуют применения специальных гильз и наружной окорки на специальном оборудовании.
РВД 1SC и 2SC — шланги высокого давления стандарта DIN EN 857, по давлению и применению аналогичны 1SN и 2SN, но имеют уменьшенные наружные диаметры, их часто называют slim или compact. Шланги 1SC и 2SC имеют уменьшенные радиуса изгиба. При сборке перед Смотрите подробности:
Обжимные прессы станки оборудование и технологии для обжима гидрошланговопрессовкой универсальными гильзами не требуют окорки.
РВД 4SP и 4SH — шланги высокого давления стандарта DIN EN 856 применяемые в гидросистемах высокого давления при больших импульсных нагрузках. Типовое применение напорная линия от насоса высокого давления к гидрораспределителю, но могут устанавливаться на высоконагруженные исполнительные устройства. При сборке с фитингами multifit перед Смотрите подробности:
Обжимные прессы станки оборудование и технологии для обжима гидрошланговопрессовкой требуют наружной окорки шланга в виду более толстой проволоки корда и особенностей обжимной гильзы. РВД 4SH при сборке с фитингами INTERLOC перед опрессовкой требуют и внутренней окорки шланга
РВД SAE 100 R16 — универсальные шланги высокого давления, по давлению и применению аналогичны 1SN и 2SN, в России встречаются редко.
РВД SAE 100 R17 — шланги высокого давления, ориентированы на применение в сельхозтехнике (рынок USA) — аналогичны 1SN и 2SN — раздаточные линии на исполнительные устройства. В России встречаются редко, применять в разработке новой техники не рекомендуется. Конструктивная особенность — разное количество слоев силового корда на разных диаметрах.
РВД SAE 100 R12 — шланги высокого давления, ориентированы на применение в сельхозтехнике (рынок USA) — аналогичны РВД 4SP — напорные линии от насоса на распределитель. В России встречаются редко, применять в разработке новой техники не рекомендуется.
РВД SAE 100 R13 и SAE 100 R15 — шланги высокого давления, ориентированы на применение в технике с особо мощной гидравликой — гидростатическая трансмиссия, системы разрыва пластов, различная энергонасыщенная тяжелая и карьерная техника. Шланги R13 и R15 обладают самыми высоким параметрами по статическому давлению и импульсным нагрузкам. Конструктивная особенность — разное количество и конструкция силового корда на разных диаметрах. Требуется применение специальных фитингов и гильз INTERLOC и обязательное удаление наружного и внутреннего слоя резины с помощью окорочного станка.
При таком широком ассортименте рукавов высокого давления существуют и различные специализированные конструкции РВД. Например морозостойкий рукава для работы при значительных отрицательных температурах, термостойкие рукава, износостойкие рукава, особо гибкие и многие другие.
Таблица Ду и Рраб наиболее ходовых стандартных шлангов РВД. Подробные данные на рукава высокого давления смотрите по ссылкам в таблице.
Наименование | Соответствие стандартам на рукава высокого давления | Размер DN мм | 5 | 6 | 8 | 10 | 12 | 16 | 19 | 25 | 31 | 38 | 51 | ||
Размер INCH | 3/16″ | 1/4″ | 5/16″ | 3/8″ | 1/2″ | 5/8″ | 3/4″ | 1″ | 1. 1/4″ | 1.1/2″ | 2″ | ||||
Стандарты DIN | Стандарты SAE | Стандарты ГОСТ РФ | Особенности конструкции | Рабочее давление в бар (атм). Для определения в Мпа значение делить на 10. | |||||||||||
Смотрите подробности: Шланг высокого давления DIN EN853 1SN SAE100R1AT DIN20022 одна оплеткаРВД 1SN |
EN 853 1SN | SAE 100 R1AT | превышает ГОСТ 6286-73 | оплетка 1 слой | 250 | 225 | 215 | 180 | 160 | 130 | 105 | 88 | 63 | 50 | 40 |
Смотрите подробности: Шланг высокого давления DIN EN853 2SN SAE100R2AT DIN20022 две оплеткиРВД 2SN |
EN 853 2SN | SAE 100 R2AT | превышает ГОСТ 6286-73 | оплетка 2 слоя | 415 | 400 | 350 | 330 | 275 | 250 | 215 | 165 | 125 | 90 | 80 |
РВД 1ST | EN 853 1ST | SAE 100 R1A | превышает ГОСТ 6286-73 | оплетка 1 слой | 250 | 225 | 215 | 180 | 160 | 130 | 105 | 88 | 63 | 50 | 40 |
РВД 2ST | EN 853 2ST | SAE 100 R2A | превышает ГОСТ 6286-73 | оплетка 2 слоя | 415 | 400 | 350 | 330 | 275 | 250 | 215 | 165 | 125 | 90 | 80 |
Смотрите подробности: шланг высокого давления compact DIN EN857 1SC ISO11237-1 одна оплеткаРВД 1SC |
EN 857 1CS | превышает ГОСТ 6286-73 | оплетка 1 слой | 225 | 215 | 180 | 160 | 130 | 105 | 88 | 63 | 50 | 40 | ||
Смотрите подробности: Шланг высокого давления compact DIN EN857 2SC ISO 11237-1 две оплеткиРВД 2SC |
EN 857 2SC | превышает ГОСТ 6286-73 | оплетка 2 слоя | 400 | 350 | 330 | 275 | 250 | 215 | 165 | 125 | 100 | 90 | ||
РВД R16 | SAE 100 R16 | превышает ГОСТ 6286-73 | оплетка 1 слой | 350 | 345 | 275 | 240 | 190 | 155 | 140 | 115 | ||||
РВД R17 | SAE 100 R17 | превышает ГОСТ 6286-73 | оплетка и 1 и 2 слоя | 210 | 210 | 210 | 210 | 210 | 210 | 210 | |||||
Смотрите подробности: Шланг высокого давления DIN EN856 4SP ISO3862-1 4SP DIN20023 четыре навивки аналог ГОСТ 25452-90РВД 4SP |
EN 856 4SP | превышает ГОСТ 25452-90 | навивка 4 слоя | 500 | 460 | 425 | 400 | 380 | 320 | 210 | 185 | 175 | |||
Смотрите подробности: Шланг высокого давления DIN EN856 4SH ISO3862-1 4SH DIN20023 четыре навивки аналог ГОСТ 25452-90РВД 4SH |
EN 856 4SH | превышает ГОСТ 25452-90 | навивка 4 слоя | 420 | 385 | 350 | 300 | 250 | |||||||
РВД R12 | EN 856 R12 | SAE 100 R12 | превышает ГОСТ 25452-90 | навивка 4 слоя | 280 | 280 | 280 | 280 | 280 | 210 | 175 | 175 | |||
Смотрите подробности: Шланг высокого давления DIN EN 856 R13, SAE 100 R13, ISO 3862-1 R13 навивка и 4 и 6 слоев превышает ГОСТ 25452-90 РВД R13 |
EN 856 R13 | SAE 100 R13 | превышает ГОСТ 25452-90 | навивка и 4 и 6 слоев | 350 | 350 | 350 | 350 | 350 | ||||||
Смотрите подробности: Шланг высокого давления SAE 100 R15, ISO 3862-1 R15 навивка и 4 и 6 слоев превышает ГОСТ 25452-90 РВД R15 |
SAE 100 R15 | превышает ГОСТ 25452-90 | навивка и 4 и 6 слоев | 420 | 420 | 420 | 420 |
Применяемость РВД производства ООО «Завод Гидропром» на российской технике
ОБЖИМ ГОСТ (РАДИАЛЬНЫЙ)
ОБЖИМ ЕВРО (ПРОДОЛЬНЫЙ)
Перевод дюймовых размеров в метрические
Рекомендации по правильной установке армированных РВДПри монтаже армированных рукавов высокого давления следует: Рекомендации по эксплуатации армированных РВДПри эксплуатации армированных рукавов высокого давления необходимо соблюдать следующие условия: Свернуть Как определить тип фитингаЛюбой фитинг имеет собственные уникальные характеристики, знать которые необходимо для правильного подбора комплектующих. Если у Вас возникают какие-либо вопросы, то вы всегда можете обратиться к нашим специалистам. Как определить стандарт фитингаДля определения стандарта фитинга надо внимательно изучить его структуру: 1. Накидная или обжатая гайкаС накидными гайками чаще всего встречаются стандарты DK, DKOL, DKOS, ORFS, DKI. С обжатыми гайками чаще всего встречаются стандарты BSP, JIC, JIS Komatsu, JIS Toyota. Но, ввиду сложности изготовления, либо конструктивных особенностях гидравлического узла, на котором установлен фитинг можно встретить исключения. 2. Конус ниппеляНаружние конуса:
Внутренние (обратные) конуса:
Штуцера с наружной резьбой соответственно имеют обратные параметры фитингов с гайками. 3. Резьба
4. Размер под ключЗная размер под ключ можно предположить параметр резьбы фитинга, но обращаем Ваше внимание, что этот размер у разных производителей может отличаться. Свернуть Как определить резьбу фитингаКак определить резьбу фитингаДля того, чтобы определить какой тип резьбы на вашем фитинге, вам понадобится штангельциркуль. Как правильно производить замер при помощи шатангельциркуля показано на рисунке ниже. На штуцере измеряйте наружную резьбу, в гайке измеряйте внутреннюю резьбу. Необходимо как можно точнее замерить диаметр резьбы в миллиметрах, а затем воспользоваться данной таблицей.
Строительно-Дорожная и Подъемно-Транспортная ТехникаСельскохозяйственные МашиныЛесные МашиныКоммунальные МашиныЭнергетика
Железнодорожные МашиныСтанкостроение
Металлургическое Производство
Буровое И Геолого-Разведочное ОборудованиеГорно-Добывающие МашиныНефтегазодобывающая ОтрасльИнженерное Обеспечение ВойскМашины для Ликвидации Чрезвычайных СитуацийСудостроениеАэродромное ОбслуживаниеСвернутьЗвоните, Пишите, Приезжайте. Мы всегда рады Вам! |
Муфты Обжимные ГОСТ | ООО «Завод Гидропром».
Обжимные Муфты предназначены для опрессовки Рукавов Высокого Давления.
Муфты Обжимные ГОСТ при изготовлении армированных РВД комплектуются с фитингами стандартов DK, DKI, DKOL (DKOS) собственного производства.
Таблицы Обжима РВД представлены в разделе Техническая Информация.
Характеристики Муфт Обжимных ГОСТ |
Внутреннийдиаметр рукаваДу | Наименование муфты | Применение | |
С зачисткой нар. слоя | Без зачистки нар. слоя | ||
8 | Муфта обжимная 8/18 ЭГ | 1SN | 1SN* |
Муфта обжимная 8/20 ЭГ | 2SN | 2SN* | |
10 | Муфта обжимная 10/20 ЭГ | 1SN | не применяется |
Муфта обжимная 10/22 ЭГ | 2SN | 2SN* | |
12 | Муфта обжимная 12/22 ЭГ | 1SN | не применяется |
Муфта обжимная 12/25 ЭГ | 2SN | 1SN | |
16 | Муфта обжимная 16/28 ЭГ | 1SN | 1SN* |
Муфта обжимная 16/30 ЭГ | не применяется | 2SN | |
19 | Муфта обжимная 20/32 ЭГ | 2SN | не применяется |
* Возможно применение муфты без зачистки наружнего слоя в зависимости от диаметра рукава |
Нужны обжимные муфты? Звоните, Пишите, Приезжайте. Мы всегда рады Вам!
Инструкция по эксплуатации, вводу в строй и техническому обслуживанию станка РВД
Во время первого использования после подключения необходимо проверить правильность вращения двигателя (только для трехфазных машин).
Если во время нажатия на зеленую кнопку пуска сегменты для опрессовки не приходят в движение, необходимо сменить реверсивно фазы. Мотор при этом поменяет направления вращении, и оборудование начнет правильно работать. Только профессиональный электрик должен подключать оборудование.
Выберите необходимый размер кулачков, рекомендуемый производителем муфт и фитингов согласно опрессовочных таблиц, которые Вы используете. Установите кулачки. Установите калибровочное приспособление до требуемых настроек.
Чтобы определить настройки, вычтите размер кулачков в миллиметрах от окончательного размера обжима в миллиметрах. Эта последняя цифра калибратора. (пример — Для окончательного размера обжима 25. 40 мм с помощью кулачков размера h32, (диапазон 22.00 мм до 28.00 мм) отнимите 25,4 — 22,0 = 3,40 мм 3,40 – это и есть настройка калибратора.
ВНИМАНИЕ. Чтобы избежать повреждения калибратора все операции необходимо производить с полностью открытыми кулачками. Калибратор должен быть установлен на ноль.
Убедитесь, что машина включена, и автоматический аварийный выключатель отжат, а индикаторы питания сигнализируют о включенном оборудовании. Нажмите на зеленую кнопку, и станок начнет сжимать кулачки. Операция опрессовки считается законченной, когда индикатор света зажжется. Для того чтобы открыть кулачки необходимо нажать на красную кнопку.
Обжимные кулачки не обязательно должны полностью быть открытыми, чтобы вынуть готовое изделие из станка. В этом случае остановите открытие и выньте готовое изделие, при этом новый процесс опрессовки Вы можете начать с нераскрытых полностью кулачков.
Окончательный опрессовочный диаметр должен быть замерен и сделаны необходимые коррекции. Особенно это актуально, когда Вы опрессовываете рукава больших диаметров. Выключайте машину, когда она не используется, нажимая на кнопку аварийного выключения.
Чтобы активировать кнопку остановки поверните красную кнопку по часовой стрелке и отпустите.
Чтобы немедленно остановить работу машины в случае опасности, нажмите на красную кнопку экстренной остановки — emergency STOP BUTTON. Не включайте машину под нагрузкой. Всегда сбрасывайте рабочее давления если станок не работает. Отключите оборудование от электрической сети, когда Вы ее не используете.
Инструкция по калибровке обжимного станка для РВД
- Завершите операцию опрессовки с соответствующими параметрами.
- Измерьте на готовом изделии диаметр опрессовки и от этого размера вычтите размер кулачков.
- Используя значения нормативных документов проверьте калибратор.
- Если калибратор нуждается в калибровке, ослабьте винт фиксации калибратора.
- Фиксируя неподвижно ручку калибратора, поверните регулировочные кольца с помощью винта, используемого в качестве рычага.
- Когда правильные значения будут достигнуты, затяните винт фиксации калибратора.
- Установите калибратор на новые значения и начинайте опрессовку.
- Проверьте еще раз диаметры опрессовки на готовых изделиях. Если снова получатся неправильные значения, проведите калибровку еще раз.
Подготовка к работе станка РВД
Оборудование транспортируется в картонных или деревянных коробках, на деревянных паллетах. Транспортировочные болты должны быть удалены перед использованием, а оборудование установлено стационарно с помощью крепежа (не входит в комплект).
Чтобы выполнить предварительную проверку станка, установите оборудование на горизонтальную поверхность. В случае необходимости снабдите оборудование стабилизатором напряжения с целью защиты от перепадов напряжения.
Убедитесь, что движущиеся части смазаны в достаточном количестве. Перед запуском станка в работу необходимо проверить электрические выключатели на наличие повреждений. Не допускается запуск в работу оборудования, при наличии повреждении электрических кабелей. Для проверки наличия и необходимого объема используемого масла необходимо окрутить крышку фильтра и убедиться, что уровень масла находится в районе 20-25 мм от крышки бака. В случае необходимости нужно добавить гидравлическое масло, соответствующее стандарту ISO 32.
Далее необходимо подобрать фитинги и обжимные муфты для рукавов высокого давления или переходники и адаптеры для шлангов высокого давления. Необходимо применять фитинги и пресс-втулки, изготовленные одним производителем и соответствующие определенному шлангу. Данные о типоразмерах относительно шлангов и используемой арматуры предоставляются каталогами производителей указанного оборудования. Для определения параметров обжима необходимо пользоваться таблицами обжима рукавов высокого давления, которые предоставляет производитель.
В процессе обжима возможно удлинение пресс-втулок, за счет чего возможно увеличение общей длины изготовленного шланга. Это необходимо учесть при расчете требуемой длины отреза шланга. В среднем рукав высокого давления, включающий одно-оплеточный или двух-оплеточный шланг после обжима удлиняется на величину Dу/2 – 1,5Dу, а в случае, когда используется трех-оплеточный или четырех – оплеточный шланг, в пределах 0,3Dу – 1Dу, где под Dу подразумевается условный диаметр применяемого шланга.
Техническое обслуживание станка для РВД
Конструктивно станок спроектирован таким образом, чтобы обеспечить максимальный срок службы, минимальное количество поломок и минимальный уровень технического обслуживания. При этом некоторые операции по обслуживанию необходимо производить периодически.
ПЕРЕД ВЫПОЛНЕНИЕМ ЛЮБОЙ ИЗ ОПИСАННЫХ НИЖЕ ОПЕРАЦИЙ НЕОБХОДИМО ОТКЛЮЧИТЬ СТАНОК ОТ СЕТИ ЭЛЕКТРОСНАБЖЕНИЯ!
Ежемесячно проверяйте уровень масла, чаще, если оборудование используется в интенсивном режиме. При режиме работы в две смены или круглосуточно, необходимо проверять уровень масла каждые 300 часов. Он должен находиться в районе верхней риски (20-25 мм от крышки бака).
Через каждые 1000 часов при интенсивном использовании пресса, рекомендуется полная замена масла. Масло необходимо сливать посредством сливного отверстия, которое располагается в нижней части бака. После этого необходимо осмотреть бак, используя ручной фонарь, на наличие загрязнений на его стенках, и пи их отсутствии залить рекомендуемое изготовителем гидравлическое масло (ISO32). Возможно замена масла аналогом, предварительно согласованным с производителем оборудования.
Для осуществления подъема верхней части станка, необходимо пропустить трос в мягкой защитной оплетке или капроновый трос в зажимное устройство и поднять за него станину при помощи тали или другого грузоподъемного усройства.
Каждые пять лет, или по прошествии 300000 рабочих циклов желательно осуществить проверку и замену гибких гидравлических шлангов. Поводом для замены манжет, направляющих колец и грязесъемника может послужить их очевидное повреждение, так как их использование не регламентируется определенным сроком службы.
Все трущиеся части должны всегда быть смазанными. Применяемая ежедневно легкая смазка, может существенно увеличить продолжительность межремонтного периода. Перед обслуживанием зажимного устройства необходимо раскрыть его как можно шире. На предварительно очищенную внутреннюю поверхность конических фланцев кисточкой наносится устойчивая к давлению смазка по типу Molub Alloy OG-H или аналогичная ей.
Необходимо тщательно смазывать как фронтальные, таки задние конические поверхности зажимного устройства. Лучше использовать небольшие количества смазки систематически, чем ее обильное применение нерегулярно. Не смазывайте штоки поршней.
При особенно интенсивной эксплуатации оборудования необходимо применение более вязких смазок.
Ежегодно калибруйте станок в соответствии с описанной в разделе «эксплуатация» инструкцией. Полный сервис станка рекомендовано проводить только у производителя или авторизованного дилера.
Во избежание поражения электрическим током особое внимание необходимо уделять периодическому осмотру электрооборудовании пресса. Необходимо периодически осматривать и проверять на наличие повреждения электрические кабели и кнопки включения — отключения. Также, необходимо проверять место подключение питающего кабеля к распределительной сети. При соединении посредством разъема (вилки), запрещается эксплуатация станка при повреждении разъема или розетки.
Название составных частей и деталей станка РВД
Составные части:
- Панель управления
- Табло настройки режима
- Кнопка старт обжима
- Кнопка возврата
- Устройство отключения
- Блок коммутации
- Педаль/ рычаг привода
- Указатель/верньер усилия обжима
- Табличка с диаметрами обжима
- Сбросной кран
- Кран переключения
- Кран разделения потока
- Насос перекачки масла
- Электродвигатель
- Отверстие масляного фильтра
- Масляный фильтр
- Крышка залива масла
- Манометр
- Зажимное устройство
- Кожух гидроцилиндров
- Маслопроводы
Детали станка с ручным приводом:
- Корпус
- Рукоятка для переноса
- Ручной насос
- Рычаг подкачки
- Поршень
- Наружное кольцо подшипника
- Внутреннее кольцо подшипника
- Зажимной кулачок
- Пружина
- Защелка
- Противопенный бурт
- Фланец корпуса
- Фиксирующая головка пружины
- Направляющая пружины
- Втулка резьбовая направляющая
- Прокладка кольцевая
- Гайка
- Стопор
Детали автоматизированного пресса:
Зажимное устройство:
- Задняя пластина
- Передняя пластина
- Обойма зажимных кулачков
- Фиксирующие штифты
- Фиксирующие втулки
- Роликовые штифты
- Пружина
- Ступенчатый винт
- Скрепляющий штифт
- Зажимные кулачки
- Колпачковый винт
- Установочный штифт
- Штифт фиксации передней пластины
- Штифт фиксации задней пластины
- Пружина кулачков
- Установочный штифт кулачков
Устройство для монтажа матрицы:
- Ручка
- Скрепляющий штифт
- Остов
- Направляющие оси
- Дисковые магниты
- Монтажная пластина
- Пружинный фиксатор (защелка)
- Кольцевая прокладка
- Фиксирующий винт
- Направляющий штифт
- Табличка с предупреждающей надписью
Общая деталировка машины:
- Гидравлические шланги
- Отводы 90о гидравлических шлангов
- Отводы 45о гидравлических шлангов
- Стопорное кольцо
- Вставляемое обжимное кольцо
- Толкатель
- Сдавливающая пластина
- Табличка с предупреждающей надписью
- Предохранитель
- Ступенчатый болт
- Табличка с надписью «Внимание»
- Рабочее освещение
- Резиновая втулка
- Гайка
- Обжимное кольцо
- Переключатель запуска электродвигателя
- Трехпозиционный переключатель
- Клавишная панель
- Кожух вводной электрической панели
- Кабель в защитной оплетке
- Гидравлическое устройство
- Гидравлический цилиндр
- Корпус станка
- Корпус пульта управления
- Зажимное устройство
- Педаль включения
- Задняя панель
- Контргайка
Качество опрессовки рукавов высокого давления
*На правах рекламы
Случаи, когда механики едут за 200-250 км от леспромхоза, покупают рукав высокого давления, устанавливают его на технику и, не проходит и нескольких часов работы, а он начинает течь, нередки, особенно в этом году, в условиях сильных морозов на всей территории страны. Почему происходит так, что при работе на качественном импортном оборудовании возможны такие сбои? Можно ли избежать простоя техники, потери масла, времени и денег? В результате чего могут быть изготовлены бракованные рукава при их изготовлении на высококачественном импортном оборудовании? Попробуем разобраться в этой статье.
Руководители современных и успешных сервисных предприятий уделяют огромное внимание качеству закупаемых запасных частей. Неудивительно, ведь репутация завоевывается годами, а теряется за один миг. Именно поэтому, первое, на что следует обратить внимание, это то, что даже импортные рукава высокого давления не однородны по своему качеству. Рукав, произведенный в странах Юго-Восточной Азии, Индии и странах Восточной Европы, при всей своей дешевизне, во многом уступает рукаву, произведенному в западной Европе. Перечислим основные различия: рукав не всегда способен выдерживать температуру ниже -25°С, наружные и внутренние диаметры рукавов не выдерживают требований стандартов, а если и выдерживают, то с отклонениями по крайним значениям (как это сказывается на опрессовке рукавов, скажем ниже), металлическая оплетка или навивка при отрезе даже на высокотехнологичном оборудовании «распушается», а учитывая, что в большинстве малых сервисных предприятий, ремонтных баз и леспромхозов рукав отрезают и вовсе «болгаркой» — качественно опрессовать такой рукав не удастся. Важным является и состав сырья при производстве рукавов высокого давления — невозможность полноценного контроля за процессом его производства в Азии и Восточной Европе, приводит к изменению в конечном итоге правильных пропорций состава резины. Кроме того, рукав в этих регионах производится на, как правило, бывшем в употреблении оборудовании, что не позволяет выдерживать современные европейские стандарты DIN EN.
ООО «Гидравия» рекомендует к использованию только рукав, произведенный на высококачественном оборудовании в Европе. И пусть его цена на 5-10% выше аналогов из Азии и Восточной Европы истина «скупой платит дважды» проявляется в этом случае, как нельзя лучше, и, поэтому экономия при покупке рукава приводит только к возрастанию расходов на его замену. Использование более качественного итальянского рукава позволит уменьшить простои, т. к. рукав полностью соответствует российским и западным стандартам, что позволяет облегчить работу по сборке рукава, сохраняет эластичность при температурах до -35-40°С. Кроме того, огромные территории России каждую зиму переживают период длительных морозов и применение морозостойкого рукава просто необходимо. Наша компания предлагает не только стандартный рукав (до -40°С), но и морозостойкий, который сохраняет свои параметры и при -55°С. Преимущества такого рукава очевидны — можно работать при очень низких температурах, не боясь повредить гидравлическую систему. Кроме того, он не теряет своих качеств и при высоких летних температурах, так что использовать его можно круглый год.
Вторым важным нюансом, после использования высококачественного рукава, является необходимость использования при опрессовке рукава фитингов и обжимных муфт одного производителя. Только в этом случае, возможно, обеспечение надежной и качественной опрессовки, в результате соответствия пазов на фитинге и муфте. Если используются фитинги и обжимные муфты разных производителей, при пиковых нагрузках плотность обжима снижается в несколько раз, что приводит к протеканию рукава. Кроме того, в сертификате западного образца на рукава высокого давления всегда указывается фирма-производитель фитингов, с которыми проводились испытания при сертификации рукава. Применение фитингов указанного в сертификате производителя гарантирует качество сборки и увеличивает срок службы готового рукава. ООО «Гидравия» заключило долгосрочные международные контракты на поставку в Россию рукавов высокого давления и фитингов, руководствуясь не только ценой, а соответствием основных параметров при изготовлении готовых рукавов. Мы всегда предоставляем клиентам основные параметры нашей продукции и рекомендованные значения при опрессовке рукавов. При этом, наши специалисты всегда помогут подобрать эти значения при использовании с нашей продукцией продукции других компании.
Существует несколько способов контроля качества опрессовочных работ. Выбор каждого из этих вариантов зависит от технического оснащения производства. Первый способ касается исключительно небольших мастерских, не имеющих возможности изготовить даже калибры и проверяющих рукава, что называется «на глаз».
Выбор диаметра опрессовки, в зависимости от диаметра рукава и фитингов. В связи с большим количеством производителей фитингов и отсутствием стандартизации этой продукции (существующие стандарты касаются исключительно резьбы фитингов, а не присоединительной части — так называемой хвостовой части ниппеля, непосредственно участвующей в опрессовке, которая не стандартизируется, и каждый производитель волен сам разрабатывать свои варианты) возникают проблемы при опрессовке фитингов, муфт и рукавов разных производителей. Самый простой пример: диаметр хвостовиков импортного производства для рукава 1/2 обычно находится в промежутке 13,2-13,5 мм, фитинги российского или украинского производства обычно не превышают 12,5. Соответственно при обжиме импортной муфтой импортного рукава на такой фитинг требуется к рекомендованному производителем диаметру обжима прибавлять не менее 0,8 мм для того, чтобы добиться качественного обжима. Такие же требования предъявляются и к рукаву — разрешенные ГОСТ и DIN расхождения внутреннего диаметра колеблются для рукава 1/2 от 13,2 до 12 мм. В данном случае надо учитывать несколько факторов: диаметр фитинга и внутренний диаметр рукава. Приняв за базовую единицу внутреннего диаметра 12,7 (DIN EN853) для рукава 1/2, рекомендуем при превышении внутреннего диаметра рукава на 0,3 мм и отсутствии калибров для проверки качества обжима (об этом рассказ ниже) поджимать рукав на величину расхождения диаметра. При этом надо помнить о том, что внутренний диаметр рукава измеряют цилиндрическими калибрами, а не штангенциркулем, при этом проходная сторона калибра должна проходить в рукав на расстояние не менее 50 мм от конца рукава. ООО «Гидравия» предлагает свою помощь клиентам в приобретении калибров для проверки внутреннего диаметра рукава.
Второй способ рекомендован специалистами нашей компании и называется «КОНТРОЛЬ ВНУТРЕННЕГО ДИАМЕТРА НИППЕЛЯ». Контроль внутреннего диаметра ниппеля служит для измерения так называемой «деформации отверстия ниппеля». Деформация отверстия ниппеля — это локализованное уменьшение диаметра отверстия ниппеля в зоне эффективного уплотнения фитинга из-за сил сжатия, приложенных к стенке рукава в процессе опрессовки. Представление сборки рукава в терминах ее сопротивлению разрыву и протечке, определяется уровнем сжатия стенки рукава и трубы, достигнутом при опрессовке. Деформация отверстия ниппеля дает косвенное подтверждение степени сжатия стенки шланга. Очень большое сдавливание ниппеля указывает на пережатое состояние с чрезмерным сдавливанием трубы и стенок шланга, которое может привести к риску преждевременного разрушения рукава и фитинга. Также чрезмерное сжатие отверстия может привести к дополнительному падению давления в этих зонах сужения по пути потока жидкости, таким образом, снижая эффективность высокого давления в гидравлических контурах с высокими уровнями потоков. Очень слабая деформация ниппеля может указывать на слабое сдавливание стенок рукава и трубы, которое может повысить риск утечки в фитингах и отрыва фитинга, особенно если рукав “постарел” в процессе работы. Правильное измерение и эффективный контроль нарушений отверстия в ниппелях в процессе изготовления способствует достижению постоянства качественных и эксплуатационных характеристик продукции и может значительно снизить риск преждевременного разрушения рукава.
Контроль внутреннего диаметра ниппеля осуществляется специальными калибрами. Здесь стоит сказать о том, что каждый производитель фитингов, рекомендует свои размеры калибров. Диаметры калибров и размеры деформации необходимо запрашивать у поставщиков фитингов. Калибр выбирается в зависимости от размера, типа рукава (проволочная спираль или проволочная оплетка) и типа ниппеля (обычный тип или Interlock), который надо обжать.
После опрессовки до заявленной величины необходимо вставить непроходной конец калибра в ниппель. Калибр должен остановиться на половине пути к концу ниппеля. Это означает, что достигнут минимальный уровень деформации. После проверки непроходным калибром следует вставить проходной конец калибра в ниппель — калибр должен проходить через хвостовик ниппеля. При положительных результатах проверки продолжайте опрессовывать партию, используя текущую установку обжима, контролируйте деформацию с частотой, статистически удобной.
Если проверка дала отрицательный результат следует изменить установку обжима и провести повторный обжим и повторную проверку. Деформация ниппеля должна перепроверяться в случае изменения партии рукавов, ниппелей или обжимных муфт.
Третий и последний фактор, о котором необходимо помнить при изготовлении рукавов высокого давления — это фактор качественного опрессовочного оборудования.
Советы от Гидравия
3 правила, которыми мы руководствуемся при производстве рукавов высокого давления:
1. Мы используем в своем производстве только высококачественный рукав из Европы. Используйте качественный рукав и Вы.
2. Мы используем только высококачественные фитинги и обжимные муфты из Италии, которые полностью соответствуют друг другу и требованиям международных стандартов. Каждый фитинг и обжимная муфта в нашей компании промаркированы фирменным лейблом, что облегчает идентификацию рукава в процессе эксплуатации.
3. Мы опрессовываем рукава высокого давления на высококачественном оборудовании из Италии, применяя при этом самые современные способы контроля за качеством изготавливаемых изделий.
С другой полезной информацией по рукавам высокого давления, фитингам, опрессовочному оборудованию, а также информацией по гидравлическим компонентам вы можете ознакомиться на нашем сайте www.hydravia.ru или по телефонам:
+7 (812) 702-12-41, 702-12-42, 702-12-42, либо направить свой запрос на адрес: [email protected]
Испытательное давление — обзор
4.6.4.4.2 Испытание на прочность
Испытательное давление в любой точке испытательного участка должно быть по крайней мере равным испытательному давлению, требуемому в ANSI / ASME B31.4 или B31.8, как применимо, или к давлению, создающему кольцевое напряжение 90% SMYS материала трубопровода, исходя из минимальной толщины стенки, в зависимости от того, что больше, или если иное не указано компанией.
Во время испытания гидростатическим давлением суммарное напряжение не должно превышать 100% SMYS материала трубопровода, исходя из минимальной толщины стенки.Комбинированное напряжение следует рассчитывать в соответствии с ANSI / ASME B31.4 или B31.8.
Запас между кольцевым напряжением 90% SMYS и комбинированным напряжением 100% SMYS учитывает перепады высот в испытательном участке и / или продольные напряжения, например, из-за изгиба. Однако перепады высот на каждом участке испытания должны быть ограничены значением, соответствующим 5% SMYS материала трубопровода или 50 м, или как указано в объеме работ.
Инженер-испытатель должен подтвердить, что испытательное давление не превышает давления, которому труба была подвергнута во время заводского испытания, и что оно не превышает расчетное давление фитингов, указанных для трубопровода.
Комбинированное напряжение для условий испытания на гидростатическое давление следует рассчитывать в соответствии с ANSI / ASME B31.4 и B31.8.
В расчет должны быть включены основные остаточные напряжения от конструкции и продольные напряжения из-за осевых и изгибающих нагрузок, например, на безопорных участках трубопровода. Комбинированное напряжение во время испытания гидростатическим давлением должно быть ограничено до 100% SMYS, исходя из минимальной толщины стенки. Если расчетное комбинированное напряжение превышает 100% SMYS, следует принять специальные меры для уменьшения продольных напряжений в испытательном участке.
Во время испытания на прочность давление должно поддерживаться на уровне TP ± 1 бар путем стравливания или добавления воды по мере необходимости. Объемы добавленной или удаленной воды следует измерить и записать.
Во время испытания TP следует записывать непрерывно, а показания грузопоршневого манометра и температуры воздуха должны регистрироваться не реже, чем каждые 30 минут. Температуру трубы и почвы следует регистрировать в начале и в конце 4-часового периода испытаний.
Следует поддерживать температуру испытательной секции и температуру окружающей среды в зависимости от времени, созданного для периода стабилизации.
Требования к гидростатическим и пневматическим испытаниям
Испытания под давлением — это неразрушающий способ гарантировать целостность оборудования, такого как сосуды под давлением, трубопроводы, водопроводные линии, газовые баллоны, котлы и топливные баки. Нормы трубопроводов требуют подтверждения того, что система трубопроводов способна выдерживать номинальное давление и не имеет утечек. Наиболее широко используемый код для проверки давления и герметичности — это ASME B31, код для напорных трубопроводов. Среди нескольких его разделов требованиям и процедурам, перечисленным в кодах ниже, следует ARANER:
.- ASME B31.1 Трубопровод электропитания
- ASME B31.3 Технологические трубопроводы
- ASME B31.5 Холодильный трубопровод
Испытания под давлением могут проводиться либо с жидкостью , , обычно с водой (гидростатическая), , либо с газом , обычно с сухим азотом (пневматическим).
Общие требования к испытаниям под давлением
- Напряжение, превышающее предел текучести: испытательное давление может быть уменьшено до максимального давления, которое не превышает предела текучести при температуре испытания.
- Расширение испытательной жидкости: Если испытательное давление должно поддерживаться в течение определенного периода времени, а жидкость в системе подвержена тепловому расширению, необходимо принять меры, чтобы избежать чрезмерного давления.
- Предварительное пневматическое испытание: предварительное испытание с использованием воздуха при избыточном давлении не более 170 кПа (25 фунтов на кв. Дюйм) может быть выполнено перед гидростатическим или пневматическим испытанием для определения основных утечек.
- Проверка на утечки: испытание на герметичность должно проводиться не менее 10 минут, и все соединения и соединения должны быть проверены на утечки.
- Термическая обработка: Испытания на герметичность должны проводиться после завершения любой термообработки.
- Низкая температура испытания: При проведении испытаний на герметичность при температурах металла, близких к температуре вязко-хрупкого перехода, необходимо учитывать возможность хрупкого разрушения.
- Защита персонала: Необходимо принять соответствующие меры предосторожности в случае разрыва системы трубопроводов, чтобы исключить опасность для персонала вблизи испытываемых линий.
- Ремонт или дополнения после испытания на герметичность: Если ремонт или дополнения производятся после испытания на герметичность, затронутые трубопроводы должны быть повторно испытаны.
- Протоколы испытаний: Записи должны вестись по каждой системе трубопроводов во время испытаний, включая:
- Дата испытания
- Обозначение испытанной системы трубопроводов
- Испытательная жидкость
- Испытательное давление
- Заверение результатов экзаменатором
Подготовка к испытаниям
- Открытие стыков: все стыки, включая сварные швы, ранее не испытанные давлением, должны оставаться неизолированными и открытыми для проверки во время испытания.
- Добавление временных опор: системы трубопроводов , предназначенные для пара или газа, должны быть снабжены дополнительными временными опорами, если необходимо, чтобы выдержать вес испытательной жидкости.
- Ограничение или изоляция компенсаторов: компенсаторы должны быть снабжены временными ограничителями, если это требуется для дополнительной испытываемой нагрузки давления.
Изоляция оборудования и трубопроводов, не подвергнутых испытанию под давлением: Оборудование, которое не должно подвергаться испытанию под давлением, должно быть либо отсоединено от системы, либо изолировано заглушкой или аналогичными средствами.
Рисунок 1: Изоляция трубопровода
Гидростатические испытания
- Испытательная жидкость: Жидкость должна быть водой, если нет возможности повреждения из-за замерзания или неблагоприятного воздействия воды на трубопровод или технологический процесс. В этом случае можно использовать другую нетоксичную жидкость.
- Обеспечение вентиляционных отверстий в высоких точках : Вентиляционные отверстия должны быть предусмотрены в высоких точках системы трубопроводов для удаления воздушных карманов во время заполнения системы.
- Давление и процедура: Пределы давления различны для ASME B31.1 и ASME B31.3.
ASME B31.1
Гидростатическое испытательное давление в любой точке трубопроводной системы не должно быть меньше, чем в 1,5 раза проектного давления, но не должно превышать максимально допустимое испытательное давление любого неизолированного компонента, а также не должно превышать пределов расчетных напряжений из-за случайные нагрузки.
ASME B31.3
Испытательное давление должно быть не менее 1.5-кратное расчетное давление. Когда расчетная температура выше, чем температура испытания, минимальное давление должно быть рассчитано по формуле. P T = 1,5 P S T / S, где = допустимое напряжение при температуре испытания, S = допустимое напряжение при расчетной температуре компонента, P = расчетное избыточное давление. Испытательное давление может быть уменьшено до максимального давления, которое не будет превышать нижнее из значений предела текучести или 1,5-кратного номинального значения компонента при температуре испытания. Давление должно непрерывно поддерживаться в течение минимального времени 10 минут , а затем может быть снижено до расчетного давления и удерживаться в течение времени, которое может потребоваться для проведения проверок на утечку.Все соединения и соединения должны быть проверены на утечку.
Пневматическое испытание
- Меры предосторожности: Пневматические испытания связаны с опасностью высвобождения энергии, накопленной в сжатом газе. Необходимо соблюдать особую осторожность. Его рекомендуется использовать только в том случае, если трубопроводные системы спроектированы таким образом, что они не могут быть заполнены водой, то есть системы хладагента; или когда трубопроводные системы должны использоваться в тех службах, где недопустимы следы испытательной среды.
- Испытательная жидкость: Газ, используемый в качестве испытательной жидкости, если не воздух, должен быть негорючим и нетоксичным, например азот.
- Давление и процедура: Пределы давления и методология различны для кодов, упомянутых выше.
ASME B3.1
Пневматическое испытательное давление не должно быть меньше 1,2 и не более чем в 1,5 раза больше расчетного давления в трубопроводной системе. Оно не должно превышать максимально допустимое испытательное давление любого неизолированного компонента.Давление в системе должно постепенно увеличиваться не более чем до 1/2 испытательного давления, после чего давление должно увеличиваться с шагом примерно 1/10 испытательного давления до тех пор, пока не будет достигнуто требуемое испытательное давление. Давление должно поддерживаться непрерывно в течение минимум 10 мин. Затем оно должно быть уменьшено с до нижнего значения расчетного давления или 100 фунтов на кв. Дюйм [700 кПа (манометрическое)] и удерживаться в течение времени, которое может потребоваться для проведения проверки на утечку.Все стыки и соединения следует проверить на предмет утечки мыльным пузырем или аналогичным методом.
ASME B31.3
Давление при испытании не должно быть менее 1,1 проектного давления и не должно превышать нижнее значение из 1,33 расчетного давления или давления, которое могло бы вызвать номинальное напряжение давления или продольное напряжение, превышающее 90% предела текучести. любого компонента при температуре испытания. Давление должно быть увеличено на до манометрического давления , которое является наименьшим из 0.5-кратное испытательное давление или 170 кПа (25 фунтов на кв. Дюйм), при этом должна быть проведена предварительная проверка. После этого давление должно постепенно увеличиваться ступенчато до тех пор, пока давление не будет достигнуто, поддерживая давление на каждом этапе до тех пор, пока деформации трубопроводов не уравняются. Затем давление должно быть снижено до расчетного до проверки на утечку. Во время испытания должно быть предусмотрено устройство сброса давления с установленным давлением не выше испытательного давления плюс меньшее из 345 кПа (50 фунтов на кв. Дюйм) или 10% испытательного давления.
ASME B31.5
Давление испытания должно быть не менее 1,1 и не должно превышать в 1,3 раза расчетное давление любого компонента системы . Давление в системе должно постепенно увеличиваться до 0,5 от испытательного давления, после чего давление должно увеличиваться с шагом примерно 1/10 испытательного давления до тех пор, пока не будет достигнуто требуемое испытательное давление. Испытательное давление должно поддерживаться не менее 10 минут. Затем его можно снизить до расчетного давления и провести проверку на утечку.Во время испытания должно быть предусмотрено устройство сброса давления с установленным давлением выше испытательного, но достаточно низким, чтобы предотвратить остаточную деформацию любого из компонентов системы.
ARANER, эксперты в области промышленного охлаждения
Мы являемся экспертами в области проектирования, производства и установки индивидуальных промышленных систем охлаждения с положительным экономическим эффектом. Мы работали по всему миру в разработке систем охлаждения воздуха на входе в турбину, централизованного охлаждения и накопления тепловой энергии.Свяжитесь с нашими специалистами, если вас интересует какое-либо из наших решений или вам нужна техническая консультация. Мы будем рады помочь!
Показания артериального давления | Американская кардиологическая ассоциация
Что означают ваши цифры артериального давления?
Единственный способ узнать, есть ли у вас высокое кровяное давление (HBP или гипертония), — это проверить свое кровяное давление. Понимание ваших результатов является ключом к контролю высокого кровяного давления.
Здоровые и нездоровые диапазоны артериального давления
Узнайте, что считается нормальным в соответствии с рекомендациями Американской кардиологической ассоциации.
КАТЕГОРИЯ КРОВЯНОГО ДАВЛЕНИЯ | SYSTOLIC мм рт. Ст. (Верхнее число) | и / или | ДИАСТОЛИЧЕСКИЙ мм рт. Ст. (Нижнее число) |
---|---|---|---|
НОРМАЛЬНОЕ | МЕНЬШЕ 120 | и | МЕНЬШЕ 80 |
ПОВЫШЕННЫЙ | 120–129 | и | МЕНЬШЕ 80 |
ВЫСОКОЕ КРОВЯНОЕ ДАВЛЕНИЕ (ГИПЕРТЕНЗИЯ) СТАДИЯ 1 | 130–139 | или | 80–89 |
ВЫСОКОЕ КРОВЯНОЕ ДАВЛЕНИЕ (ГИПЕРТЕНЗИЯ) 2 СТАДИЯ | 140 ИЛИ ВЫШЕ | или | 90 ИЛИ ВЫШЕ |
ГИПЕРТЕНЗИВНЫЙ КРИЗИС (немедленно обратитесь к врачу) | ВЫШЕ 180 | и / или | ВЫШЕ 120 |
Загрузить эту диаграмму: Английский Jpeg | Английский PDF | Испанский Jpeg | Испанский PDF | Традиционный китайский Jpeg | Традиционный китайский (PDF)
Примечание. Диагноз высокого кровяного давления должен быть подтвержден врачом.Врач также должен оценить любые необычно низкие показатели артериального давления.
Категории артериального давления
Пять диапазонов артериального давления, признанные Американской кардиологической ассоциацией:
Обычный
Показатели артериального давления менее 120/80 мм рт. Ст. Считаются нормальными. Если ваши результаты попадают в эту категорию, придерживайтесь полезных для сердца привычек, таких как сбалансированная диета и регулярные упражнения.
Повышенный
Повышенное кровяное давление — это когда показания постоянно находятся в диапазоне от 120 до 129 систолического и диастолического менее 80 мм рт. У людей с повышенным кровяным давлением может развиться высокое кровяное давление, если не будут приняты меры для контроля этого состояния.
Гипертоническая болезнь 1 стадия
Гипертония 1-й стадии — это когда артериальное давление постоянно колеблется в пределах 130–139 систолического или 80–89 мм рт. Ст. Диастолического. На этой стадии высокого кровяного давления врачи могут назначить изменение образа жизни и могут рассмотреть возможность добавления лекарств от кровяного давления в зависимости от вашего риска атеросклеротического сердечно-сосудистого заболевания (ASCVD), такого как сердечный приступ или инсульт.
Гипертоническая болезнь 2 стадии
Гипертония 2 стадия — это когда артериальное давление постоянно колеблется на уровне 140/90 мм рт. Ст. Или выше. На этой стадии высокого кровяного давления врачи могут назначить комбинацию лекарств от кровяного давления и изменения образа жизни.
Гипертонический криз
Эта стадия высокого кровяного давления требует медицинской помощи. Если ваши показания артериального давления внезапно превысят 180/120 мм рт. Ст., Подождите пять минут, а затем снова проверьте артериальное давление.Если ваши показатели по-прежнему необычно высоки, немедленно обратитесь к врачу. Возможно, у вас гипертонический криз.
Если ваше кровяное давление выше 180/120 мм рт. Ст. И вы испытываете признаки возможного поражения органов, такие как боль в груди, одышка, боль в спине, онемение / слабость, изменение зрения или трудности с речью, не ждите, чтобы увидеть если ваше давление снизится само по себе. Позвоните 911 .
Ваши значения артериального давления и их значение
Ваше кровяное давление записывается двумя числами:
- Систолическое артериальное давление (первое число) — указывает, какое давление ваша кровь оказывает на стенки артерий при сокращении сердца.
- Диастолическое артериальное давление (второе число) — показывает, какое давление ваша кровь оказывает на стенки артерий, когда сердце отдыхает между ударами.
Какое число важнее?
Обычно больше внимания уделяется систолическому артериальному давлению (первое число) как главному фактору риска сердечно-сосудистых заболеваний для людей старше 50 лет. У большинства людей систолическое артериальное давление неуклонно повышается с возрастом из-за увеличения жесткости крупных артерий, длинных и длинных. -временное накопление зубного налета и учащение сердечно-сосудистых заболеваний.
Тем не менее, повышенное систолическое или повышенное значение диастолического артериального давления может использоваться для постановки диагноза высокого артериального давления. Согласно недавним исследованиям, риск смерти от ишемической болезни сердца и инсульта удваивается с увеличением систолического давления на 20 мм рт.ст. или диастолического на 10 мм рт.ст. среди людей в возрасте от 40 до 89 лет.
Почему артериальное давление измеряется в мм рт. Ст.
Аббревиатура мм рт. Ст. Означает миллиметры ртутного столба. Ртуть использовалась в первых точных манометрах и до сих пор используется в медицине как стандартная единица измерения давления.
Измерение пульса в сравнении с измерением артериального давления
Хотя оба показателя являются показателями здоровья, артериальное давление и частота сердечных сокращений (пульс) — это два отдельных измерения. Узнайте больше о разнице между артериальным давлением и частотой сердечных сокращений.
Испытательные пробки высокого давления с болтовым креплением
Трубные заглушки и пакер для большинства требований к размерам, давлению, химическим веществам и температуре
Типовые конфигурации с несколькими и одним валами
Крышки высокого давления поставляются отдельно
Испытательные пробки высокого давления
Щелкните номер позиции ниже, чтобы заказать
Доступны другие размеры и материал уплотнения
ВАЖНО:
- M = наружная резьба NPT, F = внутренняя резьба NPT
- НИКОГДА не используйте испытательное давление выше, чем может выдержать самый слабый компонент системы.Испытательное давление, указанное в таблице, эквивалентно 80% давления, при котором получается труба ASTM A106 Grade B. Испытательное давление для труб с более высокой и более низкой прочностью будет пропорционально отличаться. Максимальное испытательное давление для трубы с более высокой прочностью никогда не должно превышать самое высокое испытательное давление, указанное для этого наружного диаметра трубы.
- Размеры, для которых не указано испытательное давление, отличаются от стандартных размеров труб. Эти размеры пробок обычно используются для испытания трубок. Для использования пробок этих размеров в НКТ с минимальным пределом текучести 35 фунтов на квадратный дюйм максимальное испытательное давление оценивается испытательным давлением, указанным для эквивалентной или следующей большей трубы О.D. с эквивалентной или следующей более тонкой толщиной стенки. Испытательное давление для труб с большей и меньшей прочностью будет пропорционально отличаться. Максимальное испытательное давление для труб с более высокой прочностью никогда не должно превышать самое высокое испытательное давление, указанное для эквивалентного или следующего большего размера трубы. НИКОГДА не используйте испытательное давление выше, чем может безопасно выдержать самый слабый компонент системы.
- Стандартный материал уплотнения: U = уретан, N = неопрен
- Эти заглушки предназначены для работы с трубами класса B A106 с твердостью до 20 по шкале Роквелла C (HRC 20).Заглушки могут быть изготовлены по индивидуальному заказу по твердости до HRC 25. Для заглушек с другими значениями твердости требуется образец трубы заказчика и дальнейшие испытания давлением.
Технические характеристики могут быть изменены без предварительного уведомления
Испытания резервуаров с водородом под высоким давлением | Министерство энергетики
Многие типы резервуаров для сжатого водорода были сертифицированы во всем мире и продемонстрированы на нескольких прототипах транспортных средств на топливных элементах. В следующей информации обсуждаются испытания резервуара с водородом под высоким давлением, нормы и стандарты, а также сертификаты.
Предпосылки
Резервуары высокого давления (3600 фунтов на квадратный дюйм) безопасно используются в транспортных средствах, работающих на компримированном природном газе (газомоторном топливе) в течение многих лет. Усовершенствованные версии этих баков, изготовленные из высокопрочных композитных материалов, теперь используются для хранения водорода при более высоких давлениях (5000 и 10 000 фунтов на квадратный дюйм) для достижения большей дальности движения в транспортных средствах, работающих на водороде. Баки с водородом под высоким давлением спроектированы таким образом, чтобы не ломаться, и к ним предъявляются строгие требования к рабочим характеристикам. Кроме того, эти резервуары проходят всесторонние испытания, чтобы убедиться, что они соответствуют этим требованиям к рабочим характеристикам.Таблица действующих или разрабатываемых стандартов и различные необходимые испытания приведены в таблице 1.
Таблица 1. Соответствие действующим стандартам для сосудов под давлением 25 МПа (мегапаскалей), 35 МПа и 70 МПа
Давление хранения | Соответствие стандартам |
---|---|
25 МПа (3,6 тыс. Фунтов / кв. Дюйм) | NGV2-2000 (модифицированный) DOT FMVSS 304 (модифицированный) |
35 МПа (5 тыс. Фунтов / кв. Дюйм) 9023H8 | / Rev 12B ISO 15869 заимствован из EU 97/23 / EG NGV2-2000 (модифицированный) FMVSS 304 (модифицированный) Reijikijyun Betten 9 |
70 МПа (10 тысяч фунтов на квадратный дюйм) | E.I.H.P. / Rev 12B ISO 15869 заимствован из EU 97/23 / EG FMVSS 304 (измененный) Betten 9 (измененный) |
Например, во время испытаний резервуары подвергаются воздействию более чем в два раза максимального давления, которое они испытывают. нормальные условия эксплуатации, чтобы они не вышли из строя. В конце срока службы они проходят испытания на давление, примерно в два раза превышающее рабочее давление, согласно журналу Общества инженеров автомобильной промышленности (SAE), Journal 2579. Кроме того, водородные заправочные станции имеют многочисленные резервные системы защиты от избыточного давления, чтобы исключить возможность превышения давления. создайте давление в топливной системе автомобиля.Было подсчитано, что во всем мире миллионы композитных резервуаров высокого давления используются в различных коммерческих и промышленных целях, и общие показатели безопасности этих резервуаров были превосходными.
Испытания
Для дальнейшего обеспечения безопасности эти резервуары проходят циклические испытания, в ходе которых они подвергаются повышенному и пониженному давлению намного чаще, чем в течение всего срока службы на транспортном средстве. Например, усовершенствованные резервуары из углеродного композитного материала без утечки прошли более 500 000 циклов до максимального рабочего давления, тогда как резервуар на транспортном средстве, заполненный один раз в неделю в течение 20 лет, подвергается немногим более 1000 циклам.Резервуары подвергаются давлению выше нормального, чтобы имитировать устранение неисправностей. Баки также падают с высоты 6 футов, когда они пустые, стреляют из винтовки, сжигают и подвергают воздействию кислот, солей и других дорожных опасностей, чтобы подтвердить, что они безопасны даже в тяжелых или необычных условиях.
Безопасность
В маловероятном случае протечки усовершенствованного композитного резервуара его можно без происшествий вывести из эксплуатации. Маловероятно, что эти цистерны выйдут из строя таким образом, чтобы создать прямую опасность для пассажиров автомобиля, работающего на водороде.Эти резервуары остались неповрежденными при столкновениях и возгорании транспортных средств, а при испытаниях после таких событий прошли различные испытания под давлением. (См. Таблицу 2). В случае возгорания транспортного средства или событий, при которых огонь другого транспортного средства может охватить резервуар, устройство сброса давления в резервуаре активируется, когда температура резервуара превышает заданное значение (обычно 102 ° C / ~ 216 ° F). Когда устройство сброса давления срабатывает, газообразный водород из резервуара выпускается безопасным образом. Эта процедура безопасности подтверждена испытаниями производительности, проводимыми в соответствии с существующим стандартом (NGV2-2000).
Таблица 2. Испытания давлением для обеспечения качества изготовления резервуаров
Гидростатический разрыв | Испытание на падение |
Экстремальная температура. цикл давления | проницаемость |
Окружающая темп. цикл давления | Водородный цикл |
Химическое воздействие | Температура размягчения |
Костер | Свойства при растяжении |
Проникновение огнестрельного оружия | Смола Допуск по разрыву трещин |
Ускоренное напряжение | Многочисленные внутренние испытания |
Работа в будущем
Разрабатываются и проверяются дополнительные стандарты (SAE J2579, ISO 15869) для дальнейшего улучшения и подтверждения стандартов безопасности для резервуаров с водородом высокого давления.Производители транспортных средств (отечественные и зарубежные) тесно сотрудничают с производителями резервуаров и другими сторонами для разработки надежных процедур испытаний для обеспечения безопасности резервуаров и всего транспортного средства.
Организации по кодам и стандартам
Организации, расположенные ниже, имеют подробную информацию о мировых нормах и стандартах по водороду.
Дополнительная информация
По ссылкам ниже представлена дополнительная информация, относящаяся к водородным нормам, стандартам, безопасности и испытаниям.
Неразрушающий контроль — Испытание под давлением — это неразрушающий контроль, выполняемый для проверки целостности корпуса, работающего под давлением, на новом оборудовании, работающем под давлением.
Что подразумевается под давлением?
Испытание под давлением — это неразрушающий контроль, выполняемый для проверки целостности корпуса, работающего под давлением, на новом оборудовании, работающем под давлением, или на ранее установленном оборудовании, работающем под давлением, и трубопроводном оборудовании, которое подвергалось изменению или ремонту на своих границах.
Испытания под давлением требуются большинством кодов трубопроводов для проверки того, что новая, модифицированная или отремонтированная система трубопроводов способна безопасно выдерживать номинальное давление и герметична.Соответствие нормам трубопроводов может быть предписано регулирующими и правоохранительными органами, страховыми компаниями или условиями контракта на строительство системы. Испытания под давлением, независимо от того, требуется ли это по закону или нет, служат полезной цели защиты рабочих и населения.
Испытание давлением может также использоваться для определения номинального давления для компонента или специальной системы, для которых невозможно определить безопасное значение расчетным путем. Прототип компонента или системы подвергается воздействию постепенно увеличивающегося давления до тех пор, пока не произойдет измеримая текучесть, или, альтернативно, до точки разрыва.Затем, используя коэффициенты снижения номинальных характеристик, указанные в коде или стандарте, подходящем для компонента или системы, можно установить номинальное расчетное давление на основе экспериментальных данных.
Коды трубопроводов
Существует множество правил и стандартов, касающихся трубопроводных систем. Два правила, имеющие большое значение для испытаний под давлением и герметичности, — это Кодекс ASME B31 для напорных трубопроводов и Кодекс ASME по котлам и сосудам высокого давления. Хотя эти два правила применимы ко многим трубопроводным системам, другие нормы и стандарты могут быть соблюдены в соответствии с требованиями властей, страховых компаний или владельца системы.Примерами могут быть стандарты AWWA для трубопроводов систем передачи и распределения воды. Кодекс ASME B31 для напорных трубопроводов состоит из нескольких разделов. Их:
- ASME B31.1 для силовых трубопроводов
- ASME B31.2 для трубопровода топливного газа
- ASME B31.3 для технологических трубопроводов
- ASME B31.4 для систем транспортировки жидких углеводородов, сжиженного нефтяного газа, безводного аммиака и спиртов
- ASME B31.5 для холодильных трубопроводов
- ASME B31.8 для газотранспортных и газораспределительных систем
- ASME B31.9 для строительных трубопроводов
- ASME B31.11 для трубопроводных систем транспортировки жидкого навоза
В Кодексе ASME по котлам и сосудам высокого давления также есть несколько разделов, которые содержат требования к испытаниям под давлением и испытаниям на герметичность для трубопроводных систем, сосудов высокого давления и других устройств, удерживающих давление. Это:
- Раздел I для энергетических котлов
- Раздел III для компонентов АЭС
- Раздел V неразрушающего контроля
- Раздел VIII для сосудов под давлением
- Раздел X для сосудов под давлением из армированного стекловолокном пластика
- Раздел XI по проверке компонентов атомной электростанции в процессе эксплуатации
Существует большое сходство требований и процедур тестирования среди множества кодексов.В этой главе будут обсуждаться различные методы испытаний на герметичность, планирование, подготовка, выполнение, документация и стандарты приемки для испытаний под давлением. Оборудование, полезное для опрессовки, также будет включено в обсуждение. Приведенный ниже материал не следует рассматривать как замену полному знанию или тщательному изучению требований конкретного кодекса, которые должны использоваться для тестирования конкретной системы трубопроводов.
Методы проверки герметичности
Существует множество различных методов испытаний под давлением и испытаний на герметичность в полевых условиях.Семь из них:
- Гидростатические испытания с использованием воды или другой жидкости под давлением
- Пневматические или газожидкостные испытания с использованием воздуха или другого газа под давлением
- Комбинация пневматических и гидростатических испытаний, при которых сначала используется воздух низкого давления для обнаружения утечек
- Первоначальное сервисное испытание, которое включает в себя проверку на герметичность при первом вводе системы в эксплуатацию
- Испытание на вакуум, при котором используется отрицательное давление для проверки наличия утечки
- Испытание статическим напором, которое обычно проводится для дренажного трубопровода с водой, оставшейся в стояке на заданный период времени
- Обнаружение утечек галогена и гелия
Гидростатические испытания на герметичность
Гидростатические испытания являются предпочтительным методом проверки на герметичность и, возможно, наиболее часто используемым.Наиболее важной причиной этого является относительная безопасность гидростатических испытаний по сравнению с пневматическими испытаниями. Вода — гораздо более безопасная жидкая среда для испытаний, чем воздух, потому что она почти несжимаема. Следовательно, объем работы, необходимый для сжатия воды до заданного давления в системе трубопроводов, существенно меньше работы, необходимой для сжатия воздуха или любого другого газа до того же давления. Работа сжатия сохраняется в жидкости в виде потенциальной энергии, которая может внезапно высвободиться в случае отказа во время испытания под давлением.
Расчет потенциальной энергии воздуха, сжатого до давления 1000 фунтов на кв. Дюйм (6900 кПа), по сравнению с потенциальной энергией того же конечного объема воды при 1000 фунтов на квадратный дюйм (6900 кПа) показывает соотношение более 2500 кПа. Следовательно, Потенциальное повреждение окружающего оборудования и персонала в результате отказа во время испытания под давлением намного серьезнее при использовании газообразной испытательной среды. Это не означает, что гидростатические испытания на герметичность вообще не представляют опасности. При гидростатическом испытании может возникнуть значительная опасность из-за попадания воздуха в трубопровод.Даже если весь воздух будет выпущен из трубопровода перед подачей давления, рабочим рекомендуется проводить любые испытания под высоким давлением с учетом требований безопасности.
Пневматические испытания на герметичность
Жидкость, обычно используемая для пневматических испытаний, — это сжатый воздух или азот, если источником является газ в баллонах. Не следует использовать азот в закрытом помещении, если существует вероятность того, что выходящий азот может вытеснить воздух в ограниченном пространстве. Известно, что при таких обстоятельствах люди теряют сознание, прежде чем осознают, что им не хватает кислорода.Из-за большей опасности травмирования газообразной испытательной средой давление, которое может использоваться для визуального осмотра на предмет утечек, для некоторых кодов трубопроводов ниже, чем в случае гидростатических испытаний. Например, для пневматических испытаний ASME B31.1 позволяет снизить давление до 100 фунтов на кв. Дюйм (690 кПа) или расчетного давления во время проверки на утечку.
Комбинированные пневматические и гидростатические испытания
Низкое давление воздуха, чаще всего 25 фунтов на кв. Дюйм (175 кПа), сначала используется для выявления серьезных утечек.Такое низкое давление снижает опасность получения травм, но все же позволяет быстро обнаруживать крупные утечки. При необходимости ремонт можно провести перед гидростатическим испытанием. Этот метод может быть очень эффективным для экономии времени, особенно если требуется много времени, чтобы заполнить систему водой только для того, чтобы найти утечки с первой попытки. Если утечки будут обнаружены при гидростатическом испытании, потребуется больше времени, чтобы удалить воду и высушить трубопровод в достаточной степени для ремонта.
Гидростатико-пневматическое испытание на герметичность отличается от двухэтапного испытания, описанного в предыдущем абзаце.В этом случае испытание под давлением проводится с использованием комбинации воздуха и воды. Например, сосуд высокого давления, предназначенный для содержания технологической жидкости с паровой фазой или воздухом над жидкостью, может быть спроектирован так, чтобы выдерживать вес жидкости до определенной максимальной ожидаемой высоты жидкости. Если сосуд не был спроектирован так, чтобы выдерживать вес при полном заполнении жидкостью, можно было бы испытать этот сосуд только в том случае, если он был частично заполнен технологической жидкостью до уровня, дублирующего эффект максимально ожидаемого уровня.
Первоначальное тестирование на утечку при обслуживании
Эта категория тестирования ограничена кодами определенными ситуациями. Например, ASME B31.3 ограничивает использование этого метода для работы с жидкостями категории D. Гидравлические системы категории D считаются безопасными для человека и должны работать при давлении ниже 150 фунтов на кв. Дюйм (1035 кПа) и при температурах от -20 до 366 ° F (от -29 до 185 ° C). Код ASME B31.1, раздел 137.7.1, не разрешает начальные эксплуатационные испытания внешних трубопроводов котла. Однако тот же раздел ASME B31.1 позволяет проводить первоначальные эксплуатационные испытания других систем трубопроводов, если другие типы испытаний на герметичность нецелесообразны. Первоначальные эксплуатационные испытания также применимы к проверке компонентов атомной электростанции в соответствии с Разделом XI Кодекса ASME по котлам и сосудам высокого давления. Как указано, этот тест обычно запускается при первом запуске системы. В системе постепенно повышается до нормального рабочего давления, как требуется в ASME B31.1, или до расчетного давления, как требуется в ASME B31.3. Затем давление поддерживается на этом уровне, пока проводится проверка на утечки.
Проверка на герметичность в вакууме
Проверка на герметичность в вакууме — это эффективный способ определить, есть ли утечка где-либо в системе. Обычно это делается путем создания вакуума в системе и удержания вакуума внутри системы. Утечка указывается, если захваченный вакуум повышается до атмосферного давления. Производитель компонентов довольно часто использует этот тип проверки на герметичность в качестве проверки на герметичность производства. Однако очень сложно определить место или места утечки, если таковая существует.Генераторы дыма использовались для определения места втягивания дыма в трубопровод. Это очень трудно использовать, если утечка не достаточно велика, чтобы втягивать весь или большую часть дыма в трубу. Если дыма образуется значительно больше, чем может быть втянут в трубу, дым, который рассеивается в окружающий воздух, может легко скрыть место утечки. Очевидно, что этот метод не подходит для испытания трубопровода при рабочем давлении или выше него, если трубопровод не должен работать в вакууме.
Испытание на герметичность со статической головкой
Этот метод испытания иногда называют испытанием на падение, потому что падение уровня воды в открытом напорном трубопроводе, добавленное в систему для создания необходимого давления, является признаком утечки. После того, как система и напорная труба заполнены водой, уровень в напорной трубе измеряется и регистрируется. После необходимого периода выдержки высота снова проверяется, и любое снижение уровня и период выдержки записываются. Любое место утечки определяется визуальным осмотром.
Тестирование утечки галогена и гелия
В этих методах тестирования используется индикаторный газ для определения места утечки и количества утечки. В случае обнаружения утечки галогена в систему загружается газообразный галоген. Датчик галогенного детектора используется для определения утечки индикаторного газа из любого открытого стыка. Детектор утечек галогена, или анализатор, состоит из трубчатого зонда, который всасывает смесь вытекающего газа галогена и воздуха в прибор, чувствительный к небольшим количествам газообразного галогена.
В этом приборе используется диод для определения присутствия газообразного галогена. Утечка газообразного галогена проходит через нагретый платиновый элемент (анод). Нагреваемый элемент ионизирует газообразный галоген. Ионы попадают на пластину коллектора (катод). Счетчик показывает ток, пропорциональный скорости образования ионов и, следовательно, скорости потока утечки. Зонд галогенного детектора калибруется с помощью отверстия, через которое проходит известный поток утечки. Зонд детектора проходит над отверстием с той же скоростью, которая будет использоваться для проверки системы на утечку.Предпочтительным индикаторным газом является хладагент 12, но можно использовать хладагенты 11, 21, 22, 114 или хлористый метилен. Галогены нельзя использовать с аустенитными нержавеющими сталями.
Проверка на утечку гелия также может выполняться в режиме сниффера, как описано выше для галогенов. Однако, кроме того, испытание на утечку гелия может быть выполнено с использованием двух других методов, которые более чувствительны при обнаружении утечки. Это режим трассировки и режим капота или закрытой системы. В режиме индикатора создается вакуум в системе, и гелий распыляется на внешнюю поверхность соединений, которые проверяются на утечку.Вакуум системы всасывает гелий через любое негерметичное соединение и подает его на гелиевый масс-спектрометр. В режиме вытяжки тестируемая система окружена концентрированным гелием.
Испытание на герметичность гелием в вытяжном шкафу является наиболее чувствительным методом обнаружения утечек и единственным методом, принятым Разделом V Кодекса ASME как количественный. Производители компонентов, требующих герметичного уплотнения, будут использовать вытяжной метод обнаружения утечки гелия в качестве производственного испытания на герметичность. В этих случаях компонент может быть окружен гелием в камере.К компоненту подключается гелиевый течеискатель, который пытается довести внутренние компоненты компонента до вакуума, близкого к абсолютному нулю.
Любая утечка гелия из окружающей камеры в компонент будет втягиваться в гелиевый течеискатель под действием создаваемого им вакуума. Детектор утечки гелия содержит масс-спектрометр, сконфигурированный для определения присутствия молекул гелия. Этот метод тестирования замкнутой системы позволяет обнаруживать утечки величиной от 1X10 -10 куб. См / с (6.1X10 -12 куб. Дюйм / сек), эквивалент стандартного атмосферного воздуха. Метод замкнутой системы не подходит для измерения большой утечки, которая может затопить детектор и сделать его бесполезным для дальнейших измерений до тех пор, пока из детектора не удастся извлечь каждую молекулу гелия.
Метод закрытой системы не подходит для трубопроводной системы в полевых условиях из-за больших объемов. Также он не показывает место утечки или утечек. Наконец, чувствительность обнаружения утечек с использованием закрытой системы на много порядков выше, чем обычно требуется.Анализатор гелия является наименее чувствительным методом и может давать ложные показания, если гелий из большой утечки в одном месте системы диффундирует в другие места.
Большая утечка также может затопить детектор, временно сделав его бесполезным, пока весь гелий не будет удален из масс-спектрометра. Давление гелия, используемое во всех этих методах, обычно составляет одну или две атмосферы, что достаточно для обнаружения очень небольших утечек. Низкое давление также служит для уменьшения количества гелия, необходимого для испытания.Испытания на герметичность гелием редко, если вообще когда-либо, используются для демонстрации того, что система может безопасно выдерживать расчетное давление.
Детекторы утечекс гелиевым покрытием не смогут обнаружить утечки, если компонент или система трубопроводов не станут полностью сухими. Жидкость, содержащаяся в небольшом пути утечки из-за капиллярного действия, может перекрыть утечку из-за низкого давления гелия и поверхностного натяжения жидкости. Поэтому требуется большая осторожность при использовании этого подхода в полностью сухих условиях.В противном случае эта система может оказаться даже менее чувствительной при обнаружении утечки, чем гидростатическое испытание под высоким давлением. Кроме того, гелиевый течеискатель легко загрязняется маслами и другими соединениями и становится неточным. В полевых условиях обычно не исключается возможность загрязнения течеискателя.
Испытательное давление
Выбранный метод испытания и жидкая испытательная среда, вместе с применимыми нормами, также устанавливают правила, которым необходимо следовать при расчете требуемого испытательного давления.В большинстве случаев давление, превышающее номинальное расчетное давление, применяется на короткое время, скажем, как минимум 10 минут. Величина этого начального испытательного давления часто по крайней мере в 1,5 раза превышает расчетное давление для гидростатических испытаний. Однако он может быть другим, в зависимости от того, какой код применим и от того, будет ли испытание гидростатическим или пневматическим.
Кроме того, испытательное давление ни в коем случае не должно превышать давление, которое могло бы вызвать податливость, или максимально допустимое испытательное давление какого-либо компонента, подвергаемого испытанию.В случае ASME B31, раздел 137.1.4 и Норм для котлов и сосудов высокого давления, максимальное испытательное давление не должно превышать 90 процентов от выхода для любого компонента, подвергающегося испытанию. Испытательное давление необходимо для демонстрации того, что система может безопасно выдерживать номинальное давление. После этого периода давления, превышающего расчетное, часто допустимо снизить давление до более низкого значения для проверки утечек. Давление при осмотре поддерживается в течение времени, необходимого для проведения тщательного
Код | Тип испытания |
ASME B31.1 | гидростатический (1) |
ASME B31.1 | Пневматический |
ASME B31.1 | Первоначальное обслуживание |
ASME B31.3 | гидростатический |
ASME B31.3 | Пневматический |
ASME B31.3 | Первичное обслуживание (3) |
ASME I | гидростатический |
ASME III Раздел 1, подраздел NB | гидростатический |
ASME III Раздел 1, подраздел NB | Пневматический |
ASME III Раздел 1, подраздел NC | гидростатический |
ASME III Раздел 1, подраздел NC | Пневматический |
ASME III Раздел 1, подраздел ND | гидростатический |
ASME III Раздел 1, подраздел ND | Пневматический |
Код | Испытательное давление минимум |
ASME B31.1 | 1,5-кратный дизайн |
ASME B31.1 | в 1,2 раза больше дизайна |
ASME B31.1 | Нормальное рабочее давление |
ASME B31.3 | 1,5-кратное исполнение (2) |
ASME B31.3 | в 1,1 раза больше конструкции |
ASME B31.3 | Расчетное давление |
ASME I | В 1,5 раза больше максимально допустимого рабочего давления (4) |
ASME III Раздел 1, подраздел NB | 1.В 25 раз больше расчетного давления в системе (5) |
ASME III Раздел 1, подраздел NB | В 1,25 раза больше расчетного давления в системе (6) |
ASME III Раздел 1, подраздел NC | 1,5-кратное расчетное давление в системе |
ASME III Раздел 1, подраздел NC | Давление в системе в 1,25 раза больше расчетного |
ASME III Раздел 1, подраздел ND | В 1,5 раза больше расчетного давления в системе для завершенных компонентов, в 1,25 раза больше расчетного давления в системе для трубопроводных систем |
ASME III Раздел 1, подраздел ND | 1.В 25 раз больше расчетного давления в системе |
Код | Испытательное давление максимальное |
ASME B31.1 | Максимально допустимое испытательное давление для любого компонента или 90% предела текучести |
ASME B31.1 | В 1,5 раза больше расчетного или максимально допустимого испытательного давления для любого компонента |
ASME B31.1 | Нормальное рабочее давление |
ASME B31.3 | Предел текучести не должен превышать |
ASME B31.3 | 1,1-кратное расчетное давление плюс меньшее из 50 фунтов на кв. Дюйм или 10 процентов испытательного давления |
ASME B31.3 | Расчетное давление |
ASME I | Предел текучести не должен превышать 90% |
ASME III Раздел 1, подраздел NB | Не превышать пределы напряжений, указанные в расчетном разделе NB-3226, или максимальное испытательное давление любого компонента системы (5) |
ASME III Раздел 1, подраздел NB | Не превышать пределы напряжений, указанные в расчетном разделе NB-3226, или максимальное испытательное давление любого компонента системы |
ASME III Раздел 1, подраздел NC | Если минимальное испытательное давление превышено на 6 процентов, установить предел по нижнему пределу анализа всех испытательных нагрузок или максимального испытательного давления любого компонента |
ASME III Раздел 1, подраздел NC | Если минимальное испытательное давление превышено на 6 процентов, установить предел по нижнему пределу анализа всех испытательных нагрузок или максимального испытательного давления любого компонента |
ASME III Раздел 1, подраздел ND | Если минимальное испытательное давление превышено на 6 процентов, установить предел по нижнему пределу анализа всех испытательных нагрузок или максимального испытательного давления любого компонента |
ASME III Раздел 1, подраздел ND | Если минимальное испытательное давление превышено на 6 процентов, установить предел по нижнему пределу анализа всех испытательных нагрузок или максимального испытательного давления любого компонента |
Код | Испытательное давление время выдержки |
ASME B31.1 | 10 минут |
ASME B31.1 | 10 минут |
ASME B31.1 | 10 минут или время на полное обследование на герметичность |
ASME B31.3 | Время на полное обследование на герметичность, но не менее 10 минут |
ASME B31.3 | 10 минут |
ASME B31.3 | Время на полное обследование на герметичность |
ASME I | Не указано, обычно 1 час |
ASME III Раздел 1, подраздел NB | 10 минут |
ASME III Раздел 1, подраздел NB | 10 минут |
ASME III Раздел 1, подраздел NC | 10 или 15 минут на дюйм проектной минимальной толщины стенки для насосов и клапанов |
ASME III Раздел 1, подраздел NC | 10 минут |
ASME III Раздел 1, подраздел ND | 10 минут |
ASME III Раздел 1, подраздел ND | 10 минут |
Код | Обследование давление |
ASME B31.1 | Расчетное давление |
ASME B31.1 | Ниже 100 фунтов на кв. Дюйм или расчетного давления |
ASME B31.1 | Нормальное рабочее давление |
ASME B31.3 | 1,5-кратный дизайн |
ASME B31.3 | Расчетное давление |
ASME B31.3 | Расчетное давление |
ASME I | Максимально допустимое рабочее давление (4) |
ASME III Раздел 1, подраздел NB | Давление больше расчетного или испытательное давление в 0,75 раза |
ASME III Раздел 1, подраздел NB | Давление больше расчетного или испытательное давление в 0,75 раза |
ASME III Раздел 1, подраздел NC | Давление больше расчетного или испытательное давление в 0,75 раза |
ASME III Раздел 1, подраздел NC | Давление больше расчетного или испытательное давление в 0,75 раза больше |
ASME III Раздел 1, подраздел ND | Давление больше расчетного или испытательное давление в 0,75 раза |
ASME III Раздел 1, подраздел ND | Давление больше расчетного или испытательное давление в 0,75 раза |
Примечания:
1. | Наружные трубопроводы котла должны пройти гидростатические испытания в соответствии с PG-99 ASME Code Section I. |
2. | ASME B31.3 гидростатическое давление должно быть увеличено до значения, превышающего 1,5-кратное расчетное давление, пропорционально пределу текучести при температуре испытания, деленному на прочность при расчетной температуре, но не должно превышать предела текучести при температуре испытания. Если речь идет о сосуде, расчетное давление которого меньше, чем в трубопроводе, и когда сосуд не может быть изолирован, трубопровод и сосуд могут быть испытаны вместе при испытательном давлении сосуда при условии, что испытательное давление сосуда составляет не менее 77 процентов испытательного давления трубопроводов. |
3. | ASME B31.3. Начальные эксплуатационные испытания разрешены только для трубопроводов категории D. |
4. | Код ASME Раздел I. Гидростатическое испытание под давлением при температуре не менее 70 ° F (21 ° C) и испытательном давлении при температуре менее 120 ° F (49 ° C). Для парогенератора с принудительным потоком с частями, работающими под давлением, рассчитанными на разные уровни давления, испытательное давление должно быть не менее чем в 1,5 раза больше максимально допустимого рабочего давления на выходе из пароперегревателя, но не менее 1.25-кратное максимально допустимое рабочее давление любой части котла. |
5. | Кодекс ASME Раздел III, Раздел 1, подраздел NB, пределы испытательного давления определены в разделе NB3226; также компоненты, содержащие паяные соединения, и клапаны, которые должны быть испытаны перед установкой при давлении, в 1,5 раза превышающем расчетное давление системы. |
6. | Кодекс ASME Раздел III, Раздел 1, подраздел NB, давление пневматического испытания для компонентов, частично заполненных водой, должно быть не менее 1.25-кратное расчетное давление системы. |
Отказ оборудования, работающего под давлением
Сосуды высокого давления и трубопроводные системы широко используются в промышленности и содержат очень большую концентрацию энергии. Несмотря на то, что их конструкция и установка соответствуют федеральным, государственным и местным нормам и признанным промышленным стандартам, продолжают происходить серьезные отказы оборудования, работающего под давлением.
Существует множество причин выхода из строя оборудования, работающего под давлением: ухудшение качества и утонение материалов в процессе эксплуатации, старение, скрытые дефекты во время изготовления и т. Д.. К счастью, периодические испытания, а также внутренние и внешние проверки значительно повышают безопасность сосуда высокого давления или системы трубопроводов. Хорошая программа испытаний и инспекций основана на разработке процедур для конкретных отраслей или типов судов.
Ряд аварий позволил сосредоточить внимание на опасностях и рисках, связанных с хранением, обращением и перекачкой жидкостей под давлением. Когда сосуды под давлением действительно выходят из строя, это обычно является результатом разрушения корпуса в результате коррозии и эрозии (более 50% разрушения корпуса).
Судно новой постройки разорвано во время гидроиспытаний
Все сосуды под давлением имеют свои собственные специфические опасности, включая большую накопленную потенциальную силу, точки износа и коррозии, а также возможный отказ предохранительных устройств контроля избыточного давления и температуры.
Правительство и промышленность отреагировали на потребность в улучшенных испытаниях систем, работающих под давлением, разработав стандарты и правила, определяющие общие требования к безопасности под давлением (Кодекс ASME по котлам и сосудам под давлением, Руководство по безопасности под давлением DOE и другие).
В этих правилах изложены требования к реализации программы безопасности при испытаниях под давлением. Очень важно, чтобы конструкторский и эксплуатационный персонал использовал эти стандарты в качестве критериев при написании и реализации программы безопасности при испытаниях под давлением.
Программа испытаний под давлением
Хорошая программа безопасности при испытаниях под давлением должна выявлять производственные дефекты и износ в результате старения, растрескивания, коррозии и других факторов до того, как они вызовут отказ сосуда, и определять (1) может ли сосуд продолжать работу при том же давлении, (2) какое могут потребоваться меры контроля и ремонта, чтобы система давления могла работать при исходном давлении, и (3) необходимо ли снизить давление для безопасной эксплуатации системы.
Все компании, работающие с оборудованием, работающим под давлением, почти все имеют расширенные технические инструкции по испытаниям сосудов под давлением и трубопроводных систем. Эти инструкции подготовлены в соответствии со стандартами безопасности давления OSHA, DOT, ASME, местными, государственными и другими федеральными кодексами и стандартами.
Документация включает определение ответственности инженерного, управленческого и охранного персонала; общие требования к оборудованию и материалам; процедуры гидростатических и пневматических испытаний для проверки целостности системы и ее компонентов; и руководящие принципы для плана испытаний под давлением, аварийных процедур, документации и мер контроля опасностей.Эти меры включают контроль сброса давления, защиту от воздействия шума, экологический и личный мониторинг, а также защиту от присутствия токсичных или легковоспламеняющихся газов и высокого давления.
Запуск нового резервуара при испытании на пневматическое давление воздухом
Определения по испытаниям под давлением
- Изменение — Изменение — это физическое изменение любого компонента, которое имеет последствия для конструкции и влияет на способность сосуда высокого давления выдерживать давление, выходящее за рамки элементов, описанных в существующих отчетах с данными.
- Допуск на коррозию — Дополнительная толщина материала, добавленная конструкцией, чтобы учесть потери материала в результате коррозионного или эрозионного воздействия.
- Коррозионная обработка — Любая услуга системы давления, которая из-за химического или другого взаимодействия с материалами конструкции контейнера, содержимым или внешней средой приводит к растрескиванию, охрупчиванию контейнера под давлением и потере более 0,01 дюйма толщину за год эксплуатации, или испортить каким-либо образом.
- Расчетное давление — давление, используемое при расчете компонента давления вместе с совпадающей расчетной температурой металла с целью определения минимально допустимой толщины или физических характеристик границы давления. Расчетное давление для сосудов показано на производственных чертежах, а для трубопроводов максимальное рабочее давление указано в перечне трубопроводов. Расчетное давление для трубопроводов больше на 110% от максимального рабочего давления или на 25 фунтов на кв. Дюйм от максимального рабочего давления.
- Инженерная инструкция по безопасности (ESN) — Утвержденный руководством документ с описанием ожидаемых опасностей, связанных с оборудованием, и проектных параметров, которые будут использоваться.
- Высокое давление — Давление газа выше 20 МПа (3000 фунтов на кв. Дюйм) и давление жидкости выше 35 МПа (5000).
- Промежуточное давление — Давление газа от 1 до 20 МПа по манометру (от 150 до 3000 фунтов на кв. Дюйм) и давление жидкости от 10 до 35 МПа по манометру (от 1500 до 5000 фунтов на квадратный дюйм).
- Испытание на утечку — Испытание давлением или вакуумом для определения наличия, скорости и / или местоположения утечки.
- Низкое давление -Давление газа менее 1 МПа (150 фунтов на кв. Дюйм) или давление жидкости менее 10 МПа (1500 фунтов на кв. Дюйм).
- Работа в зоне с персоналом — Операция под давлением, которая может проводиться (в определенных пределах) в присутствии персонала.
- Максимально допустимое рабочее давление (МДРД) — максимальное допустимое давление в верхней части сосуда в его нормальном рабочем положении при рабочей температуре, указанной для данного давления.Это наименьшее из значений, найденных для максимально допустимого рабочего давления для любой из основных частей сосуда в соответствии с принципами, установленными в разделе VIII ASME. МДРД указано на паспортной табличке емкости. МДРД можно принять равным расчетному давлению, но по большей части МДРД основывается на изготовленной толщине за вычетом допуска на коррозию. MAWP относится только к сосудам под давлением.
- Максимальная расчетная температура — максимальная температура, используемая в конструкции, и не может быть ниже максимальной рабочей температуры.
- Максимальное рабочее давление (MOP) — Максимальное давление, ожидаемое во время работы. Обычно это на 10-20% ниже МДРД.
- Минимально допустимая температура металла (MAMT) — Минимальная температура для существующего сосуда, позволяющая выдерживать испытания или рабочие условия с низким риском хрупкого разрушения. MAMT определяется путем оценки сосудов под давлением, построенных до 1987 года. Этот термин используется в API RP 579 для оценки хрупкого разрушения существующего оборудования.Это может быть одна температура или диапазон допустимых рабочих температур в зависимости от давления.
- Минимальная расчетная температура металла (MDMT) — Минимальная температура металла, используемая при проектировании сосуда высокого давления. MDMT — это термин кода ASME, который обычно указывается на паспортной табличке сосуда или в форме U-1 для сосудов, спроектированных в соответствии с ASME Section VIII, Division 1, издание 1987 г. или новее.
- МПа — Абсолютное давление в единицах СИ. 1 атмосфера (14,7 фунта на кв. Дюйм) равна 0.1 МПа.
- Процедура обеспечения безопасности при эксплуатации (OSP) — Документ, используемый для описания средств управления, необходимых для обеспечения того, чтобы риски, связанные с потенциально опасным исследовательским проектом или уникальной деятельностью, находились на приемлемом уровне.
- Оборудование, работающее под давлением — Любое оборудование, например сосуды, коллекторы, трубопроводы или другие компоненты, которое работает при давлении выше или ниже (в случае вакуумного оборудования) атмосферного давления.
- Сосуд под давлением — Компонент с относительно большим объемом, работающий под давлением (например, сферический или цилиндрический контейнер), с поперечным сечением больше, чем соответствующий трубопровод.
- Контрольное испытание — Испытание, в котором прототипы оборудования подвергаются воздействию давления для определения фактического выхода или давления отказа (разрыва) (используется для расчета МДРД).
- Дистанционное управление — Операция под давлением, которую нельзя проводить в присутствии персонала. Оборудование должно быть установлено в испытательных камерах, за сертифицированными заграждениями или эксплуатироваться из безопасного места.
- Фактор безопасности (SF) — Отношение предельного (т. Е. Разрыва или отказа) давления (измеренного или рассчитанного) к МДРД.Фактор безопасности, связанный с чем-то другим, кроме давления отказа, должен быть обозначен соответствующим нижним индексом.
Коды, стандарты и ссылки
Американское общество инженеров-механиков (ASME)
- Кодекс для котлов и сосудов высокого давления: Раздел VIII Сосуды высокого давления
- ASME B31.3 Трубопроводы для химических заводов и нефтеперерабатывающих заводов
- ASME B16.5 Трубные фланцы и фланцевые фитинги
Американское общество испытаний материалов (ASTM)
- ASTM E 1003 Стандартный метод испытаний на гидростатическую герметичность
Американский институт нефти (API)
- RP 1110 Испытание давлением стальных трубопроводов для транспортировки газа, нефтяного газа, опасных жидкостей…
- API 510 Техническое обслуживание, осмотр, оценка, ремонт и изменение
- Обжиговые нагреватели API 560 для нефтеперерабатывающих заводов общего назначения
- API 570 Инспекция, ремонт, изменение и изменение параметров трубопроводных систем в процессе эксплуатации
- API 579 Проект рекомендованной практики API для пригодности к эксплуатации
Роберт Б. Адамс
- Президент и главный исполнительный директор EST Group, Inc. Харлейсвилл, Пенсильвания
Интересные статьи об отказе при опрессовке
Отказ сосуда под давлением во время пневматического испытания
Отказ сосуда под давлением во время гидроиспытаний
Отказ сосуда под давлением во время испытания воздуха
Примечание автора…
Испытания под давлением ASME B31.3
Трубопроводные системы обычно проектируются и изготавливаются в соответствии с применимыми нормами. Конечно, использование ASME B31.3 может быть применимо к судам, перевозящим нефть, но вы действительно должны следовать кодексу, для которого была разработана система трубопроводов. Поскольку я знаком с B31.3, а не с эквивалентом в Европе (или другой стране), я буду основывать свой ответ на B31.3.
ASME B31.3 требует «проверки герметичности» системы трубопроводов. Это не структурный тест, это всего лишь тест, чтобы определить, есть ли в системе точки утечки.* С другой стороны, существуют нормы, которые могут требовать структурных испытаний, например, по нормам для котлов и сосудов высокого давления. В этом случае проводится гидростатическое испытание, чтобы убедиться, что резервуар и присоединенные к нему трубопроводы являются конструктивно прочными, а не только герметичными.
ASME B31.3, п. 345.1 гласит:
До ввода в эксплуатацию и после завершения соответствующих обследований, требуемых параграфом. 341, каждая система трубопроводов должна быть испытана на герметичность. Испытание должно быть гидростатическим испытанием на герметичность в соответствии с п.345.4, кроме случаев, предусмотренных в данном документе.
Если владелец считает гидростатическое испытание на герметичность нецелесообразным, либо пневматическое испытание в соответствии с абз. 345.5 или комбинированное гидростатико-пневматическое испытание в соответствии с п. 345.6 может быть заменен, учитывая опасность энергии, хранящейся в сжатом газе.
Таким образом, согласно нормативам, испытание на герметичность с использованием воздуха может быть выполнено, если владелец системы считает гидростатическое испытание нецелесообразным.
Важно понимать, что давление, при котором проводится испытание, является функцией расчетного давления.Расчетное давление зависит от допустимых пределов напряжений в трубопроводе, а также от рабочей температуры.
- Для гидростатических испытаний, п. 345.4.2 требует давления, превышающего расчетное давление не менее чем в 1,5 раза.
- Для пневматического испытания, п. 345.5.4 требует давления не менее 110% от расчетного.
Следующим шагом для инженера (предпочтительно проектировщика трубопроводной системы или специалиста по анализу напряжений) является создание процедур испытаний под давлением.Эти процедуры испытания под давлением рассматривают возможность хрупкого разрушения при низких температурах, что может быть проблемой при указанных температурах. Процедуры испытания давлением на самом деле представляют собой набор процедур (обычно), которые включают в себя такие вещи, как метод создания давления в системе, положения клапана, снятие предохранительных устройств, изоляция частей системы трубопроводов и т.
Относительно низкой температуры, п. 345.4.1 гласит: «Жидкость должна быть водой, если нет возможности повреждения из-за замерзания или неблагоприятного воздействия воды на трубопровод или технологический процесс (см. Параграф.F345.4.1). В этом случае можно использовать другую подходящую нетоксичную жидкость ». Допускается использование гликоля / воды.
Если испытание должно проводиться пневматически, испытательное давление следует повысить до 25 фунтов на кв. Дюйм, после чего должна быть проведена предварительная проверка, включая осмотр всех соединений. Настоятельно рекомендуется использование низкотемпературной пузырьковой жидкости.
Итак, вывод:
- Если вам дали задание провести гидроиспытание при 16 бар, то это должно быть 1.5-кратное расчетное давление 10,67 бар. Следовательно, согласно B31.3, пневматическое испытание следует проводить не при 16 бар, а при 1,1-кратном расчетном давлении или 11,7 бар. Доведите пневматическое давление до 11,7 бар.
- Возможность хрупкого разрушения должна быть рассмотрена соответствующим инженером. В случае температуры ниже 0 ° C, используемый материал следует проверить, чтобы убедиться, что он не ниже минимально допустимой температуры для этой стали.
- Опытный инженер должен разработать набор процедур испытаний под давлением.В этих процедурах необходимо указать, какие участки трубы проходят испытания, в каких положениях следует размещать клапаны, какие предохранительные устройства необходимо снять (или установить) и т. Д.
- Пневматическое испытание должно начинаться при давлении 25 фунтов на кв. Дюйм, а перед повышением давления необходимо провести предварительную проверку на утечки.
- Самое главное, знающий инженер должен также проверить проектную спецификацию трубопровода на предмет всех требований, относящихся к испытаниям на герметичность или давление.
Хотя B31.3 описывает это как «испытание на герметичность», когда выполняется гидростатическое испытание в 1,5 раза больше расчетного, оно является структурным испытанием.
Пожалуйста, прочтите статью: Департамент труда США, OSHA
# Как выполнить ИСПЫТАНИЕ ГИДРАВЛИЧЕСКОГО ДАВЛЕНИЯ ??? ** Инженер по техническому обслуживанию и контролю **
Что такое испытания под давлением и зачем они нужны?
Гидравлическое испытание под давлением, обычно выполняемое с использованием воды, представляет собой документально подтвержденное неразрушающее испытание с использованием давления для проверки целостности трубопроводной системы.Тестирование обычно завершается после любых работ по установке или модификации.
Тестирование довольно простое и быстрое, обычно оно проводится перед другими элементами ввода в эксплуатацию и тестированием, такими как очистка трубопроводов. Водный баланс и хлорирование.
Руководство по испытаниям под давлением, которое можно использовать в качестве справочного материала ?.
Хотя испытание под давлением рассматривается как быстрое базовое испытание, которое может быть выполнено любым человеком, имеющим ручной насос и откалиброванный манометр, в настоящее время существует 2 руководства, на которые можно сослаться, которые позволят правильно определить испытания.
- BESA TR / 6 Испытание трубопроводов под давлением на месте [разработано в Великобритании]
- Кодекс ASME для трубопроводов под давлением B31.9 [разработано в США]
Оба эти Руководства, по нашему мнению, схожи по процессу и результатам — BESA обеспечивает лучшее информация о требованиях и методах тестирования. Специально для различных типов трубопроводов.
Определения
Прежде чем мы перейдем к испытаниям под давлением, нам необходимо понять несколько определений, которые широко используются во всем мире и в проектах:
Тип | Определение |
---|---|
Максимальное рабочее давление | Максимальное рабочее давление — это максимальное давление в системе во время нормальной работы и состоит из: 1.Статическое давление в системе [напор или высота системы] 2. Давление насоса в системе Максимальное рабочее давление, вероятно, будет в основании системы, где статическое давление является наибольшим — очень важно при работе с высотными зданиями и т. д. |
Испытательное давление | Испытательное давление — это давление, которое должно быть приложено к системе во время испытания под давлением в статических условиях [насосы не работают]. |
Полное испытание системы | Полное испытание гидростатическим давлением системы охватывает все трубопроводы, соединения, оборудование и т. Д. Для всей системы.Обычно это лучший и самый быстрый способ тестирования, но он зависит от размера и конфигурации системы. Обычно завершается после промывки водой. |
Секционные испытания | Секционные испытания под давлением будут включать разделение всей системы трубопроводов / оборудования на различные меньшие секции и заглушку. Обычно выполняется перед промывкой водой и т. Д. |
Испытание клапана на клапан | Испытание клапана на клапан используется аналогично секционному испытанию, но в этом случае клапаны используются как «заготовки».Тестирование будет проходить через задние части клапанов или через клапаны. По завершении испытания клапана на клапан вся система будет покрыта |
Может ли гидростатическое испытание вызвать повреждение системы ?.
Да, испытания системы гидростатическим давлением могут, если они не будут выполнены обученными оперативниками и инженерами, которые имеют опыт и полностью понимают требования, могут вызвать повреждения. Иногда катастрофические, опасные для жизни и чрезвычайно дорогие.
Какие методы испытаний используются для испытаний под давлением?
Выбор типа используемой процедуры тестирования важен с учетом системы и факторов безопасности. Это также будет зависеть от материала трубопровода и того, что будет транспортироваться по нему во время нормальной работы (вода, масло, дизельное топливо, газы и т. Д.).
Если мы посмотрим на обычную практику в стандартном проекте коммерческого строительства, вода обычно транспортируется, поэтому можно использовать 3 типа методов тестирования:
- Только гидравлическое испытание под давлением
- Пневматическое испытание на герметичность с последующим испытанием под гидравлическим давлением
- Испытание на герметичность пневматического оборудования с последующим испытанием под пневматическим давлением
Примечание : испытание на гидравлическое давление может называться гидростатическим испытанием Испытание под давлением или Испытание под давлением воды .
A Пневматический тест на утечку / давление может называться Air Test или Nitrogen Pressure Test .
Когда вы будете использовать ТОЛЬКО гидравлическое испытание под давлением?
В большинстве случаев достаточно просто гидравлического / гидростатического испытания давления, и это наиболее распространенный тип, который можно найти в проекте.
Тем не менее, мы все равно должны оценить, подходит ли тест для окружающей среды и окружающей среды, в которой он проводится.Чтобы придать нам уверенности, можно сделать несколько быстрых вопросов и проверок, начиная с…
Q1. Каковы ожидаемые воздействия в случае утечки?
В этом вопросе есть 2 вещи, на которые мы должны обратить внимание, и, если оба ответа — «НЕТ» или «НЕТ РИСКА», ТОЛЬКО испытание гидростатическим давлением может быть выполнено.
При любом ответе «ДА» или «ПРИМЕЧАНИЕ О РИСКЕ» перед гидравлическим испытанием необходимо будет провести испытание на герметичность пневматической системы.
Итак, что мы ищем:
- Повреждение существующей собственности
- Стоимость / штрафы в $$$ любого ремонта, включая последствия для хозяйственной деятельности
Итак, первый вопрос, который мы зададим:
«Если мы введем воду в эту систему / установку, может ли быть где-нибудь открытый конец?»
Этот вопрос задается, потому что все будет зависеть от размера системы.Если система небольшая и над ней работали всего несколько человек, то в целом можно было бы ожидать, что она будет в порядке, без открытых концов.
Если система большая и над ней работало много людей, велика вероятность того, что она будет открытой.
Второй вопрос — это просто вопрос общего характера:
«если система действительно протекает либо из открытого конца, либо под давлением во время испытаний, может быть нанесен значительный ущерб зонам или существует вероятность прерывания работы здания или предприятия»
Этот вопрос задается, поскольку в некоторых случаях тестируемая система / трубопровод может проходить через существующие клиентские зоны, где у них могут быть дорогие произведения искусства, ковры, потолки или что еще хуже, оборудование, такое как серверы и т. Д., Повреждение которых может повлечь за собой большой штраф. или повлиять на бизнес-операции.
Для проекта, который все еще находится в стадии строительства, системы могут проходить через готовые участки или вблизи / над критически важным оборудованием.
Что делать, если выявлены какие-либо риски?
Если есть какой-либо риск, то перед подачей воды в системы для проверки гидростатического давления следует провести испытание на герметичность при низком давлении.
Q2. Есть ли легкий доступ к системе?
Это еще один важный элемент, который следует рассмотреть перед началом тестирования.Если есть легкий доступ к системе и утечки могут быть устранены, тогда никаких проблем. Но если доступ ограничен или возникнет проблема, мы также постараемся провести испытание на герметичность при низком давлении. На всякий случай.
Зачем проводить испытание на герметичность при низком давлении перед испытанием гидравлического давления?
Как мы видели выше, мы должны гарантировать, что испытание на герметичность при низком давлении будет проводиться перед испытанием гидростатического давления, поскольку это низкий удар / низкий риск, если:
- есть риск открыть конец системы.
- может быть нанесен значительный ущерб локализованным территориям или существует вероятность того, что работа здания или предприятия может быть прервана и затронута.
- доступ к системе затруднен после установки.
Когда вы будете использовать ТОЛЬКО испытание пневматическим давлением?
В некоторых случаях испытание пневматическим давлением будет использоваться только в следующих случаях:
- испытание гидростатическим давлением неприемлемо из-за конструкции системы / трубопроводов, например, газопровода.
- Недостаток воды.
- Подача воды не является предпочтительной, поскольку система не будет введена в эксплуатацию до более позднего срока.
- Требования кодекса, такие как Pre Action / Clean Agent Systems, требуют этого.
Как рассчитать гидростатическое испытательное давление ?.
Для большинства систем, требующих испытания гидростатическим или пневматическим давлением, испытание будет соответствовать приведенному ниже графику. В некоторых случаях потребуется соблюдать местные нормы и правила.
Эти, а также другие испытания должны быть проанализированы и уточнены полные требования из проектных спецификаций и чертежей.
Как испытывать давление в различных системахДля общих систем, которые транспортируют воду и имеют металлические трубопроводы. Примечания BESA TR / 6 для испытания давлением и времени:
Для всех металлических трубопроводных систем ** должно применяться испытательное давление , по крайней мере, в 1,5 раза превышающее максимальное рабочее давление системы.
Если испытательное давление остается стабильным в течение одного часа , система считается удовлетворительной.
BESA — Руководство по передовой практике — TR / 6
** без учета пожарных систем и сжатого воздуха, поскольку они подпадают под действие местных норм и правил.
Максимальное рабочее давление в системе = Статическое давление в системе [высота / высота здания] + давление в насосе системы
Гидравлическое испытательное давление = Максимальное рабочее давление в системе x 1.5 **
** от BESA TR / 6 — проверьте все спецификации на соответствие требованиям для конкретного проекта.
Как рассчитать требования к гидростатическому давлениюКак написать описание метода испытаний трубопроводных систем под давлением?
Итак, надеюсь, вы прошли через все это, и теперь нам нужно понять, как выполнить испытание под давлением и что требуется с точки зрения документации.
В большинстве строительных проектов первым шагом будет создание, написание и выдача на рассмотрение / утверждение Заявления о методе тестирования или процедуры тестирования.Рецензентом обычно выступает консультант в команде клиента — проектировщик или управляющая компания по вводу в эксплуатацию [CxA / CxP].
Как мы, вероятно, знаем, для любого оператора метода можно использовать множество форматов, и для нас лучшим является тот, на создание которого для каждого проекта уходит меньше всего времени. Использование стандартного макета позволяет сэкономить много времени и усилий при работе с несколькими документами. Мы рассмотрели подробный формат описания метода в другом сообщении [Добавить ссылку + заголовок]
Основываясь на нашей предыдущей публикации, мы бы отформатировали документ следующим образом:
- Передняя обложка
- Указатель или содержание Страница
- Введение
- Справочные данные
- Информация и сведения о компетенции инженеров
- Разрешение на работу Система
- Программа
- Установка системы и выход из системы
- Калибровка оборудования
- Общие предварительные Реквизиты
- Информация об испытаниях системы
- Допуски при испытаниях
- Метод испытания [Пневматическая утечка и гидростатическое давление]
- Сертификат испытания под давлением + информация
Поскольку этот формат был описан в другом сообщении [Добавить ссылку + заголовок], мы будем здесь приведены справочные данные, разрешение на работу, используемое оборудование и калибровка, общие предварительные требования, информацию о тестировании системы, допуски тестирования, средства индивидуальной защиты, методы тестирования и сертификаты / документы.
Справочные данные
Информация, которая будет необходима для того, чтобы мы могли написать и включить правильную информацию, будет следующей:
Документ / информация | Причина |
---|---|
План ввода в эксплуатацию Технические характеристики для ввода в эксплуатацию Общие механические характеристики Специальные механические характеристики [Перечислите соответствующие разделы в таблице описания метода для удобства использования] | Предоставляет нам информацию, которая является общим, а также специфическим для проекта, документы обычно направляют нас по адресу: 1.Коды / стандарты должны использоваться и основываться на тестировании. 2. Требования к испытательным давлениям [1,5x, 2x и т. Д.]. 3. Время тестирования [1, 4, 12, 24 часа]. 4. Допуски испытаний +/- |
BESA TR / 6 или аналогичный в зависимости от страны, в которой мы работаем [Перечислите документ и детали в таблице описания метода для удобства] | Если спецификации предоставьте ограниченную информацию, эти типы документов станут отраслевым стандартом для тестирования и хорошей отправной точкой для вас, если консультанты начнут ныть. Обратите внимание, что спецификации проекта могут быть важнее любых рекомендаций, так что лучше это понять. |
Материально-техническая документация на материалы трубопроводов, фитинги и клапаны. [Перечислите проверенные документы] | Понимание типов материалов очень важно, так как в некоторых обстоятельствах может потребоваться иное тестирование, чем обычно. Поэтому проверьте трубопроводы, фитинги, клапаны, регулирующие клапаны и важное оборудование на предмет возможных испытаний на ожидаемое давление. |
Строительные чертежи [Перечислите проанализированные документы] | Они должны быть уже рассмотрены и отмечены Статус A или B. Чертежи позволят вам понять, можете ли вы пройти полный тест системы или вам потребуется фланец к фланцу / клапан к клапану. Это повлияет на вашу стратегию тестирования, поэтому очень важно, чтобы чертежи были проверены. |
Разрешение на работу
Скорее всего, у проекта будет система разрешений на работу, и это нужно понимать во время написания документа и включать в таблицу для информирования оперативников.Вот некоторые важные моменты для нас:
Риск / оценка | Причина |
---|---|
Существующие системы | В некоторых случаях существуют требования, при которых нам необходимо взаимодействовать с существующими системами. Эти системы будут находиться под контролем компании / операторов, управляющих объектами, и работы необходимо будет согласовывать с получением соответствующих разрешений. |
Давление в системе | Давление в системе может быть проблемой в какой-то момент, особенно при использовании воздуха / азота для тестирования. Здоровье и безопасность следует учитывать, и может потребоваться разрешение |
Ущерб от наводнения / воды | Подобно существующим системам, может потребоваться разрешение на проведение испытаний из-за риска повреждения существующих установок или оборудования . Например, для действующей серверной комнаты, которую мы тестируем, обычно требуется разрешение. |
Фальсификация / работа в непосредственной близости от места тестирования. | На обратной стороне получения разрешения проекту может потребоваться выдача разрешения, если людям необходимо работать на тестируемом трубопроводе или вокруг него. В большинстве случаев это будут люди, работающие над установкой. Если они над этим работают, то у нас проблема больше, чем разрешение. |
Б / у оборудование
Оборудование, используемое в тестировании, в большинстве случаев не будет очень сложным, в документ включена таблица с подробным описанием оборудования:
1. Ручной насос [гидростатический] Используется для малых / средних систем |
2.Электрический насос [гидростатический] Используется для больших систем |
3. Воздушный компрессор [пневматический] Используется для проверки герметичности перед гидростатическим испытанием, если требуется |
4. Баллон с азотом Пневматический] Используется там, где не следует использовать обычный воздух из-за влажности. |
5. Манометры [откалибровано] Для воздуха и воды, установленных в контрольной точке, обычно в самой низкой точке системы и самой высокой / самой дальней точке системы, чтобы гарантировать, что правильное давление достигает через целая система. |
6. Табличка [«Предупреждение, испытания под давлением проводятся в соответствии с разрешением — если требуется какая-либо информация или работа в системе, пожалуйста, свяжитесь с…»] Обеспечьте распространение по системе и на всех клапанах / оборудовании / разделов, которые изолированы. |
7. Накладные замки и цепи [с несколькими ключами] Для блокировки любых изолированных клапанов |
8. Брезент Используется для покрытия любых областей риска в случае утечки из системы |
9.Ведра, швабры, тряпки Используется для сбора воды, вытирания и очистки в случае утечек |
Общие предварительные требования
Предварительные требования или, точнее говоря, проверки, которые необходимо выполнить и включить в процедуру испытания, чтобы позволить провести испытание под давлением, будут:
1. Все технические / материальные заявки Статус A |
2. Все чертежи системы [макеты и схемы] Статус A и полностью размечены, ясно показывая зоны тестирования и номера испытаний. [Если показан другой статус, будет разрешено следующее] Статус B Статус C & D |
3. Заявление о методе тестирования рассмотрено и предоставлено Статус A [Если показан другой статус, будет разрешено следующее] Статус B Статус C и D |
4. Все записи о доставке доступны для проверки |
5. Доступны все записи о проверке установки [Для проверки, показывающей системы, которые должны быть испытанные были проверены резидентской инженерной группой и приняты как устанавливаемые в соответствии с требованиями проекта.] Если недоступно, тестирование не будет разрешено. |
6. Имеются все разрешения. , как указано в разделе «Разрешение на работу», и система настроена для тестирования, замков, защиты, указателей и т. Д. начало.] |
7. Элементы оборудования , на которые может воздействовать более высокое давление, изолированы или сняты и заменены деталями катушки. [Если тестирование не будет разрешено.] |
8.Вся трубопроводная арматура и оборудование имеют рейтинг для испытаний под давлением. [Оборудование, шланги, клапаны, регулирующие клапаны, соединения, прокладки] Это может быть проблемой в многоэтажных зданиях. |
9. Сертификаты калибровки доступны для всех инструментов и оборудования в течение срока |
10. Манометры устанавливаются в самой низкой точке и самой высокой / самой дальней точке системы с применимым дисплеем / диапазоном к испытательному давлению. В противном случае их необходимо переместить или заменить. |
11. Если используется насос , имеется постоянный источник воды для подпитки его водой, который подключается к системе в самой нижней точке. Если нет, то должно быть. |
12. Если используется компрессор, он подключен к системе в самой нижней точке. Если нет, то должно быть. |
13. Мощность доступна , если используется насос / компрессор |
14.Все соединения трубопроводов открыты , т. Е. Не изолированы, чтобы можно было наблюдать за системой. |
15. Система заполнена, полностью удален воздух. Автоматические и ручные вентиляционные отверстия необходимо изолировать вручную после вентиляции. |
16. Система настроена в соответствии с любыми стратегиями , клапаны открыты / закрыты / установлены заглушки и т. Д. |
17. Шланги установлены на сливных кранах низкого уровня и спускаются к дренажу. [Используется в случае утечки в системе и позволяет быстро снизить давление] |
18. Операторы и инженеры полностью обучены и, при необходимости, имеют действующий соответствующий сертификат для завершения работ. |
Информация о тестировании системы
В этот раздел должна быть включена таблица с подробным описанием типа системы, охватываемой Заявлением о методе, если будет гидростатическая / пневматическая, ожидаемое рабочее давление системы, требования к испытаниям, испытательное давление, среда, используемая для испытаний, спецификация / код / руководство / используемый стандарт и ссылки.
Какая среда и при каком давлении для испытаний на гидростатическое давлениеДопуски при испытаниях
Testing Tolerances дает четкое указание на то, какая допустимая ошибка в результатах тестирования будет приемлемой, и представлена в виде значения +/-. Пока результат тестирования находится в пределах допусков, он будет считаться ПРОЙДЕННЫМ, если нет, он будет считаться НЕПРАВИЛЬНЫМ.
Если результат «выходит за допустимые пределы», необходимо провести повторное тестирование.
Как видно на приведенном выше графике, допуск при общем испытании давлением воды после BESA будет 0% падения или прироста.
Необходимые средства индивидуальной защиты:
Для обеспечения безопасного завершения испытаний операторы и инженеры должны носить соответствующие средства индивидуальной защиты [СИЗ], такие как жилет повышенной видимости, защитные очки, защитные перчатки, шлем с подбородочным ремнем, рубашку с длинным рукавом, длинную рубашку. Брюки, защитные ботинки.
Какие СИЗ требуются для испытания на гидростатическое давлениеМетод испытания на давление
Хорошо, теперь мы готовы написать, как будет проводиться тестирование.
Допустим, было решено, что нам необходимо завершить пневматический тест на герметичность до того, как тест гидравлического давления и все предварительные условия будут выполнены, за исключением заполнения и вентиляции системы без каких-либо замечаний .
Метод испытания пневматической герметичности
Необходимые инструменты и оборудование:
На этом этапе испытаний будет использоваться следующее оборудование, выбранное из списка оборудования.
- Вывески / барьеры
- Воздушный компрессор
- Шланги
- Манометры [для воздуха и калиброванные]
- Замки и цепи [для блокировки любых клапанов и т. Д.]
Требования к испытаниям системы
Для общего пневматического испытания на герметичность мы пытаемся понять, есть ли какие-либо открытые концы в системе, подлежащей гидростатическому испытанию.
Имея это в виду и из соображений безопасности, связанных с использованием сжатого воздуха для испытаний под давлением, мы будем использовать только низкое давление.
Давление, которое следует использовать для обеспечения ограниченного риска, будет менее 0,5 бар в течение примерно 30 минут [это необходимо проверить с группой по охране труда и технике безопасности, чтобы убедиться, что они согласны и могут предоставить любые комментарии].
Общие предварительные требования [Утечка в пневматике]
Как только команда по охране труда будет довольна, необходимо рассмотреть и заполнить Общие предварительные условия [список взят из предыдущего раздела для справки и выделен синим цветом].
1. Все технические / материальные заявки Статус A |
2. Все чертежи системы [макеты и схемы] Статус A и полностью размечены, ясно показывая зоны тестирования и номера испытаний. [Если показан другой статус, будет разрешено следующее] Статус B Статус C и D |
3.Заявление о методе тестирования просмотрено и предоставлено Статус A [Если показан другой статус, будет разрешено следующее] Статус B Статус C и D |
4. Все записи о доставке доступны для проверки |
5. Доступны все записи о проверке установки [Для проверки, показывающей системы, чтобы быть протестированы, проверены резидентской инженерной группой и приняты как установленные в соответствии с требованиями проекта.] Если недоступно, тестирование не будет разрешено. |
6. Имеются все разрешения. , как указано в разделе «Разрешение на работу», и система настроена для тестирования, замков, защиты, указателей и т. Д. начало.] |
7. Элементы оборудования , на которые может воздействовать более высокое давление, изолированы или сняты и заменены деталями катушки. [Если испытания не могут быть начаты.] |
8. Вся трубопроводная арматура и оборудование имеют рейтинг для требований испытаний под давлением. [Оборудование, шланги, клапаны, регулирующие клапаны, соединения, прокладки] Это может быть проблемой в многоэтажных зданиях. |
9. Сертификаты калибровки доступны для всех инструментов и оборудования в течение срока |
10. Манометры устанавливаются в самой низкой точке и самой высокой / самой дальней точке системы с применимым дисплеем / диапазоном к испытательному давлению. В противном случае их необходимо переместить или заменить. |
11. Если используется насос , имеется постоянный источник воды для подпитки его водой, который подключается к системе в самой нижней точке. Если нет, то должно быть. |
12. Если используется компрессор, он подключен к системе в самой нижней точке. Если нет, то должно быть. |
13. Мощность доступна , если используется насос / компрессор |
14.Все соединения трубопроводов открыты , т. Е. Не изолированы, чтобы можно было наблюдать за системой. |
15. Система заполнена, полностью удален воздух. Автоматические и ручные вентиляционные отверстия необходимо изолировать вручную после вентиляции. |
16. Система настроена в соответствии с любыми стратегиями , клапаны открыты / закрыты / установлены заглушки и т. Д. |
17. Шланги установлены на сливных кранах низкого уровня и спускаются к дренажу. [Используется в случае утечки в системе и позволяет быстро снизить давление] |
18. Операторы и инженеры полностью обучены и, при необходимости, имеют действующий соответствующий сертификат для завершения работ. |
После проверки и согласования приведенной выше таблицы можно начинать испытание на герметичность.
Метод испытания пневматической герметичности
При подключенных компрессоре и манометрах медленно поднимите давление в системе на 0.Шаг 1 бар, пока не будет достигнуто 0,5 бар. После проверки давления закройте клапаны на соединении системы с компрессором и дайте системе отстояться в течение 10 минут.
Если есть падение давления, это может быть из-за стабилизации системы, используйте компрессор для доливки системы, убедитесь, что клапаны открываются и закрываются во время этой работы [это будет единственный раз, когда доливка производится допустимый].
Убедившись, что система стабильна, заполните сертификат испытаний под давлением, указав необходимую информацию.
Убедитесь, что при давлении 0,5 бар в течение 30 минут не было утечек или потери давления. В противном случае тестирование может перейти к следующему этапу.
Если есть утечки, их следует изучить, устранить проблемы, а затем провести полный повторный тест, пока система не пройдет проверку.
Метод испытания гидравлического давления
Необходимые инструменты и оборудование:
На этом этапе испытаний будет использоваться следующее оборудование, выбранное из списка оборудования.
- Вывески / барьеры
- Ручной насос
- Шланги
- Манометры [для воды и калиброванные]
- Замки и цепи [для блокировки любых клапанов и т. Д.]
Требования к испытаниям системы
Возвращаясь к Общим предварительным требованиям, после пневматического испытания на герметичность нам необходимо выполнить следующие проверки перед проведением испытания [выделено синим цветом]
Общие предварительные условия [гидравлическое давление]
1.Все технические / материальные материалы Статус A |
2. Все чертежи системы [макеты и схемы] Статус A и полностью размечены, ясно показывая зоны тестирования и номера тестов. [Если показан другой статус, будет разрешено следующее] Статус B Статус C и D |
3.Заявление о методе тестирования просмотрено и предоставлено Статус A [Если показан другой статус, будет разрешено следующее] Статус B Статус C и D |
4. Все записи о доставке доступны для проверки |
5. Доступны все записи о проверке установки [Для проверки, показывающей системы, чтобы быть протестированы, проверены резидентской инженерной группой и приняты как установленные в соответствии с требованиями проекта.] Если недоступно, тестирование не будет разрешено. |
6. Имеются все разрешения. , как указано в разделе «Разрешение на работу», и система настроена для тестирования, замков, защиты, указателей и т. Д. начало.] |
7. Элементы оборудования , на которые может воздействовать более высокое давление, изолированы или сняты и заменены деталями катушки. [Если испытания не могут быть начаты.] |
8. Вся трубопроводная арматура и оборудование имеют рейтинг для требований испытаний под давлением. [Оборудование, шланги, клапаны, регулирующие клапаны, соединения, прокладки] Это может быть проблемой в многоэтажных зданиях. |
9. Сертификаты калибровки доступны для всех инструментов и оборудования в течение срока |
10. Манометры устанавливаются в самой низкой точке и самой высокой / самой дальней точке системы с применимым дисплеем / диапазоном к испытательному давлению. В противном случае их необходимо переместить или заменить. |
11. Если используется насос , имеется постоянный источник воды для подпитки его водой, который подключается к системе в самой нижней точке. Если нет, то должно быть. |
12. Если используется компрессор, он подключен к системе в самой нижней точке. Если нет, то должно быть. |
13. Мощность доступна , если используется насос / компрессор |
14.Все соединения трубопроводов открыты , т. Е. Не изолированы, чтобы можно было наблюдать за системой. |
15. Система заполнена, полностью удален воздух. Автоматические и ручные вентиляционные отверстия необходимо изолировать вручную после вентиляции. |
16. Система настроена в соответствии с любыми стратегиями , клапаны открыты / закрыты / установлены заглушки и т. Д. |
17. Шланги установлены на сливных кранах низкого уровня и спускаются к дренажу. [Используется в случае утечки в системе и позволяет быстро снизить давление] |
18. Операторы и инженеры полностью обучены и, при необходимости, имеют действующий соответствующий сертификат для завершения работ. |
Метод испытания гидравлического давления
После проверки и согласования приведенной выше таблицы можно начинать гидравлическое испытание под давлением.
С подключенным ручным насосом и манометрами медленно поднимите давление в системе на 1.С шагом 0 бар, пока не будет достигнуто испытательное давление.
После проверки давления закройте клапаны на соединении системы с ручным насосом и дайте системе отстояться в течение 10 минут.
Если есть падение давления, это может быть из-за оседания системы, используйте ручной насос для доливки системы, убедитесь, что клапаны открываются и закрываются во время этой работы [это будет единственный раз, когда доливка производится допустимый].
Убедившись, что система стабильна, заполните сертификат испытаний под давлением, указав необходимую информацию.
Убедитесь, что при требуемом испытательном давлении в течение 1 часа, что нет утечек или потери давления, в противном случае испытание завершено и давление должно быть уменьшено с помощью шлангов, подключенных к сливным кранам, чтобы сбросить давление. .
Если есть утечки, их следует изучить, устранить проблемы, а затем провести полный повторный тест, пока система не пройдет проверку.