Расплавленный алюминий: Как заливать расплавленный алюминий в форму, нужно ли её подогревать, чтоб металл был однородным?

Содержание

Алюминий — свойства, характеристики, обзорная статья

Алюминий (квасцы) — 13 элемент периодической таблицы элементов, 13 группы в современной классификации. Он обладает относительно низкой электропроводностью, но наименьшей плотностью среди других металлов. В природе алюминий встречается в виде стабильного изотопа Al27. Купить алюминий можно на нашем сайте.

Он ценится за высокую коррозийную стойкость и лёгкость. На поверхности изделий алюминия образуется тонкая оксидная плёнка оксидов, которая и защищает металл от дальнейшего окисления. Некоторые алюминиевые сплавы обладают большой твердостью, тугоплавкостью и жаропрочностью и проявляют другие полезные качества, в виду образования алюминидов (интерметаллических сплавов). Полную информацию об этом элементе смотрите в таблице, приведённой ниже.

Свойства атома

Химические свойства

Термодинамические свойства простого вещества

Кристаллическая решётка простого вещества

Прочие характеристики

Имя, символ, номер

Алюминий / Aluminium (Al), 13

Ковалентный радиус

121±4 пм

Термодинамическая фаза

Твёрдое вещество

Структура решётки

кубическая гранецентрированая

Теплопроводность

(300 K) 237 Вт/(м·К)

Группа, период, блок

13, 3

Радиус Ван-дер-Ваальса

184 пм

Плотность (при н. у.)

2,6989 г/см³

Параметры решётки

4,050 Å

Скорость звука

5200 м/с

Атомная масса
(молярная масса)

26,981539 а. е. м. (г/моль)

Радиус иона

51 (+3e) пм

Температура плавления

660 °C, 933,5 K

Температура Дебая

394 K

Электронная конфигурация

[Ne] 3s2 3p1

Электроотрицательность

1,61 (шкала Полинга)

Температура кипения

2518,82 °C, 2792 K

Электроны по оболочкам

2, 8, 3

Электродный потенциал

-1,66 В

Теплота плавления

10,75 кДж/моль

Радиус атома

143 пм

Степени окисления

3,

1 и 2 — менее характерны и проявляются в газовой фазе при температуре выше 800

°C

Теплота испарения

284,1 кДж/моль

Поперечное сечение захвата тепловых нейтронов

215*10-25 м2

Энергия ионизации

1-я: 577. 5 кДж/моль (эВ)
2-я: 1816.7 кДж/моль (эВ)

Молярная теплоёмкость

24,35[1] Дж/(K·моль)

Молярный объём

10,0 см³/моль

Область применения

Полуфабрикаты из алюминия:

Алюминий применяется в строительстве, электротехнике, кораблестроении, на производстве холодильных установок, для нужд народного хозяйства. В электротехнике он применяется при изготовлении проводников, корпусов, диодов охладителей. Для защиты металлических изделий от коррозии, алюминий наносят разными способами на их поверхность. Порошок алюминия применяется при производстве металлов, сплавов, а также ячеистого бетона. Большая же часть алюминия выпускается в виде сплавов, так как чистый металл слишком мягок.

Мировые запасы и основные поставщики

Алюминий является самым распространённым металлом и четвертым по содержанию в земной коре химическим элементом (8,8%), но в чистом виде присутствет редко в кристалах размером в несколько микронов.

В морской воде содержится 0,01 мг/л3, а в пресной 0,001-10 мг/л3 алюминия. Алюминий обнаружили со 100% уверенностью только в XIX в. В промышленных масштабах его начали производить во второй половине того же века. И лишь с освоением метода производства алюминия электролизом, освоенным Полем Эру (франция) и Чарльзом Холлом (США) в 1886 году, алюминиевая промышленность стала завоёвывать своё почётное второе место в производстве металлов после стальной промышленности. Однако, более 60% алюминия сейчас производится из вторсырья.

Во всех преуспевающих странах этот вид промышленности стал развиваться бурными темпами. До первой мировой войны алюминий производило 6 стран, после — 16, 1967 году — 30 стран. В России первый алюминиевый завод был построен только в 1932 году. Это связано с программой Ленина по электрификации страны и постройкой первой ГЭС на Волхове. Мировыми лидерами по производству алюминия являются: КНР, Россия, Канада, США, Австралия, Бразилия, Индия и другие.

Сырье для производства алюминия

Основным сырьём для производства алюминия являются бокситы (сложные по минеральному составу руды, различной твёрдости, обычно красноватого оттенка). В бокситах содержится 40-60 % глинозёма, который представляет собой смесь оксидов алюминия, натрия, калия и магния.

Крупнейшими производителями высококачественных бокситов являются: Австралия, Гвинея, на Ямайка, Суринам, Гайана, Югославия и другие страны. При этом 2/3 запасов сосредоточено в Гвинее, Бразилии, Австралии, на Ямайке, в Камеруне и Мали. Бокситы добываются открытым или реже закрытым способом, по различным технологическим схемам. Из них производят глинозём. Из глинозёма и производится чистый алюминий электролитическим методом.

Эру и Холл же нашли способ снизить температуру плавления оксида алюминия и энергозатраты. Так как оксид алюминия имеет температуру плавления 2050°C, то они придумали способ электролитической плавки алюминия в расплавленном криолите. С помощью этого метода стало возможным снизить температуру плавления до 950°C.

Криолит — это крайне редкий в природе минерал с химическим составом Na3AlF6. Основные известные месторождения криолита сосредоточены в Западной Гренландии, на Южном Урале в Ильменских горах и в штате Колорадо (США). Этот способ производства алюминия был бы весьма дорогостоящим, если бы учёные не научились производить криолит химическим способом, при взаимодействии фторида алюминия и фторида натрия, либо взаимодействия в присутствии соды плавиковой кислоты и гидроксида алюминия.

Получение глинозёма, алюминия из глинозёма, рафинирование

В заголовке выделены основные стадии получения чистого алюминия из бокситов.

Получение глинозёма

Для получения глинозёма бокситы измельчают и смешивают с щелочью и известью. Бокситы выщелачивают при температуре около 240°C в трубчатых или круглых автоклавах в растворе щелочи, в результате чего образуется красный шлам с содержанием оксидов железа и титана и нерастворимых остатков алюмината натрия и силиката натрия. Температуру понижают до 100°C с добавлением раствора щелочи. Промывкой алюминатного раствора и шлама в сгустителях шлам и раствор разделяют. Шлам оседает, а раствор фильтруют. Фильтрованный раствор переливают в ёмкости с мешалками и понижают его температуры до 60°C. В результате перемешивания и процесса кристаллизации образуется гидроокись алюминия Al(OH). С помощью гидроциклонов и вакуумных 60% Al(OH) выпадает в осадок, часть гидроокиси возвращают для последующих операций, остаток также идёт на выщелачивание. Полученную гидроокись обезвоживают во вращающихся трубчатых печах и при температуре 1150-1300

оС и получают глинозём с содержанием 30-50% α-Al2O3 (корунд) и γ-Al2O3.

Растворённую в криолите окись алюминия подвергают процедуре электролитического восстановления при температуре около 960°C в ваннах футерованных углеродистыми блоками, которые и выступают катодами в процессе электролиза, через которые подаётся электричество.

В роли анодов выступают угольные блоки подвешенные сверху в алюминиевых профилях. На анодах осаждается CO и CO2, а на подины ванны осаждается жидкий алюминий, который в процессе выпускается. Аноды в процессе электролиза выгорают.

Рафинирование

Иногда рафинирование производится путём алюмоорганических комплексных соединений и плавки. Но в основном рафинирование производится методом трёхслойного электролиза в ванных одетых стальным листом при температуре 700-800°C. Нижний анодный слой — это расплавленный алюминий, средний слой — электролит. Верхний катодный слой — чистый алюминий растворяющийся из нижнего слоя в электролите. К верхнему слою подводится графитовый стержень под напряжением. В результате кремний и тяжёлые металлы остаются в анодном слое, а весь алюминий поднимается на поверхность. Полученный сплав разливают. В среднем он содержит:

  • Fe 0,0005-0,002 %
  • Si 0,002-0,005 %
  • Cu 0,0005-0,002 %
  • Zn 0,0005-0,002 %
  • следы Mg
  • остальную часть составляет Al

Полученный в результате рафинирования сплав разливают в формы и получают из него слитки и чушки, которые идут на производство плит, листов, профилей, проволоки, фольги, путём ковки, волочения, проката, штамповки. А порошок получают из жидкого сплава, распыляя на него струю N2 и О2.

Алюминий: опыт применения

В последние годы алюминий получил широкое применение в промышленности благодаря своему низкому весу и ряду других качеств, которые делают его привлекательной альтернативной стали. Более того, по прогнозам рынок сварки алюминия будет продолжать расти со скоростью 5,5% в год, в частности, из-за продолжающегося распространения алюминия в автомобильной области.

В том, что касается сварки, алюминий уникален. Он имеет свои особенности и не стоит надеяться, что для работы с алюминием Вам хватит опыта работы со сталью. Например, алюминий имеет высокую теплопроводимость и низкую температуру плавления, которые при несоблюдении должных процедур сварки легко приводят к прожиганию и деформациям.

В этой статье мы рассмотрим различные легирующие элементы и их влияние на свойства алюминия, затем поговорим о сварочных процедурах и оптимальных параметрах сварки. Наконец, мы рассмотрим несколько технологических инноваций, которые могут сделать сварку алюминия немного проще.


Легирующие элементы

Чтобы понять алюминий, сначала нужно разобраться с металлургией алюминиевых сплавов. Алюминий может иметь множество первичных и вторичных легирующих элементов, которые придают ему улучшенные механические характеристики, коррозионную стойкость и/или упрощают сварку.
Первичные легирующие элементы алюминиевых сплавов — это медь, кремний, марганец, магний и цинк. Перед тем, как начать говорить о них более подробно, нужно отметить, что сплавы делятся на два типа: пригодные к тепловой обработке и не пригодные.

 

Пригодность к тепловой обработке
Сплавы, пригодные к тепловой обработке, после сварки можно нагреть до определенной температуры, чтобы восстановить утраченные во время сварки механические характеристики. Тепловая обработка сплава подразумевает нагревание до достаточно высокой температуры, чтобы легирующие элементы перешли в состояние твердого раствора, и затем контролируемого охлаждения для образования перенасыщенного раствора. Следующий этап процесса — поддерживание низкой температуры в течение времени, достаточного для отложения нужного объема легирующих элементов.

В случае сплавов, непригодных к тепловой обработке, механические характеристики можно улучшить за счет холодной обработки или упрочнения под механическими нагрузками. Для этого в структуре металла должны произойти механические деформации, которые вызывают повышение сопротивления деформации и снижение жидкотекучести.


 

 

Другие различия
Алюминиевые сплавы могут иметь следующие обозначения  в зависимости от состояния термообработки: F = после отливки, O = отожженное, H = после механического упрочнения; W = с тепловым растворением и T = после термообработки, которая может подразумевать собственно температурную обработку или старение холодной обработкой. Например, сплав может иметь обозначение 2014 T6. Это значит, что в его состав входит медь (серия 2XXX), а T6 указывает на то, что сплав прошел термообработку и искусственное старение.

В рамках этой статьи мы будем говорить только о пластичных сплавах, то есть алюминиевых сплавах, раскатанных из заготовки или отштампованных по формам заказчика. Учтите, что сплавы также могут быть литыми. Литые сплавы используются для изготовления деталей из расплавленного металла, который заливают в формы. Литые сплавы могут быть дисперсионно-твердеющими, но никогда — твердеющим под механическими нагрузками. Пригодность к сварке таких сплавов зависит от типа литья — в многократную форму, под давлением или в песчаную форму — так как для сварки важна поверхность материала. Литые сплавы обозначаются трехзначным числом с одним десятичным знаком, например, 2xx.x. Для сварки пригодны алюминиевые литые сплавы 319.0, 355.0, 356.0, 443.0, 444.0, 520.0, 535.0, 710.0 и 712.0.


Легирующие элементы

Теперь, когда мы разобрались с основной терминологией, давайте поговорим о различных легирующих элементах.:

Медь (имеет обозначение серии пластичных сплавов 2XXX) обеспечивает алюминию улучшенные механические характеристики. Эта серия сплавов пригодна для тепловой обработки и в основном используется для изготовления деталей авиационных двигателей, заклепок и крепежа. Большинство сплавов серии 2ХХХ плохо подходит для дуговой сварки из-за склонности к горячему растрескиванию. Эти сплавы серий обычно сваривают материалами серий 4043 или 4145, которые имеют низкую температуру плавления и снижают вероятность горячего растрескивания. Исключениями из этого правила являются сплавы 2014, 2219 и 2519, для которых хорошо подходит проволока 2319.

Марганец (серия 3XXX) при добавлении в алюминий образует непригодные к тепловой обработке сплавы для наплавки и производства общего назначения. Сплавы серии 3ХХХ имеют средние механические характеристики и используются для производства формовкой, в том числе листового алюминия для автотрейлеров и бытового применения. С помощью упрочнения под механическими нагрузками этим сплавам можно придать нужную жидкотекучесть и антикоррозионные свойства. Сплавы серии 3ХХХ не склонны к образованию горячих трещин и хорошо поддаются сварке. Для этого обычно используются материалы серий 4043 или 5356. Впрочем, невысокие механические характеристики не позволяют использовать их для изготовления металлоконструкций.

Кремний (серия 4XXX) позволяет снизить температуру плавления алюминия и улучшить жидкотекучесть. В основном эта серия используется в качестве присадочного материала. Сплавы 4ХХХ отличаются высокими сварочно-технологическими характеристиками и считаются не пригодными к термообработке. В частности, сплав 4047 стал предпочтительным выбором в автомобильной промышленности, потому что он обладает очень высокой жидкотекучестью и хорошо подходит для пайки и сварки.

Магний (серия 5XXX) при добавлении в алюминий обеспечивает высокие сварочно-технологические характеристики с минимальным снижением механических свойств и устойчивость к образованию горячих трещин. Более того, серия 5ХХХ имеет самые высокие сварочно-технологические характеристики среди всех алюминиевых сплавов, не пригодных к тепловой обработке. Благодаря коррозионной устойчивости эти сплавы используют для изготовления резервуаров для химикатов и сосудов высокого давления и температуры, а также металлоконструкций, железнодорожных вагонов, самосвалов и мостов. При сварке с присадочными материалами серии 4ХХХ они теряют жидкотекучесть из-за образования Mg2Si.

Кремний и магний (серия 6XXX) — в этой серии сплавов используются оба этих легирующих элемента. В основном они применяются в автомобильной, трубной, железнодорожной и строительной отрасли, а также для штамповки выдавливанием. Серия 6ХХХ несколько склонна к горячему растрескиванию, но эту проблему можно решить, правильно подобрав сварочные материалы. Сплавы этой серии можно сваривать материалами серий 5XXX и 4XXX без риска трещин – однако для этого необходимо обеспечить должное разбавление основного материала присадочным. Чаще всего для этого используют материалы 4043.


 

 

Цинк (серия 7XXX) при добавлении в алюминий вместе с магнием и медью образует пригодный к тепловой обработке сплав с самыми высокими механическими характеристиками. В основном используется в авиационной отрасли. Сплавы серии 7ХХХ часто плохо подходят для сварки из-за склонности к образованию трещин (из-за широкого температурного интервала плавления и низкого солидуса). Сплавы 7005 и 7039 пригодны для сварки присадочными материалами серии 5ХХХ.

Другие элементы (серия 8XXX) — в эту серию включены все остальные легирующие элементы алюминиевых сплавов (например, литий). Большинство из этих сплавов редко подвергаются сварке, хотя они отличаются очень высокой жесткостью и в основном используются в аэрокосмической отрасли. В качестве присадочного материала для этих сплавов используется серия 4ХХХ.

Чистый алюминий (серия 1XXX) — алюминий без легирующих элементов считается непригодным к тепловой обработке и в основном используется для изготовления резервуаров и труб для химикатов ввиду его высокой коррозионной устойчивости. Эти материалы также часто используют в электрических шинах благодаря высокой электропроводимости. Для сварки серии 1ХХХ хорошо подходят сплавы 1070, 1100 и 4043.

Помимо основных легирующих элементов, также существует и множество вторичных, куда входят хром, железо, цирконий, ванадий, висмут, никель и титан. Эти элементы могут придать алюминию коррозионную устойчивость, повышенные механические характеристики и пригодность к тепловой обработке.

Физические свойства
После того, как мы разобрались с металлургией алюминиевых сплавов, давайте рассмотрим физические свойства алюминия и того, как они соотносятся с другими металлами, например, сталью.

 

 

 

Главная причина настолько широкого распространения алюминия — это его физические свойства. Например, алюминий в три раза легче стали и в то же время при соответствующем легировании имеет более высокую прочность. Он проводит электричество в шесть раз лучше углеродистой стали и почти в 30 раз лучше нержавеющей стали. Высокая проводимость делает влияние вылета проволоки в режиме MIG менее значительной по сравнению со сталью.


 

Кроме того, алюминий имеет высокую коррозионную устойчивость, легко меняет форму и соединяется, а также нетоксичен и может использоваться в пищевой отрасли. Так как это немагнитный металл, во время сварки можно не опасаться отклонения дуги. Благодаря в 5 раз более высокой теплопроводимости по сравнению со сталью алюминий легко поддается сварке в сложных пространственных положениях. Впрочем, алюминий имеет свои недостатки, так как он быстро отводит тепло, что затрудняет сплавление и снижает глубину проплавления.

Так как алюминий имеет низкую температуру плавления — 660 градусов Цельсия (в два раза меньше, чем у стали) — при том же диаметре проволоки для его плавления требуется намного меньшая сила тока. Более того, при равной силе сварочного тока скорость расплавления проволоки примерно в два раза выше стали.


Химические свойства

В том, что касается химического состава, алюминий имеет высокую способность к растворению атомов водорода в жидкой форме и низкую — при температуре затвердевания. Это означает, что даже небольшое количество растворенного в жидком наплавленном металле водорода после затвердевания алюминия будет стремиться выйти из металла, что приведет к образованию пористости.

Кроме того, при механической обработке алюминий вступает в реакцию с кислородом и мгновенно образует слой оксида алюминия. Этот слой очень пористый и может легко удерживать в себе влагу, масло и другие материалы. Пленка оксида обеспечивает хорошую коррозионную устойчивость, но перед сваркой ее следует удалить, так как из-за высокой температуры плавления (2050°C) она ограничивает глубину проплавления. Для этого применяются механическая очистка, растворители, химическая очистка и травление.

 

 

Механические свойства
Механические свойства алюминия, например, предел текучести, предел прочности и относительное удлинение, зависят от комбинации основного металла и сварочных материалов. При сварке шва с разделкой кромок прочность соединения зависит от зоны теплового воздействия. В случае непригодных к тепловой обработке сплавов зона теплового воздействия окажется полностью отожжена и зона теплового воздействия станет самым слабым местом. Для полного отжига пригодных к тепловой обработке сплавов требуется намного больше времени при температуре отжига в сочетании с медленным охлаждением, поэтому надежность сварного шва в этом случае падает меньше. Такие аспекты, как предварительный подогрев, отсутствие охлаждения меду проходами сварки и лишнее тепло из-за низкой скорости сварки или поперечных колебаний, увеличивают как пиковую температуру, так и длительность воздействия повышенной температуры, что увеличивает риск падения механических характеристик.

При угловой сварке механические характеристики зависят от состава используемых сварочных материалов. При изготовлении металлоконструкций использование 5ХХХ вместо 4ХХХ может обеспечить в два раза более высокую прочность.

Сплавы, непригодные к тепловой обработке, имеют высокую жидкотекучесть при использовании сварочных материалов той же серии, хотя при сварке материалами серии 4ХХХ жидкотекучесть становится меньше. Пригодные к тепловой обработке сплавы обычно имеют из-за нее низкую жидкотекучесть.

 

   

 

О металлургии подробнее
После того, как мы обсудили основные положения о металлургии алюминия, давайте применим эту информацию к практической сварке сплава. Сначала мы рассмотрим технологию, которая позволяет получить наилучшее качество сварки алюминия и решить такие распространенные проблемы, как недостаточное проплавление, высокий уровень разбрызгивания, прожигание и пористость.

Современные инверторные сварочные аппараты с запатентованной технологией управления формой волны сварочного тока компании Линкольн позволяют точно регулировать характеристики формы волны, чтобы оптимальным образом контролировать перенос капель расплавленного металла. Это помогает снизить разбрызгивание из-за низкой плотности алюминия, в то время как импульсы пикового тока обеспечивают должную глубину проплавления.

Кроме того, так как изменение химического состава оказывает большое влияние на физические характеристики сплава, эта возможность позволяет индивидуально подобрать форму волны для каждого конкретного сплава с учетом физических характеристик металла.

Так как алюминий имеет высокую способность к растворению водорода в жидком виде и низкую — при застывании, можно разработать пульсирующую форму волны, которая позволит сократить длину волны за счет снижения силы сварочного тока и риска возникновения пористости.

Недавно компания Линкольн вывела эту технологию на новый уровень благодаря программе Wave Designer Software®. Она позволяет сварочным инженерам и сварщикам в реальном времени корректировать и изменять текущую форму волны сварочного тока подключенного к сети аппарата на собственных персональных компьютерах. При использовании в сочетании с инверторными сварочными аппаратами это позволяет обеспечить высокое качество сварки в любых условиях.


Новые методы сварки

Применение источников питания на падающей ВАХ для сварки алюминия в защитном газе имеет долгую и успешную историю. При сварке алюминия падающая ВАХ позволяет обеспечить высокоэнергетический струйный перенос металла, который стабильно и равномерно реагирует на изменения собственно силы сварочного тока, несмотря на колебания длины дуги. В результате падающая ВАХ обеспечивает равномерную глубину проплавления по всей длине шва.

Совершенствование контроля дуги привело к появлению инверторных источников питания с программным управлением. «Оптимизация» характеристик дуги программными методами при MIG-сварке алюминия вышла на новый уровень благодаря разработанной компанией Линкольн Электрик технологии управления формой волны. В этом импульсном режиме с высокоскоростным синергетическим управлением падающая вольт-амперная характеристика модифицируется так, чтобы обеспечить несколько преимуществ при сварке алюминия. Например, сюда входит повышенный сварочный ток в момент пика импульса. Пики импульсов позволяют обеспечить равномерный профиль проплавления по всей длине шва. Также при этом снижается разбрызгивание, улучшается жидкотекучесть сварочной ванны, что позволяет увеличить скорость сварки, и снижается тепловложение и связанный с ним риск деформаций.

Технология управления формой волны выводит импульсную сварку на новый уровень. Она позволяет пользователю создать индивидуальную, «идеальную» для каждой конкретной задачи форму волны. Эта технология и ее возможности индивидуальной настройки поддерживается высокотехнологичными источниками питания, например, инверторными моделями семейства Power Wave®. Аппараты Power Wave можно использовать двумя способами. Оператор может выбрать предустановленную форму волны для сварки алюминия или же создать собственную с помощью программы Wave Designer™. Индивидуально разработанные формы волны затем переносятся с компьютера на аппарат Power Wave.


Анатомия формы волны

Но что именно представляет собой технология управления программы Wave Designer Pro? Благодаря этой технологии источник питания мгновенно регулирует сварочный ток по заданной программе. Учтите, что «форма волны» позволяет влиять на поведение каждой отдельной капли расплавленного присадочного материала. Область ниже формы волны отражает энергию, прилагаемую к этой капле. При струйном переносе металла сила тока на несколько миллисекунд увеличивается настолько, чтобы расплавить металл. В этот момент формируется и отделяется капля металла, которая затем начинает движение вдоль дуги. Теперь в период спуска капли к ней можно приложить дополнительную энергию, которая позволила бы сохранить или увеличить ее жидкотекучесть. После этого импульс переходит в фазу фонового тока, которая позволяет поддержать дугу, охладить материал и подготовиться к следующему пику.

Давайте рассмотрим форму волны подробнее. Фаза возрастания (А) — это период увеличения силы тока до пиковой (измеряется в амперах в миллисекунду), в течение которого формируется расплавленная капля на кончике электрода. По достижении пикового значения капля отделяется. Процентная доля «превышения» (B) придает дуге дополнительную жесткость и способствует отделению расплавленной капли от электрода. Длительность пиковой фазы (C) влияет на размер капли: чем она меньше, тем больше становится капля. С этого момента отделившаяся капля зависит от энергии, подаваемой на фазе убывания. Эта фаза состоит из периодов снижения пикового тока (D) и финального тока (E). Период снижения пикового тока позволяет при необходимости увеличить энергию расплавленной капли. Это улучшает жидкотекучесть сварочной ванны в период снижения пикового тока. Фаза финального тока начинается после снижения пикового. Она влияет на стабильность анода и регулировка силы финального тока может помочь избавиться от избыточного распыления мелких капель. С этого момента ток переходит к фоновому значению (F), которое позволяет сохранить дугу. Чем меньше длительность фазы фонового тока, тем больше частота пульсации. Чем выше частота пульсации, тем выше становится средняя сила тока. С другой стороны, увеличение частоты приведет к более сфокусированной дуге.

Форма волны также зависит от «адаптивной характеристики» импульсной MIG-сварки с синергетическим управлением. Адаптивность подразумевает способность дуги сохранять заданную длину дуги несмотря на изменения вылета электрода. Это важный аспект для стабильной сварки и надежности соединения.


Оптимизация сварки через регулировку формы волны

Регулировка формы волны сварочного тока позволяет получить необходимую скорость сварки, хороший внешний вид шва, упростить очистку поверхности после сварки и сократить уровень выделения дыма. Настоящая сила этой технология заключается в возможности самому настраивать форму волны  в программе Wave Designer Pro и том, насколько легко это сделать. Пользователь может в реальном временем менять дугу простым движением мыши в привычной среде PC Windows™. Пятиканальная панель ArcScope позволяет просматривать сделанные изменения, в том числе пиковые значения тока и напряжения, а также расчетное тепловложение. ArcScope собирает данные с частотой 10 КГц. «то ценное опциональное дополнение к программе Wave Designer. ArcScope дает сварочному инженеру визуальное представление разработанной им формы волны. После проведения оценки он может внести поправки.

Например, при сварке тонколистового алюминия технология управления формы волны поможет уменьшить тепловложение, деформации, разбрызгивание, устранить несплавление и прожигание. Это уже смогли подтвердить на своем опыте многие компании. Пользователь может составить программы сварки для определенного диапазона скорости подачи проволоки и/или силы тока и благодаря этому работать с очень широким диапазоном толщин материалов и скорости подачи проволоки.


Заключение

Алюминий имеет целый ряд отличительных особенностей, которые делают его привлекательным выбором для многих задач несмотря на то, что его сварка может быть связана с определенными сложностями. Тем не менее, хорошее понимание его металлургии и знание доступных на современном рынке инструментов и технологий позволят вам справиться с этой задачей.

овсяноблин вместо каши, шакшука вместо яичницы – рецепты на TEA.ru

В детстве завтрак часто превращался в испытание: глаза еще толком не открылись, а на столе уже стоит тарелка каши с расплавленным кружочком масла. Мама торопит, в школе вот-вот начнутся уроки… И хочется не кашу, а спать, а все мысли только о том, чтобы поскорее стать взрослым и не завтракать вообще.

К сожалению, чаще всего так и происходит: большинство взрослых игнорирует нормальный завтрак, ограничиваясь чашкой кофе. Вот только впереди их ждет не перекус в детском саду и школе, а напряженный рабочий день, на который нужна энергия. Мы предлагаем пересмотреть свои взгляды на завтрак и сделать из него ежедневный ритуал, заряжающий бодростью и хорошим настроением.

Чем можно заменить овсяную кашу

Не спешите списывать со счетов овсяные хлопья. Они стали фаворитом завтраков неслучайно. Овес богат белком, клетчаткой, лецитином, магнием, витаминами и минеральными веществами. Это источник сложных углеводов, дающих чувство сытости на длительное время. Но если стандартная каша вам надоела, можно попробовать другие простые блюда из овсяных хлопьев.

Овсяноблин

Время приготовления: 15 минут.

Вам понадобится:

  • 2 яйца,
  • 50 мл молока,
  • 1 небольшой банан,
  • 40 г овсяных хлопьев.

Взбейте яйца с молоком, разомните вилкой банан, добавьте хлопья и оставьте смесь настояться минут на 5–10. После вылейте на разогретую сковороду и обжарьте «оладушек» с двух сторон по 2–3 минуты. Плюс рецепта в том, что овсяноблин не содержит муки и сахара, а если у вас хорошая сковорода, то масло для жарки не потребуется.

Готовый блин можно намазать джемом или арахисовой пастой, а можно сделать овсяноблин с начинкой, например с тертым сыром. Для этого нужно также вылить тесто на сковородку, сверху обильно посыпать сыром и накрыть крышкой. Через 5 минут снять крышку и сложить блинчик вдвое.

Холодная овсянка в банке

Время приготовления: 3 минуты, готовится с вечера.

Вам понадобится:

  • ¼ стакана овсяных хлопьев мелкого или среднего помола,
  • 1/3 стакана молока,
  • ¼ стакана любимого кисломолочного напитка (кефира, йогурта, ряженки),
  • фрукты, ягоды, орехи – по вкусу,
  • сахар – по желанию.

Смешайте все ингредиенты в стеклянной банке 0,4 или 0,5 л, закройте крышкой и хорошенько встряхните. Оставьте в холодильнике на ночь: за это время каша станет мягкой и нежной, по вкусу и консистенции напоминающей суфле.

Плюс рецепта в том, что он предполагает множество вариаций: вы можете использовать разные сочетания фруктов и ягод, добавлять мед, варенье или джем, какао, тертый шоколад, орехи и сухофрукты. Обзаведитесь красивой и удобной банкой – и можете брать такой перекус на работу и прогулку.

Роллы и конвертики из лаваша – вкуснее бутербродов

Если вы любите бутерброды, попробуйте заменить привычный хлеб на тонкий армянский лаваш. Его можно не только мазать паштетом и мягким сыром, но и делать из него разнообразные рулеты и запеченные конвертики.

Ёка

Время приготовления: 10 минут.

Это блюдо популярно на Кавказе и может готовиться по-разному. Для самого простого варианта вам понадобится:

  • тонкий армянский лаваш,
  • 1 яйцо,
  • сыр (в идеале – сулугуни, но можно любой),
  • ваша любимая зелень.

Нарежьте лаваш на небольшие квадраты, если он сухой – сбрызните водой. Натрите на крупной терке сыр, порубите зелень и смешайте все с яйцом. Положите начинку в центр квадрата из лаваша и сложите дважды по диагонали, чтобы получились треугольники. Обжарьте на растительном или сливочном масле с двух сторон до румяной корочки. Блюдо можно есть и в горячем, и в холодном виде.

Подобным образом готовят треугольники и конверты из лаваша с самыми разнообразными начинками. Также можно запекать их в микроволновой печи. В таком случае лучше не использовать для начинки яйцо, а смазать лаваш изнутри соусом на ваш выбор и сверху накрошить нарезанную колбасу, сыр и все, что найдется в холодильнике. Запекать конверты нужно на максимальной мощности 3–4 минуты.

Роллы из лаваша

Время приготовления: 3–5 минут.

Хороши будут и без запекания, но хрустящая корочка добавит им вкусовых качеств.

Смажьте большой пласт лаваша творожным сыром, положите сверху листья салата, тонкие пласты ветчины, кружочки помидоров черри. Сверните все в ролл, порежьте на порционные кусочки – и вкусный завтрак готов.

Для запеченных роллов можно смазать лаваш тонким слоем майонеза или сметаны вперемешку с соевым соусом, добавить колбасу, соленые огурчики и засыпать все тертым сыром. Запекать ролл в микроволновой печи следует около 5 минут.

Быстрый завтрак из творога

Творог богат кальцием, фосфором, магнием и витаминами. Но простой творог с заправками любят далеко не все, а приготовление сырников отнимает много времени. Попробуйте и другие варианты быстрых творожных блюд.

Творожные мини-запеканки

Время приготовления: 15 минут.

Вам понадобится:

  • 200 г творога,
  • 2 ст. л. манной крупы,
  • 1 яйцо,
  • 1 ст. л. сахара,
  • 1 щепотка ванилина.

Разотрите творог вилкой, добавьте сахар, ванилин, яйцо и перемешайте. Если творог крупнозернистый, можно взбить все блендером. Добавьте манку и еще раз перемешайте. В идеале дайте ей набухнуть в творожной смеси минут 10, но если время поджимает, то можно опустить этот момент. Выложите массу в силиконовые или любые другие формочки, подходящие для микроволновой печи, и поставьте запекаться на 3 минуты на высокой мощности.

Вместо сахара можно использовать половинку спелого банана или сахарозаменитель. Запеканка вкусная как в холодном, так и в горячем виде. Сверху можно полить ее вашим любимым вареньем или джемом.

Супербелковый творог для тех, кто не любит сладкое

Время приготовления: 3 минуты.

Вам понадобится:

  • 200 г творога,
  • по 200 г консервированного нута, кукурузы и красной фасоли,
  • 50 мл оливкового масла,
  • лимонный сок, специи, зелень.

Слейте жидкость из банок с консервами и выложите содержимое в миску. Добавьте творог и полейте заправкой из оливкового масла, лимонного сока, специй и зелени. При желании можно посолить. Благодаря бобовым и творогу блюдо насыщено белком, питательно, а заправка и специи делают его вкусным и пикантным.

Вместо привычной яичницы – шакшука

Время приготовления: 20 минут.

Шакшука – вид яичницы на Ближнем Востоке, особенно популярна она в Израиле. Для приготовления классической шакшуки нужно использовать спелые помидоры с предварительно очищенной кожицей. Но для быстрого будничного завтрака мы предлагаем более простой вариант.

Вам понадобится:

  • 4 яйца,
  • 1 болгарский перец,
  • 1 луковица,
  • 2 зубчика чеснока,
  • 2 ст. л. томатной пасты,
  • 150 мл бульона – куриного или овощного (можно использовать бульонный кубик),
  • специи (кориандр, тмин, зира),
  • зелень (желательно кинза),
  • соль,
  • 2 ст. л. оливкового масла.

Помельче нарубите лук и чеснок, обжарьте до золотистого цвета на оливковом масле. Добавьте мелко нарезанный перец, томатную пасту, специи и бульон. Через 5 минут сделайте в соусе 4 углубления и вбейте в них 4 яйца. Готовьте еще 4 минуты, пока белок не схватится и не станет белым. После присыпьте зеленью и посолите.

Даже такой упрощенный вариант шакшуки будет отличаться по вкусу от привычной глазуньи с помидорами.

Что можно приготовить из авокадо

Популярный фрукт для красивых инстаграмных бутербродов – как раз тот вариант, когда не нужно изобретать велосипед. Авокадо вкусен сам по себе и не требует сложных рецептов, достаточно даже просто размять его вилкой и намазать на хлеб. Он сочетается с творожным сыром, слабосоленой рыбой, яйцами и помидорами. Самое главное, чтобы авокадо был спелым.

Лайфхак: для того чтобы уже купленный авокадо дозрел, положите его в пакет с бананами или яблоками и оставьте при комнатной температуре. Эти фрукты выделяют газ этилен, который поможет авокадо стать мягким.

Мусс из авокадо

Время приготовления: 5 минут.

Удобен тем, что его можно приготовить впрок на несколько дней и потом намазывать на хлеб, гренки, крекеры.

Вам понадобится:

  • 1 авокадо,
  • пол столовой ложки оливкового масла,
  • несколько капель бальзамического уксуса,
  • пол столовой ложки горчицы,
  • 3 ст. л. овощного бульона,
  • соль, черный перец, розмарин – по вкусу.

Взбейте все ингредиенты блендером до получения массы нежно-зеленого цвета. В мусс также можно добавить другие специи или зелень по вкусу. Храните в закрытой банке в холодильнике не больше 4 дней.

Какое из этих блюд вы приготовите уже завтра?


Технологии производства алюминиевых и биметаллических радиаторов Global Radiatori

В суровых климатических условиях России, когда зимние температуры могут опускаться ниже −35 градусов, надежная и эффективная система отопления, является неотъемлемой и жизненно необходимой частью каждого дома. А комфортная температура в доме и спокойный сон зависят от грамотного подбора приборов отопления — батарей.

Внешне радиаторы кажутся простым продуктом, который не требует больших знаний, опыта и особенных технологий, но эта простота только кажущаяся.
При внешней схожести радиаторы разных производителей могут иметь существенные отличия, которые со временем могут проявиться не только в потери блеска и изменении цвета лакокрасочного покрытия — это меньшее из зол, но и привести к преждевременному выходу прибора из строя.

Алюминиевые и биметаллические радиаторы GLOBAL изготавливаются методом литья под давлением из высококачественного алюминиевого сплава высокой прочности ЕN АВ 46100, применяемого в авиационной и автомобильной промышленности, что гарантирует продолжительный срок службы приборов.

Радиаторы Глобал состоят из отдельных секций, которые соединяются при помощи ниппелей. Секционная конструкция при необходимости позволяет изменять длину отопительного прибора (убирать или добавлять секции) непосредственно на месте монтажа. В случае необходимости перекомпоновки радиатора предприятие сохраняет гарантию на секции и межсекционные соединения заводской сборки.

Герметичность в местах соединения секций обеспечивается уплотнительными прокладками. Global использует прокладки австрийского производителя KLINGER, которые не содержат асбест. Во многих странах мира уже более 20 лет запрещено применение асбеста в материалах и изделиях, которые используют при строительстве зданий и сооружений, предназначенных для временного или постоянного пребывания людей и животных. Этот материал представляет собой серьезную угрозу для здоровья и жизни человека, поскольку вызывает онкологические заболевания.

Вся поставляемая в Россию продукция Global адаптирована к российским условиям эксплуатации. Адаптация велась с учётом рекомендаций НПО «Витатерм», одного из ведущих и авторитетных предприятий теплотехнической отрасли в России.

Биметаллические радиаторы GLOBAL были разработаны на предприятии в середине 90-ых годов специально для российского рынка с учетом специфики систем отопления и условий эксплуатации. В таких радиаторах теплоноситель не контактирует с алюминием, так как проходит внутри Н-образной закладной детали из стали, состоящей из вертикального и горизонтальных коллекторов, соединенных между собой методом контактно-дуговой сварки. Наружное покрытие и оребрение радиатора выполнено из литого под давлением алюминиевого сплава.

Биметаллическая конструкция радиатора обеспечивает прибору исключительно высокие прочностные характеристики и рассчитана на рабочее давление до 35 атм. Наличие стального сердечника создает широкие возможности для применения биметаллических радиаторов GLOBAL в отечественной практике, поскольку позволяет использовать эти отопительные приборы с теплоносителем, имеющим водородный показатель pH от 7 до 9,5.

Алюминиевые радиаторы GLOBAL с монтажными высотами 350 и 500 мм (кроме GL 350/80/D) имеют усиленную конструкцию, которая учитывает особенности эксплуатации в России и рассчитаны на рабочее давление теплоносителя до 1,6 МПа при разрушающем давлении свыше 4,8 МПа.

При небольшой глубине (80 мм и 95 мм) радиаторы Глобал имеют широкую номенклатуру по высоте (монтажная высота от 200 до 2000 мм) и тепловой мощности, что позволяет подобрать идеальный вариант для любого помещения и самых капризных систем отопления.

Производство радиаторов — это длительный и сложный процесс, который условно можно разделить на несколько этапов:

Разработка проекта модели радиатора и создание пресс-формы — эти работы ГЛОБАЛ выполняет собственными силами внутри предприятия благодаря наличию грамотных технических специалистов с большим практическим опытом, современной лаборатории и созданному несколько десятилетий назад инструментальному цеху. Цех оборудован автоматическими станками с цифровым управлением, которые практически полностью исключают фактор человеческой ошибки, но все же требуют высокой квалификации операторов.

Производство заготовок — непосредственно производство радиаторов начинается с автоматических плавильных печей, в которые загружают алюминий в чушках или в жидком виде и доводят температуру сплава примерно до 700˚С.

Для обеспечения высокого качества литья используется только сертифицированный алюминиевый сплав EN AB 46100. Каждая партия алюминия до поступления в цех литья в обязательном порядке проходит контрольные тесты в собственной лаборатории предприятия.

Алюминий в расплавленном виде доставляют на печи ожидания, которые расположены около каждого литейного трансфера. В этих печах температуру сплава доводят до требуемых параметров и дозировано подают на автоматический пресс с цифровой системой управления и контроля. Расплавленный алюминий под давление заливают в пресс-форму и на выходе с трансфера получают заготовки секций.

Металлообработка и сборка — после строго контроля размеров, допусков и качества литья заготовки отправляются в цех металлообработки и сборки. На многофункциональных автоматических линиях происходит шлифовка, нарезка резьбы и сборка отдельных секций в готовые батареи нужной длины.

На выходе со сборочной линии находится испытательный стенд, на котором каждый собранный радиатор проходит проверку на герметичность в заполненной водой ванне путем подачи на него воздуха под давлением, в 1,5 раза превышающем заявленное рабочее.
После строго визуального контроля и механической очистки радиаторы поступают на линию покраски.

Покраска радиаторов осуществляется на автоматической линии в 3 этапа:

Подготовка к покраске — радиаторы последовательно погружают в ванны со специальными растворами для обезжиривания, дезоксидации и химической конверсии. Приборы тщательно обрабатывают снаружи и внутри, в том числе фтор-циркониевым раствором. Каждая процедура сопровождается промывкой радиаторов в ваннах с дистиллированной водой.
Тщательная подготовка радиаторов к покраске обеспечивает радиаторам GLOBAL повышенную устойчивость к процессам коррозии и обеспечивает длительный срок службы приборов.

Базовая покраска — для нанесения основы используется метод анафореза. При такой технологии радиаторы полностью погружают в ванну с краской, чувствительной к электрическому току. На выходе из ванны радиаторы промывают струями воды под давлением для удаления с поверхности приборов избыточной краски и обжигают в печи при температуре порядка 180-200˚С.

Отделочное покрытие наносится методом электростатического напыления.
После нанесения отделочного покрытия радиаторы проходят термообработку в печах при температуре порядка 180-200˚С.

Для обеспечения эффективного результата предварительной обработки и покраски приборы вывешивают на транспортирующей линии на кронштейны за нижний коллектор головкой вниз. Такое решение является необходимым условием для подачи непрерывного тока на окрашиваемые приборы на этапе анафореза и гарантирует полное удаление из внутренних полостей радиатора остатков растворов на этапе подготовки к покраске. Растворы не должны смешиваться между собой, иначе качество обработки радиаторов пострадает, что отразится на качестве покраски и негативно повлияет на устойчивость радиаторов к коррозионным процессам.

Поскольку кронштейны плотно прилегают к поверхности радиатора, краска не попадает под сами кронштейны, и на нижнем коллекторе с тыльной стороны остаются следы в виде двух непрокрашенных полос. Они не влияют на функциональность и срок службы приборов и не относятся к производственным дефектам. После установки радиатора в систему следы от кронштейнов не видны, поэтому они не нарушают общий эстетический вид прибора.

Результатом сложной многоступенчатой технологии покраски является стабильный цвет и прочное гладкое покрытие, устойчивое к коррозии и истиранию на протяжении всего срока службы.

Система управления качеством предприятия ГЛОБАЛ является неотъемлемой составляющей производства и образует с ним единой целое. Она включает в себя более 50 процедур и направлена на систематическое повышение квалификации персонала, своевременное выявление дефектов сырья и материалов, а также нарушений в работе оборудования и возможных дефектов производственного характера:

  • Сырье, краска и комплектующие до поступления в производственные цеха и по ходу производства проходят систематическую проверку в лаборатории.
  • Все основное оборудование, начиная от станков инструментального цеха, литейные трансферные линий, линии сборки, стенды для испытания радиаторов на герметичность, а также линии покраски оборудованы системой цифрового контроля.
  • Мониторинг производственных процессов при помощи системы электронного цифрового контроля помогает своевременно выявлять нарушения в работе производственных линий и связанные с ними дефекты производства на разных производственных этапах вплоть до упаковки готовой продукции и выпуска ее с предприятия.
  • Все данные о выявленных проблемах с каждой производственной линии поступают в единую компьютерную базув режиме онлайн. Такая система контроля позволяет незамедлительно изъять из производства вызывающий сомнения материал, скорректировать производственные процессы и предотвратить появление системного дефекта. Анализ этой информации помогает выявлять причины ошибок, совершенствовать производственные линии и поддерживать высокий стандарт качества.
  • В соответствии с процедурами Системы Управления Качеством систематически осуществляется проверка надежности и силы момента затяжки межсекционных соединений радиатора. Межсекционные соединения в алюминиевых радиаторах затягивают с силой 150/160 Нм, в биметаллических радиаторах момент затяжки составляет 170/180 Нм.
  • 100% радиаторов проходят испытания на герметичность при давлении в 1,5 раза превышающим заявленное рабочее.
  • Выборочно с установленной периодичностью образцы продукции из каждой производственной партии подвергают испытанию на разрушение с целью проверки качества литья и прочностных характеристик отлитых секций. При таком испытании на радиатор подается давление, которое превышает рабочее не менее, чем в 3 раза для алюминиевых радиаторов и не менее, чем в 2,5 раза — для биметаллических.

С 1994 г. Система Управления Качеством предприятия GLOBAL сертифицирована в соответствии со стандартом UNI EN ISO 9001. В 2001 предприятие получило сертификат соответствия Системы Управления Экологической безопасностью требованиям стандарта UNI EN ISO 14001. Сертификация удостоверена международной сертификационной организацией IQNet.

GLOBAL производит радиаторы в соответствии с требованиями норматива EN 442. Представленные на российском рынке модели радиаторов сертифицированы в России и соответствуют требованиям ГОСТ 31311–2005 «Приборы отопительные» и стандарта АВОК 4.22–2006 «Радиаторы и конвекторы отопительные».

Литье из алюминиевых сплавов и пластмасс

Если вам нужны изделия из алюминия, то наша компания готова изготовить их в требуемом количестве. Мастера Балтик Траст, пользуясь своим знанием и опытом, способны произвести практически любую алюминиевую продукцию методом литья в кокиль.

Что такое литье в кокиль?

Кокилем называется специальная разборная форма, в которую заливается расплавленный алюминий. Сама эта форма выполнена из высокопрочной стали, что позволяет использовать ее много раз. Благодаря этому литье в кокиль прекрасно подходит для серийного производства алюминиевых отливок.

В чем преимущество этого метода?

Любые формы отливки

Вы практически не ограничены в выборе конфигурации будущего изделия. На нашем предприятии изготавливаются алюминиевые отливки для всех сфер промышленности и производства. Мы делаем корпусные элементы, детали двигателей и множество другой продукции.

Более того, наши специалисты в самые короткие сроки изготовят для вас кокили по индивидуальному заказу.

Экономичное производство

Гарантией сокращения ваших расходов на производство алюминиевых изделий является возможность многократного использования кокильных форм. Благодаря этой особенности можно быстро и с минимальными затратами наладить серийный выпуск единожды сформированной отливки.

Отличное качество

Вы получаете уверенность в надежности и долгом сроке службы изделий из алюминия. Металл в кокиле кристаллизуется очень быстро, чего не наблюдается при других способах литья. А это, в свою очередь, обеспечивает герметичность отливки, а значит плотность, мелкозернистость и отличные физико-механические свойства конечного продукта.

Кроме этого, поверхность кокильных отливок получается очень гладкой и практически не требует дополнительной механической обработки. Это экономит ваши расходы на «постпродакшен».

Финансовая выгода

Стоимость изготовления отливок кокильным методом относительно невысока. И по сравнению с другими видами литья этот способ демонстрирует оптимальное соотношение качества и цены.

Какие дополнительные услуги по литью мы предоставляем?

  • комплексная подготовка к серийному изготовлению литых изделий, включающая разработку и создание прототипов отливки по любой предоставленной вами информации;
  • проектирование и производство пресс-форм, которые предназначены для литья не только из алюминия, но и из сплавов цинка, магния и латуни;
  • изготовление пресс-форм, предназначенных для литья из пластмасс при помощи любых типов термопластавтоматов.

Кокильное литье от компании Балтик Траст – это гарантия качественного и быстрого выполнения вашего заказа при любых объемах требуемой продукции.

Взаимодействие расплавленного алюминия и его сплавов с атмосферой рабочего пространства печи

02.02.2017


Все алюминиевые сплавы характерны большой активностью по отношению к обычным газообразным продуктам, находящимся в рабочем пространстве плавильных печей.
При взаимодействии расплавленного металла с кислородом образуется преимущественно окись алюминия; если сплав содержал магний, то вместе с глиноземом будет присутствовать также и окись магния. Окислы менее активных компонентов могут присутствовать в твердом состоянии в этом случае в сравнительно ничтожных количествах, тогда как в системе расплавленных шлаков при наличии активных элементов они полностью раскисляются.
Присутствующие в атмосфере печей водяной пар и углекислый газокисляют алюминий и его сплавы и выделяют водород в атомном состоянии и окись углерода соответственно. Водород легко растворяется в сплавах, в особенности если он образуется в атомном состоянии в момент выделения его при реакции.
Водяной пар, находящийся в воздухе, вызывает постепенное увеличение газированности металла, даже при плавке в электрической печи сопротивления. Степень поглощения водорода из водяного пара атмосферы расплавленным алюминием зависит от температуры металла, давления и содержания водяного пара в воздухе. Во влажное время года и во влажном климате поглощение водорода в результате реакции алюминия с водяным паром должно идти интенсивнее, чем при меньшей влажности воздуха.
Для случая плавки алюминия в отражательной электрической печи с нихромовыми нагревателями емкостью 3 г в осеннее время в Ленинградской области выдерживание расплавленного металла в течение 2 час. при температуре 740—750° уже показало снижение плотности слитков, закристаллизованных в вакууме (рис. 58, а) до 2,63 вместо 2,70 для металла, взятого тотчас по расплавлении. Выдерживание в течение 8 час. показало снижение плотности до 2,20.

Уже по внешнему виду слитков вакуум-пробы (рис. 58, б) легко заметить постепенное повышение содержания газа в металле по мере выдерживания в расплавленном состоянии. Разрезы слитков вакуум-пробы в начале выдерживания показывают почти полное отсутствие пузырей, а в конце — наличие большого paзмеpa полостей, заполненных газом.
Водород для алюминия и его сплавов, как и для большинства металлов и сплавов, является газом, который растворяется в металле. При температуре плавления алюминия водород растворяется в расплавленном металле в большем количестве, чем в твердом, поэтому слитки, отлитые из металла, в котором растворен газ, получаются пузыристыми.
Отличие алюминия, насыщенного водородом, от меди состоит в том, что при охлаждении алюминия водород из раствора выделяется со значительным запозданием. В данном случае имеет место своего рода гистерезис, который вызывает пересыщение металла растворенным газом. Выделение газа происходит при самой кристаллизации, поэтому методы удаления газа в процессе литья оказываются в данном случае недействительными. Даже при литье непрерывным или полунепрерывным способом с непосредственным охлаждением слитка водой, при которых условия выделения и удаления газа наилучшие, слитки все же содержат мелкие пузырьки газа, если металл содержал его в растворе.
Алюминий и его сплавы должны перед литьем подготовляться так, чтобы они не содержали газа. Пленка окиси, обладающая значительной прочностью и малой проницаемостью для газа, способствует его задержанию в растворе до конца кристаллизации. При охлаждении расплавленного металла часто можно наблюдать появление под пленкой окиси мельчайших пузырьков, которые не выходят в атмосферу, а задерживаются под оболочкой из глинозема. В результате этого над расплавленным металлом под пленкой создается значительное парциальное давление газа, и дальнейшее удаление его из раствора замедляется.
По мере повышения температуры растворимость водорода в расплавленном алюминии интенсивно и почти равномерно растет. В дальнейшем рост замедляется, переходит через максимум, а при еще более высоких температурах падает. Максимум растворимости приходится, по-видимому, вблизи температур 1600—1700° при нормальном давлении.
В случае понижения давления над металлом понижение растворимости наступает при более низкой температуре. В вакууме при остаточном давлении порядка десятых долей миллиметра ртутного столба алюминий кипит при температуре около 900°. При этом, разумеется, растворенный в металле газ полностью удаляется. Небольшой вакуум на содержание водорода в алюминии практически не оказывает влияния. Также малое влияние оказывает и уменьшение парциального давления над расплавленным алюминием. В обоих случаях причиной малого влияния на растворимость является, по-видимому, присутствие на алюминии прочной и плотной пленки глинозема, которая задерживает небольшие количества газа в соприкосновении с поверхностью расплавленного металла, не давая ему выходить в атмосферу. Этих малых количеств водорода, однако, достаточно, чтобы сохранить под окисной пленкой металла некоторое парциальное давление водорода и таким путем прекратить выделение его из раствора в металле.
Для удаления водорода из расплавленного металла путем создания вакуума требуется степень разрежения, настолько значительная, что остаточное давление уже приближается к упругости пара при этой температуре. Быстрое удаление водорода из раствора в расплавленном алюминии происходит в случае создания вакуума, обеспечивающего кипение металла.
Исследования зависимости растворимости водорода от состава сплавов меди с алюминием дали возможность заключить, что химические соединения алюминия с медью не растворяют водорода. Растворимость же водорода в сплавах, представляющих промежуточные композиции составов между чистым металлом и химическим соединением, обратно пропорциональна количеству химического соединения. Растворимость водорода падает и при прибавлении алюминия к меди и при добавке меди к алюминию. Нулевая растворимость водорода получена как вблизи состава, соответствующего составу химического соединения Сu3Аl, гак и при составе, соответствующем стехиометрической формуле CuAl14, хотя о реальном существовании такого соединения ничего неизвестно. Растворимость водорода в промежуточных сплавах от меди и алюминия до соответствующих ближайших химических соединений по диаграмме состояний изменяется по прямолинейной зависимости (рис. 59).

Вряд ли такая закономерность — близкой к нулю растворимости — справедлива для всех интерметаллических химических соединений. Из практики приготовления лигатур, которые часто шихтуются на состав того или иного химического соединения, известно, что многие из них часто получаются пузыристыми вследствие выделения газов из раствора в металле при кристаллизации.
Из алюминиевых сплавов несколько большую растворимость водорода обнаруживают сплавы, содержащие никель, а также силумины. Последние в особенности легко поглощают водород при реакции с влагой или водяным паром после модифицирования, когда в сплаве присутствует натрий, который энергично разлагает воду. Образующийся на реакции водород поглощается сплавом.
Азоте алюминием при высоких температурах образует химическое соединение AlN — нитрид алюминия, который при плавке алюминиевых сплавов может присутствовать в виде твердых включений. Температура, при которой происходит заметное образование нитрида алюминия (около 900°), при обычных условиях плавки не достигается. Азот для алюминия при температурах, не превышающих 700—750°, считается нейтральным газом и в некоторых случаях рекомендуется в качестве дегазатора. При плавке в упомянутых обычных условиях образуются лишь небольшие количества нитрида алюминия, при этом азота в считках не удавалось обнаруживать больше 0,01—0,02%.
Окись углерода, присутствующая в атмосфере печей самостоятельно или получающаяся в результате реакции алюминия с углекислым газом, при обычных температурах плавки почти не взаимодействует с расплавленным алюминием. При высоких температурах может идти дальнейшая реакция окисления алюминия с образованием карбида алюминия:

В обычных условиях плавки эта реакция может идти лишь в ничтожно малой степени.
При взаимодействии расплавленного алюминия с углеводородами происходит разложение последних, причем водород поглощается металлом, а углерод остается в элементарном виде или реагирует с образованием карбида алюминия. Карбид алюминия легко получается при высоких температурах, порядка 900—1000°, а в условиях обычной плавки в заметных количествах не образуется.
Взаимодействие расплавленного алюминия с сернистым газом идет с образованием окиси алюминия и сернистого алюминия:

Оба образующиеся по реакции вещества в условиях нормальной плавки находятся в твердом состоянии и газированности металла не вызывают. По этой причине сернистый газ для алюминия нельзя считать особенно вредным. Плавка алюминия с применением кокса или полученного из него газа достаточно распространена, и слитки при такой плавке получаются доброкачественными, хотя кокс всегда содержит серу, которая обусловливает присутствие в атмосфере рабочего пространства лечи сернистого газа.

Литой и прессованный алюминий. Производство, преимущества, недостатки.

Историческая справка

Алюминиевые сковороды, так же как и другая утварь из этого материала, появились лишь в XX веке. Это были легкие, удобные и дешевые предметы посуды.

Производство

Изначально их изготавливали из так называемого «непокрытого» алюминия. Однако во время приготовления и хранения продуктов в этой посуде происходили химические реакции, и алюминий накапливался в пище. Поэтому процесс производства посуды усовершенствовали, добавив этап анодирования алюминия – создания защитной оксидной пленки с помощью электролитической ванны.

Сегодня алюминиевые сковороды изготавливают двумя способами – литьем или штамповкой (прессовкой).

Литые сковороды имеют утолщенные стенки и массивное дно, они достаточно тяжелые и очень прочные. Для изготовления таких сковородок используются специальные формы. В них заливают расплавленный алюминий, затем дают заготовкам остыть, открывают форму и достают готовое изделие, которое отправляют на обработку. С помощью таких форм разные части сковородки можно сделать разной толщины – например, утолщенное дно для улучшенной теплопроводности.

Хорошая литая сковорода имеет дно толщиной от 5 до 10 мм. Это универсальная сковорода, которую можно использовать для ежедневного приготовления пищи. В такой сковороде можно готовит пищу на любой плите – она не деформируется и не теряет своих эксплуатационных свойств даже на электрических плитах.

Штампованные сковороды изготавливают из тонких листов алюминия, которые помещаются в специальные прессы. С помощью пресса заготовкам придают желаемую форму, а затем наносят покрытие на внешнюю и внутреннюю сторону и крепят ручки. Максимальная толщина штампованной посуды из алюминия – 5 мм. Штампованные сковороды идеально подходят для жарки блинов и пассировки. Это легкие и практичные предметы посуды, но при длительном использовании дно таких сковородок деформируется и их следует заменять.

Известные производители посуды предлагают широкий ассортимент алюминиевых сковородок с качественным антипригарным покрытием. Эти сковородки очень удобны в эксплуатации, они легко моются и прекрасно подходят для жарки любых продуктов. Но при работе с ними следует пользоваться инструментами из пластика, дерева или силикона.

Достоинства алюминиевых сковородок

1. Отличная теплопроводность.
Алюминиевая сковорода очень быстро нагревается, тепло равномерно распределяется от дна по стенкам, поэтому продукты равномерно обжариваются со всех сторон.

2. Малый вес.
Литые сковороды из алюминия легче стальных.

3. Универсальность.
В алюминиевой сковороде можно жарить, пассеровать и даже тушить различные продукты.

4. Простота в уходе.
После использования алюминиевую сковороду достаточно помыть обычным моющим средством.

Алюминиевые сковородки с антипригарным покрытием отлично подходят для быстрого приготовления пищи. На них можно легко приготовить любые блюда к завтраку, обеду или ужину. Эта посуда легко моется. При необходимости алюминиевую сковороду можно без труда заменить.

Популярные товары категории алюминиевые сковороды:

Посмотреть больше предложений

Расплавленный алюминий — Accurate Sensors Technologies

Измерение температуры расплавленного алюминия во время перехода от литейного тигля к фильере

Европейский производитель алюминиевого литья производит отливки из алюминиевых сплавов для автомобильной промышленности. В их литейном цехе сплав плавится в одной печи и переносится в раздаточную печь, а затем контролируемое количество подается в литейный тигель по желобу.

Измерение температуры металла во время переноса из тигля в матрицу имеет решающее значение на этом этапе для поддержания однородного качества отливки.

Изображение литейной линии европейского заказчика.

Наш опыт показывает, что погружные термопары нельзя использовать для этого приложения. Измерение температуры с помощью обычного одноцветного инфракрасного пирометра может быть сложной задачей из-за низких и изменяющихся коэффициентов излучения, и они предполагают постоянный коэффициент излучения. Пирометр AST A5-IN был разработан для этого специального применения.

A5-IN необходимо установить примерно на 1200 мм над желобом и выровнять с помощью встроенного лазера.Это дает размер пятна примерно 38 мм в точке измерения. Затем пирометр подключается к ноутбуку / ПК с программным обеспечением SD3000, используемым для установки определенных параметров пирометра, графического отображения результатов и регистрации результатов в формате Excel. Это программное обеспечение поставляется с пирометром и может использоваться для точной настройки параметров для повышения точности в любом конкретном месте. Устройство используется в режиме Plug and Play для жидкого алюминия.

Практически неблагоприятные условия на месте для такого применения — много тепла будет выделяться жидким металлом или нагреванием / использованием гравитационного штампа.Выдержать такую ​​суровую атмосферу — непростая задача для такого применения. Установив пирометр A5-IN под определенным углом и используя некоторый яркий отражающий экран, можно защитить от излучаемого тепла, также можно использовать рубашку воздушного охлаждения.

Ниже приведен эскиз, поясняющий запрос.

Пирометр

A5-IN линейно без проблем измеряет во всем диапазоне 450-900 ° C. Пользователь может отключить нижнее показание, установив требуемый порог «T яркости мин». Более низкая зарегистрированная температура может быть установлена ​​путем регулировки «T яркости мин.». Также с помощью аналогового выхода 4-20 мА / 0-10 В вы можете установить любую шкалу от 300 до 1000 ° C.Общий вопрос пользователей заключается в том, можно ли использовать эту систему в качестве портативного устройства. Как правило, это не мобильное устройство (вес 3,5 кг), и для него требуется постоянный источник питания 24 В постоянного тока. Подходящая система крепления может быть разработана для обеспечения двух различных положений измерения при условии, что кабельные соединения с устройством достаточно длинные. Также возможно иметь сопряженное устройство Bluetooth для беспроводной связи пирометр – ПК (стандартное устройство обеспечивает расстояние связи до 100 м — в случае отсутствия препятствий), но пирометр все равно будет нуждаться в питании 24 В.A5-IN с программным обеспечением SD3000 обеспечивает возможность записи двух показаний температуры и коэффициента излучения под одним порядковым номером в файле EXCEL.

АЛЮМИНИЙ РАСПЛАВЛЕННЫЙ | CAMEO Chemicals

Химический лист данных

Химические идентификаторы | Опасности | Рекомендации по ответу | Физические свойства | Нормативная информация | Альтернативные химические названия

Химические идентификаторы

В Поля химического идентификатора включать общие идентификационные номера, NFPA алмаз U.S. Знаки опасности Министерства транспорта и общие описание химического вещества. Информация в CAMEO Chemicals поступает из множества источники данных.
Номер CAS Номер ООН / NA Знак опасности DOT USCG CHRIS Код
никто
Карманное руководство NIOSH Международная карта химической безопасности
Алюминий

NFPA 704

Алмазный Опасность Значение Описание
Здоровье 0 Нет опасности, кроме обычного горючего материала.
Воспламеняемость 3 Может воспламеняться практически при любых температурах окружающей среды.
Нестабильность 1 Обычно стабильный, но может стать нестабильным при повышенных температурах и давлениях.
Особый

(NFPA, 2010)

Общее описание

Металлический алюминий имеет температуру плавления выше 1220 ° F (660 ° C) для простоты обращения.При высвобождении охлаждается и затвердевает. Контакт вызывает термические ожоги. Пластик или резина могут расплавиться или потерять прочность при контакте. Средства защиты, предназначенные только для химического воздействия, неэффективны против прямого контакта. Будьте осторожны, идя по поверхности разлива, чтобы не наступить в карман из расплавленного алюминия под коркой. Не пытайтесь снимать пропитанную алюминием одежду из-за опасности разорвать плоть при ожоге.

Опасности

Оповещения о реактивности

  • Сильный восстановитель
  • Реагирует на воду
  • Воздухореактивный

Реакции воздуха и воды

Бурная реакция с водой; контакт может вызвать взрыв или может вызвать воспламеняющийся газ (водород).Влажный воздух выделяет водород. Не горит на воздухе.

Пожарная опасность

Выдержка из руководства ERG 169 [Алюминий (расплавленный)]:

Вещество транспортируется в расплавленном виде при температуре выше 705 ° C (1300 ° F). Бурная реакция с водой; контакт может вызвать взрыв или может вызвать воспламеняющийся газ. Воспламеняет горючие материалы (дерево, бумага, масло, мусор и т. Д.). Контакт с нитратами или другими окислителями может вызвать взрыв. Контакт с контейнерами или другими материалами, включая холодные, влажные или грязные инструменты, может вызвать взрыв.Контакт с бетоном вызовет растрескивание и небольшие трещины. (ERG, 2016)

Опасность для здоровья

Выдержка из руководства ERG 169 [Алюминий (расплавленный)]:

Контакт вызывает серьезные ожоги кожи и глаз. При пожаре могут выделяться раздражающие и / или токсичные газы. (ERG, 2016)

Профиль реактивности

АЛЮМИНИЙ РАСПЛАВЛЕННЫЙ — восстановитель. Покрытие снижает или значительно снижает его химическую активность по сравнению с материалом без покрытия. Реагирует экзотермически при смешивании с оксидами металлов и нагревании (термитный процесс).Нагревание смеси с оксидами меди вызвало сильный взрыв [Mellor 5: 217-19 1946-47]. Реагирует с солями металлов, ртутью и соединениями ртути, нитратами, сульфатами, галогенами и галогенированными углеводородами с образованием соединений, чувствительных к механическому удару [Handling Chemicals Safely 1980. p. 135]. Произошел ряд взрывов, в которых нитрат аммония и порошкообразный алюминий были смешаны с углеродом или углеводородами, с окислителями или без них [Mellor 5: 219 1946-47]. Смесь порошкообразного персульфата аммония и воды может взорваться [NFPA 491M 1991].Нагревание смеси с триоксидом висмута приводит к взрывоопасной реакции [Mellor 9: 649 (1946-47)]. Смеси с тонкодисперсными броматами (также хлоратами и йодатами) бария, кальция, магния, калия, натрия или цинка могут взорваться от тепла, удара и трения [Mellor 2: 310 (1946-47]). Горит в парах углерода. дисульфид, диоксид серы, дихлорид серы, закись азота, оксид азота или пероксид азота, [Mellor 5: 209-212,1946-47]. Смесь с четыреххлористым углеродом взорвалась при нагревании до 153 ° C, а также при ударе [Chem .Англ. News 32: 258 (1954)]; [UL Bull. Research 34 (1945), [ASESB Pot. Incid. 39 (1968)]. Смешивание с трифторидом хлора в присутствии углерода приводит к бурной реакции [Mellor 2 Supp. 1: 1956]. Воспламеняется в тесном контакте с йодом. произошли промышленные взрывы с использованием композиции фотовспышки, содержащей перхлорат калия с алюминием и порошком магния [ACS 146: 210 1945], [NFPA 491M 1991]. Атакует хлористым метилом в присутствии небольших количеств хлорида алюминия с образованием легковоспламеняющегося триметила алюминия.Дайте детонирующую смесь с жидким кислородом [NFPA 491M 1991]. Однажды начавшаяся реакция с хлоридом серебра протекает со взрывоопасной силой [Mellor 3: 402 1946-47]. В промышленной аварии случайное добавление воды к твердой смеси гидросульфита натрия и порошкового алюминия вызвало образование SO2, тепла и большего количества воды. Алюминиевый порошок прореагировал с водой и другими реагентами с выделением большего количества тепла, что привело к взрыву, в результате которого погибли пять рабочих [тематическое исследование, расследование несчастных случаев: Napp Technologies, 14-я Международная конференция по разливам опасных материалов].

Принадлежит к следующей реактивной группе (группам)

Потенциально несовместимые абсорбенты

Информация отсутствует.

Ответные рекомендации

В Поля рекомендаций ответа включать расстояния изоляции и эвакуации, а также рекомендации по пожаротушение, противопожарное реагирование, защитная одежда и первая помощь. В информация в CAMEO Chemicals поступает из различных источники данных.

Изоляция и эвакуация

Выдержка из руководства ERG 169 [Алюминий (расплавленный)]:

В качестве немедленной меры предосторожности изолировать место разлива или утечки на расстоянии не менее 50 метров (150 футов) во всех направлениях.(ERG, 2016)

Пожарная

Выдержка из руководства ERG 169 [Алюминий (расплавленный)]:

Не используйте воду, за исключением опасных для жизни ситуаций и только в виде тонкой струи. Не используйте галогенированные средства пожаротушения или пену. Уберите горючие материалы с пути приближающегося лужа, если вы можете сделать это без риска. Тушить пожары, возникшие из-за расплавленного материала, используя методы, подходящие для горящего материала; Не допускайте попадания воды, галогенированных средств пожаротушения и пены на расплавленный материал.(ERG, 2016)

Non-Fire Response

Выдержка из руководства ERG 169 [Алюминий (расплавленный)]:

Не прикасайтесь к пролитому материалу и не проходите через него. Не пытайтесь остановить утечку из-за опасности взрыва. Храните горючие вещества (дерево, бумагу, масло и т. Д.) Вдали от разлитого материала. Вещество очень жидкое, быстро распространяется и может разбрызгиваться. Не пытайтесь остановить его лопатой или другими предметами. Дайка далеко впереди разлива; используйте сухой песок, чтобы сдержать поток материала. По возможности позвольте расплавленному материалу затвердеть естественным образом.Избегайте контакта даже после затвердевания материала. Расплавленный, нагретый и холодный алюминий похожи друг на друга; не трогайте, если не знаете, что он холодный. После того, как материал застынет, произведите уборку под наблюдением специалиста. (ERG, 2016)

Защитная одежда

Кожа: Нет рекомендаций относительно необходимости использования средств индивидуальной защиты для тела.

Глаза: Нет рекомендаций относительно необходимости защиты глаз.

Промыть кожу: Нет рекомендаций относительно необходимости смывания вещества с кожи (немедленно или в конце рабочей смены).

Удалить: Нет рекомендаций относительно необходимости снимать намокшую или загрязненную одежду.

Изменение: Нет рекомендаций относительно необходимости для работника менять одежду после рабочей смены. (NIOSH, 2016)

Ткани для костюмов DuPont Tychem®

Нет доступной информации.

Первая помощь

Глаза: При попадании этого химического вещества в глаза немедленно промойте глаза большим количеством воды, иногда приподнимая нижнее и верхнее веко.Немедленно обратитесь за медицинской помощью. Контактные линзы нельзя носить при работе с этим химическим веществом.

Дыхание: Если человек вдыхает большое количество этого химического вещества, немедленно выведите пострадавшего на свежий воздух. Другие меры обычно не нужны. (NIOSH, 2016)

Физические свойства

Точка воспламенения: данные недоступны

Нижний предел взрываемости (НПВ): данные недоступны

Верхний предел взрываемости (ВПВ): данные недоступны

Температура самовоспламенения: данные недоступны

Температура плавления: 1220 ° F (NIOSH, 2016)

Давление газа: 0 мм рт. (приблизительно) (NIOSH, 2016)

Плотность пара (относительно воздуха): данные отсутствуют

Удельный вес: 2.7 (NIOSH, 2016)

Точка кипения: 4221 ° F при 760 мм рт. (NIOSH, 2016)

Молекулярный вес: 27 (NIOSH, 2016)

Растворимость воды: Нерастворимый (NIOSH, 2016)

Потенциал ионизации: данные недоступны

IDLH: данные недоступны

AEGL (рекомендуемые уровни острого воздействия)

Нет доступной информации AEGL.

ERPG (Руководство по планированию действий в чрезвычайных ситуациях)

Нет доступной информации по ERPG.

PAC (Критерии защитного действия)

Информация о PAC недоступна.

Нормативная информация

В Поля нормативной информации включать информацию из Сводный список Раздела III Агентства по охране окружающей среды США Списки, химический объект Министерства внутренней безопасности США Стандарты борьбы с терроризмом, и Управления по охране труда и здоровья США Стандартный список управления производственной безопасностью особо опасных химических веществ (см. подробнее об этих источники данных).

Сводный список списков Агентства по охране окружающей среды (EPA)

Нормативное название Номер CAS /
313 Код категории
EPCRA 302
EHS TPQ
EPCRA 304
EHS RQ
CERCLA RQ EPCRA 313
TRI
RCRA
Код
CAA 112 (правый)
RMP TQ
Алюминий (дым или пыль) 7429-90-5 313

(Список списков EPA, 2015)

Стандарты по борьбе с терроризмом химического предприятия DHS (CFATS)

ВЫПУСК КРАЖА САБОТАЖ
Представляющее интерес химическое вещество Номер CAS Мин. Концентрация STQ Безопасность
Выпуск
Мин. Концентрация STQ Безопасность
Выпуск
Мин. Концентрация STQ Безопасность
Выпуск
Алюминий (порошок) 7429-90-5 ACG 100 фунтов EXP / IEDP

(DHS, 2007)

Список стандартов управления безопасностью процессов (PSM) OSHA

Нет нормативной информации.

Альтернативные химические названия

В этом разделе представлен список альтернативных названий этого химического вещества, включая торговые наименования и синонимы.

Растворение нержавеющей стали расплавленным алюминием и алюминиевыми сплавами — Заключительный отчет

Версия PDF также доступна для скачивания.

Кто

Люди и организации, связанные либо с созданием этого отчета, либо с его содержанием.

Какие

Описательная информация, помогающая идентифицировать этот отчет.Перейдите по ссылкам ниже, чтобы найти похожие предметы в Электронной библиотеке.

Когда

Даты и периоды времени, связанные с этим отчетом.

Статистика использования

Когда последний раз использовался этот отчет?

Взаимодействовать с этим отчетом

Вот несколько советов, что делать дальше.

Версия PDF также доступна для скачивания.

Ссылки, права, повторное использование

Международная структура взаимодействия изображений

Распечатать / Поделиться


Печать
Электронная почта
Твиттер
Facebook
в Tumblr
Reddit

Ссылки для роботов

Полезные ссылки в машиночитаемом формате.

Ключ архивных ресурсов (ARK)

Международная структура взаимодействия изображений (IIIF)

Форматы метаданных

Изображений

URL

Статистика

Марра, Дж.С. Растворение нержавеющей стали расплавленным алюминием и алюминиевыми сплавами — Заключительный отчет, отчет, 11 июля 2001 г .; Южная Каролина. (https://digital.library.unt.edu/ark:/67531/metadc725510/: по состоянию на 3 декабря 2021 г.), Библиотеки Университета Северного Техаса, Цифровая библиотека UNT, https://digital.library.unt.edu; кредитование Департамента государственных документов библиотек ЕНТ.

Алюминиевая ассоциация опубликовала отчет об инциденте с расплавленным металлом за 2019 год

Алюминиевая ассоциация выпустила отчет об инцидентах с расплавленным металлом за 2019 год , который охватывает инциденты за 2018 календарный год.Отчет предназначен для предоставления информации об опасных событиях, происходящих на предприятиях по плавке алюминия, с целью обмена информацией по безопасности между предприятиями.

Несоблюдение надлежащих процедур плавки и литья алюминия может быть опасным. Поскольку с расплавом обычно обращаются при температуре 1300–1450 ° F, он создает серьезную опасность возгорания и может вызвать серьезные ожоги при контакте с ним персонала. Кроме того, смешивание воды или других загрязняющих веществ с расплавленным алюминием может вызвать взрывы, которые могут иметь самые разные формы насилия и могут привести к травмам или смерти, а также к разрушению оборудования и производственных мощностей.Там, где есть вероятность брызг или другого прямого воздействия, персонал, работающий с расплавленным алюминием, должен носить средства защиты глаз и лица, а также защитную одежду.

Отчет об инцидентах с расплавленным металлом показывает, что за 2018 год было зарегистрировано 170 инцидентов со взрывами, произошедших во всем мире, включая 148 инцидентов силы 1, 20 инцидентов силы 2 и два инцидента силы 3, в результате чего было зарегистрировано в общей сложности 26 инцидентов. травмы и 8 погибших.

Данные по плавке, разливке и перегрузке показывают тенденцию к снижению за последние 6-8 лет (примечательно, учитывая рост зарегистрированных инцидентов за последние 4 года).Травмы от плавления также были очень низкими за последние десять лет (менее четырех), за исключением 2015 года, когда произошел один инцидент с силой 3, повлекший за собой 35 легких травм. В отчете отмечается, что меньшая частота травм частично объясняется:

  1. повышенное использование первичных и вторичных средств индивидуальной защиты (СИЗ)
  2. улучшений в материалах и конструкции СИЗ
  3. повышенное внимание к операциям литья без помощи рук, которые освобождают персонал от операций литья с высокой степенью риска
  4. возможно, повышенная подготовка и осведомленность об опасностях.

Полный отчет можно прочитать здесь.

Не являясь статистическим представлением отрасли, из-за того, что он полагается на добровольную самооценку, Отчет об инциденте с расплавленным металлом подчеркивает преобладающие опасности, которые приводят к взрывам при обращении с расплавленным алюминием.

Программа отчетности об инцидентах с расплавленным металлом действует во всем мире и включает около 300 алюминиевых заводов в 20 странах. Существенную консультационную поддержку при его разработке оказал Рэй Рихтер из компании Aluminium Cast Shop Consultants, LLC.Ассоциация благодарна всем компаниям, принимающим участие в программе, и за их дальнейшее участие в будущем. Компании, желающие принять участие, могут найти копию формы отчетности на сайте Ассоциации.

РАСПЛАВЛЕННЫЙ АЛЮМИНИЙ Определение | Law Insider

Относится к

РАСПЛАВЛЕННОМУ АЛЮМИНИЮ

Пластмассы означает синтетические материалы, химически образованные в результате полимеризации органических (углеродных) веществ. Пластмассы обычно смешиваются с модификаторами, наполнителями и / или усиливающими добавками, и их можно формовать, экструдировать, отливать в различные формы и пленки или вытягивать в нити.

Полиолефиновый клей означает аэрозольный клей, предназначенный для приклеивания полиолефинов к субстратам.

Мы / Нас / Наш означает TATA AIG General Insurance Company Limited.

Оксиды азота означает все оксиды азота, за исключением закиси азота, как измерено методами испытаний, изложенными в 40 CFR Часть 60.

У костра означает небольшой костер на открытом воздухе, предназначенный для отдыха или приготовления пищи, не включая огонь, предназначенный для утилизации. древесных отходов или мусора.

Topcoat означает любое пигментированное покрытие, которое предназначено для нанесения как однослойного, так и многослойного основания для обеспечения блеска и долговечности. Он включает в себя все используемые продукты, такие как базовые покрытия и прозрачные покрытия:

микроавтобус означает любой автомобиль с вместимостью не менее семи и не более

Гибкий виниловый клей означает аэрозольный клей, предназначенный для приклеивания гибкого винила к подложкам.Гибкий винил означает нежесткий поливинилхлоридный пластик с содержанием пластификатора не менее пяти процентов по массе. Пластификатор — это материал, такой как органический растворитель с высокой температурой кипения, который вводится в винил для увеличения его гибкости, обрабатываемости или растяжимости, и может быть определен с использованием метода ASTM E260-91 или из данных о составе продукта.

Шина означает сплошное твердое или пневматическое резиновое покрытие, опоясывающее колесо транспортного средства, на котором перевозится человек или имущество, или на котором их можно тянуть по шоссе.

Зола означает летучую золу или остаточные отходы зольного остатка, образующиеся при сжигании или сжигании твердых отходов или в результате сжигания любого топлива.

Общий азот означает сумму всех форм азота, включая нитрат, нитрит, аммиак и органический азот;

Пахотные земли означают земли, используемые для выращивания адаптированных культур для сбора урожая, отдельно или в чередовании с травами и бобовыми, и включают пропашные культуры, мелкие зерновые культуры, сено, питомники, садовые культуры и другие аналогичные специальные культуры. .

Пастбище означает любую Площадь, используемую Застрахованным для целей выпаса пастбищного скота; («Pâturages»)

CARB означает Калифорнийский совет по воздушным ресурсам.

Зерно означает то же, что определено в разделе 203.1.

Трубка означает рентгеновскую трубку, если не указано иное.

MECAB относится к документу выставления счетов за доступ к нескольким операторам связи, подготовленному Комитетом по выставлению счетов Форума заказов и выставления счетов «OBF», который функционирует под эгидой Комитета по связям с операторами связи «CLC Альянса решений для телекоммуникационной отрасли» ATIS ».Документ MECAB, опубликованный ATIS как ATIS / OBF-MECAB-Issue 6, февраль 1998 г., содержит рекомендуемые правила выставления счетов за услуги доступа, предоставляемые IXC двумя или более LEC или одним LEC в двух или более штатах в пределах один LATA.

Микропивоварня означает пивоварню в США или

Стан означает сталепрокатный стан или заводы, которые будут построены на строительной площадке.

Бензохол означает смешанное топливо, состоящее из бензина и топливного этанола.

Государство Южного Кавказа / Центральной и Южной Азии (SC / CASA) означает Армению, Азербайджан, Грузию, Казахстан, Кыргызстан, Пакистан, Таджикистан, Туркменистан или Узбекистан.

Автомобильный воск, полироль, герметик или глазурь означает продукт, предназначенный для защиты от влаги, увеличения блеска или иного улучшения окрашенных поверхностей автомобилей. Автомобильный воск, полироль, герметик или глазурь включает, помимо прочего, продукты, предназначенные для использования в автомастерских и автомоек, а также продукты, предназначенные для широкой публики.Автомобильный воск, полироль, герметик или глазурь не включает автомобильные протирочные или полирующие составы, автомобильные моющие и восковые продукты, средства для мытья автомобилей, содержащие поверхностно-активные вещества, а также продукты, предназначенные для использования на неокрашенных поверхностях, таких как голый металл, хром, стекло или пластик. .

Переработка означает серию действий, в ходе которых материалы, которые больше не используются для генератора, собираются, сортируются, обрабатываются и превращаются в сырье и используются в производстве новых продуктов.Это определение исключает использование этих материалов в качестве заменителя топлива или для производства энергии.

Винокурня означает любое место или помещение, где производятся спиртные напитки для продажи и которые зарегистрированы в офисе любого сборщика внутренних доходов в Соединенных Штатах. Он включает любой таможенный склад правительства США;

Источник означает источник воды, где водоносный горизонт соприкасается с поверхностью земли.

Покрытие для предварительной обработки означает покрытие, которое содержит не более 12% твердых веществ по массе и не менее 0.5% кислоты по весу используется для травления поверхности и наносится непосредственно на металлические поверхности для обеспечения коррозионной стойкости, адгезии и простоты снятия изоляции.

Использование химических датчиков для контроля обработки расплавленного металла

Использование химических датчиков для контроля обработки расплавленного металла
Датчики для многофункционального применения: обзор Джеффри У.Фергус

Химические датчики могут предоставить ценную информацию об изменениях в составе расплавленного сплава при обработке. Информация в реальном времени эти изменения состава могут быть использованы для оптимизации процесса для повышения эффективности или качество продукции. Существуют приложения, в которых химические датчики могут быть используется для улучшения контроля обработки различных расплавленных металлов, в том числе сталь, алюминий и цинк.В некоторых случаях датчики доступны в продаже. и широко используется. Для других приложений датчики находятся в стадии разработки или слишком дорого. В этой статье рассказывается о текущем состоянии разработки сенсоров для некоторых Об этих приложениях и пойдет речь.

ВВЕДЕНИЕ

Оптимизация производственных процессов с использованием компьютерного управления алгоритмы требуют информации в реальном времени о различных параметрах процесса.Степень оптимизации процесса зависит от количества и качества. информации о процессе, поэтому улучшенное управление процессом может быть улучшено за счет разработки передовых датчиков. При обработке расплавленных металлов, одним из важных параметров является химический состав расплавленного металла. Взаимодействия между расплавленным металлом и атмосферой может изменить состав металл. В некоторых случаях нежелательные элементы, такие как кислород или водород, могут быть включены в расплавленный металл.В остальных случаях предпочтительная реакция определенных элементов с атмосферой может привести к непреднамеренным изменениям в состав сплава. Существуют противодействующие меры, чтобы исправить эти нежелательные изменения, но эффективность этих корректирующих мер требует информация в реальном времени о химическом составе сплава и окружающей среды Атмосфера. Разработаны химические сенсоры для контроля химического состава. при обработке расплавленных металлов. 1-3

ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКИЕ ДАТЧИКИ

Датчики на основе твердых электролитов имеют ряд преимуществ при обработке расплавленных металлов. Электропроводности твердых электролитов увеличиваются с повышением температуры, поэтому требуется высокая рабочая температура при обработке расплавов металлов хорошо подходит для твердого электролита на основе датчики. Выход датчиков на основе твердого электролита определяется термодинамические свойства расплавленного металла и электрода сравнения, поэтому датчик не требует калибровки.Поддерживающая электроника относительно просто, так как выход электрохимического датчика — это постоянный ток. Напряжение. В кроме того, твердые электролиты обычно представляют собой стабильные соединения, которые могут выдерживать суровая химическая среда в расплавленных металлах.

Ионная проводимость в данном твердом электролите обычно происходит через перенос определенного ионного точечного дефекта. Напряжение, генерируемое на электролит пропорционален логарифму концентрации подвижного видов, согласно уравнению Нернста.Например, оксидно-ионные вакансии подвижны в диоксиде циркония, поэтому электролиты на основе диоксида циркония могут использоваться для получения кислорода датчики. К счастью, электрохимические датчики не ограничиваются обнаружением вид, который подвижен в электролите. Равновесие между неподвижным виды и подвижные виды устанавливают концентрацию подвижных видов, который может генерировать измеримое напряжение, связанное с концентрацией неподвижного вида.Кроме того, дополнительная фаза (называемая вспомогательный электрод) может быть добавлен для обеспечения чувствительности к видам, которые отсутствует в электролите. Таким образом, можно сконструировать электрохимические сенсоры. для обнаружения широкого спектра видов путем разумного выбора электролита и электродные материалы.

Существует ряд приложений, в которых химические датчики могут повысить эффективность и качество продукции при обработке расплавленных металлов.В некоторых из них приложения, коммерческие датчики доступны и широко используются, в то время как в других необходимые датчики либо в настоящее время отсутствуют, либо их применение не рентабельно.

РАСТВОРИМЫЕ ГАЗЫ

Расплавленные металлы обычно обрабатываются на воздухе и поэтому могут вступать в реакцию с настоящим газы. Хотя воздух состоит в основном из азота, потому что оксиды обычно более стабильны, чем нитриды, два наиболее важных газа при переработке расплавленные металлы — это кислород и водяной пар.

Кислород в стали

Кислород, вступающий в реакцию с атмосферой, удаляется из расплавленной стали путем добавления алюминиевые или кремниевые сплавы, которые реагируют с кислородом с образованием оксидов. Определение оптимальное количество этих сплавов для добавления требует знания количества кислорода в стали, который обеспечивается кислородным датчиком. Самый успешный и широко используемым датчиком в расплавленных металлах является датчик кислорода в сталеплавильном производстве. 4,5 Этот кислородный датчик основан на стабилизированном диоксиде циркония электролите. Ссылка электрод представляет собой смесь металла / оксида металла (чаще всего Cr / Cr 2 O 3 ), равновесная из которых устанавливает эталонное парциальное давление кислорода. Хотя датчики кислорода используются уже много лет, есть области для улучшения.



Рисунок 1.Схема кислородных датчиков для использование в расплавленной стали: (а) коммерческий одноразовый датчик, 5 (б) датчик с увеличенным сроком службы, изготовленный путем прессования электролита вокруг эталона. электрод, 6 (в) неизотермический датчик, в котором электрод сравнения имеет более низкую температуру, чем рабочий электрод. 8

Одна область для улучшения — это срок службы.Датчики тока используются для одного измерения а потом выбросили. Замена этих одноразовых датчиков датчиками с увеличенным сроком службы улучшили бы качество получаемых данных (т. е. непрерывные измерения можно было бы сделать) и снизить затраты. Один подход для продления срока службы современных датчиков кислорода были альтернативными технологиями изготовления, которые улучшить герметичность между электродом сравнения и расплавленной сталью. 6 На рис. 1б схематически показан кислородный датчик, в котором циркониевый электролит изостатически прижат к электрод сравнения.Эта конструкция обеспечивает улучшенное уплотнение для справки. электрод по сравнению с одноразовым датчиком, схематично показанным на рисунке 1а. Другой подход заключался в разработке неизотермического датчика, в котором электрод сравнения находится вне расплавленной стали (Рис. 1в). 7-9 Это уменьшенное температура снижает требования к уплотнению электрода сравнения, но вводит дополнительное напряжение из-за разницы температур между двумя электродами.Однако это дополнительное напряжение может быть скомпенсировано расчетами. используя коэффициент Зеебека электролита или разумный выбор электрода сравнения. Другой подход к продлению жизни кислорода датчики должны использовать приложенное напряжение для электрохимического обращения вспять деградации ссылки. 10

Еще одна область для улучшения — расширение диапазона парциального давления кислорода. над которым датчик может быть использован.Стали с очень низким содержанием кислорода могут установить парциальное давление кислорода, достаточно низкое для значительных электронных проводимость должна происходить в диоксиде циркония. Значительная электронная проводимость в электролит может привести к ошибочному выходу датчика. Один подход к расширению предел низкого содержания кислорода заменяет диоксид циркония альтернативным электролитом, например, стабильное соединение перовскита, 9 который остается чистым ионным проводником для снижения парциального давления кислорода.Другой подход заключается в использовании двухслойной трубки, которая предотвращает электронную проводимость при сохранении удовлетворительной стойкости к тепловому удару. 11

Водород в алюминии

Во время обработки расплавленного алюминия наиболее важным растворенным газом является водород, который образуется, когда алюминий реагирует с влагой с образованием оксида алюминия и водород. 12,13 Растворимость водорода в жидком алюминии намного выше, чем в твердый алюминий, поэтому растворенный водород может привести к пористости во время затвердевания.Для получения прочных отливок расплавленный алюминий часто необходимо дегазировать, чтобы удалить водород. Эффективность этих процессов дегазации можно повысить, используя измерение содержания водорода во время процесса в реальном времени.

В настоящее время существуют системы для измерения содержания водорода в расплавленном алюминии. в продаже. 13,14 В наиболее распространенных системах инертный газ (обычно азот) проходит через зонд и над расплавленным металлом так, чтобы химическое равновесие между парциальное давление водорода в газе и концентрация водорода в может быть установлен расплавленный алюминий (т.э., по закону Зиверта). Пример Затем газ транспортируется в анализатор, где измеряется содержание водорода. и затем связаны с количеством водорода, растворенного в сплаве. Несмотря на то что эти системы газа-носителя азота используются в промышленности, стоимость системы слишком высока для некоторых приложений. В ответ на потребность в более дешевом водороде сенсоров, проведены исследования по разработке недорогих твердотельных электрохимических датчики.

Прямой электрохимический датчик водорода должен проводить ионы водорода (т. Е. протоны). Исследователи модифицировали натрий-ионные проводящие материалы, так что они проводят протоны с образованием протонпроводящих электролитов. 15-17 Однако некоторые из этих электролитов не выдерживают рабочих температур. в расплавленном алюминии. Кроме того, натрий часто присутствует в алюминиевых сплавах. и может мешать выходному сигналу датчика.Ну и дела 18 использовали гидридный электролит, CaH 2 , с металлическим кальцием в качестве электролита в датчик водорода. Хотя датчик успешно измерил содержание водорода, трудности со стабильностью материалов ограничили дальнейшее развитие. 13 Другие исследователи использовали кислородно-ионные проводники для датчиков водорода. 19–22 Однако выходной сигнал датчика зависит от смешанного потенциала между водородом, кислородом, и водяной пар, что может вызвать затруднения при интерпретации и привести к вмешательство со стороны атмосферы.

Разработан новый класс протонпроводящих оксидов, обладающий потенциалом материалы для использования в датчиках водорода. Наиболее изученные из этих протонпроводящих оксиды основаны на церате стронция и бария. 23 Жуйков 24,25 недавно рассмотрены потенциальные протонпроводящие материалы для высокотемпературных применения и рекомендуемые церат бария, цирконат кальция и La 2 M 2 O 7 as материалы, которые можно использовать при температуре выше 500 ° C.Цераты стронция и бария были используется в датчиках водорода. 26–29 Однако из-за его превосходной стабильности в расплавленном алюминии цирконат кальция легированный индием получил наибольшее внимание для датчиков водорода для использования в расплавленных металлах. 30,31 Помимо использования в датчиках водорода для расплавленного алюминия, 32-34 цирконат кальция, легированный индием, использовался в датчиках водорода для других металлов, в т.ч. медь, 35,36 медь-цинк, 36, и серебро. 36

Хотя большинство датчиков водорода используют газообразный водород в качестве эталона электрод, Zheng et al. использовали конденсированный электрод сравнения (Ca / CaH 2 ). 28,29 Электрод сравнения с газообразным водородом обеспечивает лучше определенный потенциал сравнения, но требует подачи эталонного газа к датчику. Краткая справка электрод устраняет это требование и может упростить конструкцию датчика, которая может снизить стоимость изготовления и повысить надежность.Однако окисление электрода сравнения Ca / CaH 2 наблюдались даже в контролируемой лаборатории испытания, поэтому требуется дополнительная доработка для производства датчика, который достаточно прочный для промышленного применения.



Рис. 2. Схема протонпроводящего твердого электролита. датчик водорода на основе для использования в расплавленном алюминии. 32-34

Датчик твердого электролита аналогичен промышленному носителю азота. датчик газа в том, что вместо прямого измерения концентрации водорода растворяется в расплавленном металле, парциальное давление водорода в газе, которое уравновешивается с металлом, измеряется. Однако, как показано на рисунке 2, в системе на основе твердого электролита (с эталоном газообразного водорода электрод), твердый электролит образует камеру для образца, которая непосредственно контактирует с расплавленным металлом.В системе газа-носителя азота образец газ должен транспортироваться от расплава к анализатору. Устранение этой необходимости для транспортировки анализируемого газа в датчике на основе твердого электролита упрощает систему и исключает возможные ошибки, связанные с процессом отбора проб. Хотя это может привести к повышению надежности и снижению стоимости, твердый датчик на основе электролита еще не достаточно зрел, чтобы конкурировать на коммерческой основе с системой газа-носителя азота.

УПРАВЛЕНИЕ СПЛАВОМ

Химические датчики также могут использоваться для отслеживания и контроля легирующих добавок. Некоторые примеры приложений, в которых химические датчики для контроля сплава композиция может быть использована для повышения эффективности процесса или качества продукции. описано в следующих разделах.

Утилизация алюминиевого лома

Одним из этапов утилизации алюминия является удаление магния технологическим процессом называется «размагничивание».» 37 Магний удаляется из расплавленного алюминия путем впрыскивания газообразного хлора, который реагирует с расплавленным алюминием с образованием газа AlCl 3 . Если присутствует магний в расплавленном сплаве MgCl 2 образуется в результате обменной реакции с газом AlCl 3 а затем всплывает на поверхность сплава, снижая концентрацию магния. в жидком алюминии. Как только концентрация магния снижается ниже определенного уровня MgCl 2 больше не образуется, поэтому газообразный AlCl 3 покидает расплавленный сплав.Помимо нежелательного выброса, образование AlCl 3 приводит к в потере алюминия и чрезмерном использовании времени и энергии, что снижает эффективность процесса. Измерение концентрации магния в сплаве. во время этого процесса можно использовать, чтобы точно определить, когда концентрация магния достаточно низка для завершения процесса.



Рисунок 3.Схема датчиков магния для использования в расплаве алюминий: (а) расплав хлоридного электролита, содержащий пористую керамику пробка, 40 (б) расплав хлоридный электрод, пропитанный пористой керамикой, 41 (c) на основе твердого электролита. 48

Первые сенсоры магния были разработаны с использованием расплавленных хлоридных электролитов, 38-41 который использовался для измерения химической активности магния в расплавленном алюминий. 42-45 В недавнем заводские испытания, проведено 200 датчиков магния на основе расплавленного хлоридного электролита хорошо подходит как для бинарных алюминиево-магниевых сплавов, так и для магнийсодержащих товарные сплавы. 46 Хотя датчики, использующие расплавленные электролиты, были успешно разработаны, есть потенциальные улучшения за счет использования твердых электролитов. Твердые электролиты не требуется тигель для электролита или фритты для отделения электроды из электролита, как это требуется для расплавленного электролита.Для Например, датчик, показанный на Рисунке 3a использует пористую керамическую пробку для удержания расплавленного электролита. Дизайн может можно упростить, как сообщает Zhang et al., 41 пропиткой пористой керамики расплавленным электролитом (рис. 3б). Однако система дополнительно упрощается за счет использования твердого электролита, которые не потребовали бы пропитки (рис. 3в). Таким образом, датчик на основе твердого электролита состоит из меньшего количества компонентов и более простой конструкция, позволяющая снизить стоимость изготовления.

Сообщалось о датчиках с твердым электролитом, использующих b-оксид алюминия 47 или MgF 2 48 электролит. Датчик на основе b-оксида алюминия использует равновесие между магнием (растворенным в расплавленном алюминиевом сплаве), магнием оксид и оксид натрия (оба оксида растворены в b-оксиде алюминия) для создания напряжения, которое соответствует активности магния в расплаве. сплав.Включение оксида натрия в электродное равновесие приводит к выход датчика, при определенных условиях, подвержен влиянию примесей натрия в расплаве.

Хотя MgF 2 является фторид-ионным проводником, для датчика магния не требуется дополнительных фаз, так как равновесие между магнием, растворенным в сплаве, и MgF 2 электролит устанавливает парциальное давление фтора, которое создает ячейку Напряжение.Результаты этого датчика превосходно согласуются с результатами. для тех же двух электродов, использующих жидкие электролиты, и датчик реагирует быстро (за 1 минуту или меньше) к изменению содержания магния в сплаве. 48 Использование небольших электролитических трубок (диаметром 3 мм) позволяет получить датчики, которые устойчив к термическому удару при вставке непосредственно в расплавленный алюминий и генерировать теоретическое напряжение в течение примерно десяти минут после установки. 49 Сенсор на основе MgF 2 прошел испытания в кремнийсодержащей среде. сплавы для оценки возможного взаимодействия этого обычного легирующего элемента с производительность датчика. 50 На выходной сигнал датчика не повлияли небольшие добавки кремния в Al-Mg-Si. тройные сплавы.

Контроль микроструктуры

Еще одно применение химических датчиков при обработке расплавленных металлов — мониторинг концентрация легирующих элементов.Это особенно важно в случаях где добавлено небольшое количество реакционноспособного или летучего легирующего элемента. В В таких случаях легирующий элемент может быть преимущественно утерян, что может вызвать значительные изменения при небольшой начальной концентрации. Важный пример это эвтектическая модификация алюминиевых сплавов. Один метод контроля эвтектическая микроструктура, образующаяся при литье алюминия, должна добавлять небольшие количества натрия или стронция (данное литейное производство обычно использует стронций или натрий). 51-55 Оба из этих элементов являются реактивными и могут предпочтительно окисляться или испаряться во время обработка. Кроме того, чрезмерное количество щелочных металлов может быть вредным. вызывая растрескивание кромок или горячую ломкость во время прокатки. 56,57 Поскольку концентрация этих двух элементов имеет решающее значение для управления микроструктура литья и концентрации могут изменяться в процессе обработки, стронций и датчики натрия были разработаны.

Натрий

Поскольку b-оксид алюминия является одним из наиболее распространенных твердых веществ электролиты, электрохимические датчики натрия на основе b-оксида алюминия электролит. 58-63 Хотя в простейшем электрохимическом элементе в качестве эталона использовался металлический натрий. электрод, высокая летучесть и реакционная способность металлического натрия при температурах используемые для обработки расплавленного алюминия, затрудняют это.Следовательно, альтернатива электроды сравнения, такие как NaCl-Na 2 CO 3 60 и Na 0,75 CoO 2 , 60 был использован.

Датчик натрия предоставляет ценную информацию о фактическом содержании натрия. в сплаве, что может быть использовано для компенсации потерь натрия за счет предпочтительного испарение или окисление. Возможны дальнейшие улучшения этого процесса. с помощью электролитных ячеек из b-оксида алюминия для электрохимического добавить натрий к расплавленному алюминиевому сплаву. 63 Это делается путем подачи на датчик напряжения, при котором ионы натрия переносится из электрода сравнения в алюминиевый сплав. Поскольку b-оксид алюминия является чистым ионным проводником, ток через ячейку обеспечивает прямое измерение количества натрия, поступающего в сплав.

Оксидные электролиты чувствительны к воздействию кислорода и водяного пара давление, поэтому другие электролиты были исследованы.Один из примеров — датчик с использованием фторидного электролита (LaF 3 ), 64 который также использовался для измерения активности лантана в расплавленном алюминии. 65 Поскольку LaF 3 не содержит натрия, смешанный фторид (NaLaF 4 ) требуется вспомогательный электрод для обеспечивают чувствительность к натрию. 64 Хотя разработка этого сенсора на основе фторида далеко не так продвинута как сенсоры натрия на основе b-оксида алюминия, сенсоры на основе фторида или других неоксидных электролитов, потенциально может быть больше устойчивость к помехам от водяного пара по сравнению с оксидными электролитами на основе датчики.

Стронций

Сообщалось о датчиках стронция для использования в расплавленном алюминии с использованием обоих оксидов. (стронций b-оксид алюминия) 66 и фторид (SrF 2 ) 67 электролиты. В случае b-оксида алюминия стронция На основе датчиков натрий обменивается на стронций, так что электролит стронциево-ионный проводник. Модель SrF 2 на базе датчик использует равновесие между стронцием, растворенным в сплаве, и Электролит SrF 2 для установления измеряемой парциальное давление фтора (т.е.е., аналог MgF 2 на основе магниевый датчик, описанный ранее). Хотя простейший электрод сравнения будет чистый стронций, его реакционная способность и высокая температура плавления (относительно алюминий и магний) могут быть проблематичными для работы и стабильности датчика. Таким образом, была использована смесь магний / MgF 2 . в качестве электрода сравнения в SrF 2 на основе датчик стронция.

Оба этих датчика стронция имеют аналогичные датчики магния (т. Е. Бета-оксида алюминия и на основе фторида), поэтому возможно взаимное влияние двух легирующих элементов. Магний можно добавлять в алюминиевые сплавы в относительно больших количествах (несколько процентов), поэтому магний, возможно, мог вступить в реакцию с оксидом стронция (в b-оксид алюминия) или SrF 2 . Если фаза, содержащая магний (MgO или MgF 2 ) должны были образоваться на рабочем электроде, датчик мог реагировать на магний, а не стронций, концентрация.Термодинамический анализ обеих систем показал, что обе фазы электролита должны быть стабильными даже при высоких уровнях магния в сплаве. 68

Горячее цинкование стали

Горячее цинкование — это процесс, при котором покрытие цинком или цинковым сплавом наносится на стальной лист или проволоку путем пропускания листа или проволоки через расплавленный ванна из цинкового сплава. Хотя основной составляющей покрытия является цинк, небольшая легирующие добавки используются для контроля свойств и микроструктуры покрытие.

Алюминий

Самой важной легирующей добавкой, используемой при горячем цинковании, является алюминий. Добавки алюминия используются для контроля толщины / шероховатости покрытия, 69-71 улучшить адгезию / пластичность покрытия, 72-74 и уменьшить образование окалины, которое может ухудшить качество покрытия. 75,76 Из-за его сильного воздействия на формирование покрытия содержание алюминия должно быть точно контролируемым. 76,77 Поэтому были разработаны алюминиевые сенсоры.



Рис. 4. Схема алюминиевых датчиков для использования в расплаве. цинк: (а) датчик на основе расплавленного хлорида с коротким сроком службы, 79 (б) сенсоры на основе расплавленных хлоридов с длительным сроком службы, 79 (c) датчик на основе твердого электролита. 81-86

Наиболее полно разработанные алюминиевые сенсоры основаны на расплавленном хлоридном электролите, который содержит AlCl 3 для обеспечения чувствительности к алюминию. 78-80 Одноразовые и прочные (срок службы 1 неделя) датчики на основе расплавленных хлоридов имеются в продаже, но они не рентабельны для некоторых приложений. В процессе эксплуатации AlCl 3 могут вступать в реакцию с водяным паром и испаряться, что может ограничить срок службы датчика.Чтобы свести к минимуму потери AlCl 3 и удлинить датчик Срок службы, долговечные датчики включают трубку из b-оксида алюминия (помимо хлоридного электролита). Алюминий с коротким и долгим сроком службы датчики показаны на рис. 4а и рис. 4b. Оба датчика имеют керамическую трубку с насечкой, которая отламывается при датчик вставляется в расплав и используется хлорид меньшей плотности чтобы содержать электролит.

Исследователи разработали алюминиевые сенсоры на основе твердых электролитов, поскольку такие датчики могут иметь более простую конструкцию (как показано на рис. 4c) и более длительный срок службы, что может повысить рентабельность датчик.Датчики, использующие электролиты на основе диоксида циркония с Al 2 O 3 о вспомогательном электроде не сообщалось. 81-83 Одной из проблем, связанных с алюминиевым сенсором на основе диоксида циркония, является образование непрерывного Al 2 O 3 слой на поверхности электролита, что исключает трехфазный контакт (твердый электролит, вспомогательный электрод, расплав), необходимые для поддержания эталонного потенциал.Кроме того, низкое парциальное давление кислорода в расплавленном алюминии может приводят к электронной проводимости в электролите из диоксида циркония.

Алюминиевые сенсоры также были разработаны с использованием фторидных электролитов (SrF 2 -LaF 3 , 84 CaF 2 , 85 и MgF 2 86,87 ), которые остаются чистыми ионными проводниками в более восстановительных условиях по сравнению с цирконий.Все эти датчики на основе фторида используют AlF 3 как вспомогательный электрод, и все они, как было показано, реагируют на концентрацию алюминия. В целом, время отклика и воспроизводимость твердого электролита на основе Датчики хуже, чем у расплавленных электролитов на основе хлоридов. Тем не мение, Потенциал снижения стоимости изготовления и увеличения срока службы может привести к образованию твердого электролита. датчики на основе датчиков станут более экономичной альтернативой в будущем.

Сурьма

Другой легирующий элемент, используемый для контроля микроструктуры горячеоцинкованного металла. покрытия — сурьма. 69,88,89 В частности, контроль концентрации сурьмы используется для контроля степени к которым на гальванизированном покрытии образуются крупные зерна (называемые блестками). Образование блесток может повлиять как на внешний вид, так и на свойства, например коррозию. стойкость и окрашиваемость покрытия.

Термодинамические измерения активности цинка в сплавах цинк-сурьма имеют был изготовлен с использованием расплавленного хлоридного электролита. 90 Однако нет сообщений о подобных измерениях активности сурьмы. в сплавах цинк-сурьма, что труднее, потому что цинк более активен чем сурьма, и, таким образом, будет реагировать с материалами потенциальных электродов. Например, если оксид сурьмы использовался в качестве вспомогательного электрода с оксидно-ионной проводимостью электролита в сплаве цинк-сурьма, оксид сурьмы будет восстановлен за счет цинк с образованием оксида цинка, и тогда датчик будет реагировать на цинк, а не на сурьма.

Датчик сурьмы с электролитом на основе b-оксида алюминия не поступало. 91,92 В датчике используется вспомогательный электрод NaSbO 3 . обеспечивает чувствительность к сурьме и, как было показано, реагирует на сурьму концентрации от 0,02 мас.% до 1 мас.%.

Сообщается о другом датчике сурьмы, в котором используется электролит из диоксида циркония. 93 Как упоминалось ранее, оксид сурьмы нестабилен в цинке.Следовательно, интерметаллид ZrSb 2 использовался в качестве вспомогательный электрод. Выход клетки вызвал нернтианский ответ, который согласуется с предсказанным расчетами на основе термодинамических измерений активность цинка в сплавах цинк-сурьма. Однако срок службы датчика был ограничен из-за реакции вспомогательного электрода ZrSb2 с цинком с образованием цинк-циркониевые интерметаллиды.

ВЫВОДЫ

Химические датчики — ценные инструменты для повышения эффективности и качества контроль при переработке жидких металлов. Датчики кислорода в расплавленной стали наиболее успешный и широко используемый пример, и их использование будет расширяться в будущее по мере дальнейшего совершенствования датчиков. Другие датчики, например, водород Датчики для расплавленного алюминия и датчики из алюминия для расплавленного цинка, коммерчески доступны. доступны, но для некоторых приложений их стоимость непомерно высока.Кроме того, другие датчики, такие как датчик магния для расплавленного алюминия, показали себя многообещающими. в лабораторных испытаниях, но нуждаются в доработке для коммерциализации. Использование химических сенсоров в металлургической обработке будет по-прежнему увеличивать производительность, надежность и экономичность датчиков тока улучшаются и по мере разработки новых датчиков.

Список литературы

1.Д.Дж. Бой, «Использование твердых электролитов в качестве датчиков для расплавленных металлов», Твердый State Ionics, 86-88 (1996), стр. 1045-1054.
2. С. Ситараман и Д. Сичен, «Развитие и Применение электрохимических датчиков для обработки расплавленных металлов », Emerging Технологии разделения металлов II, изд. R.G. Баутиста (Варрендейл, Пенсильвания: ТМС, 1996), стр.317-340.
3. Д.Дж. Fray, «Потенциометрический Датчики газа для использования при высоких температурах, Mater. Sci. Tech., 16 (2000), С. 237-242.
4. E.T. Туркдоган и Р.Дж. Фруэн, «Обзор датчиков кислорода для использования в сталеплавильном производстве и равновесия раскисления», Банка. Металл. Quart., 11 (2) (1972), стр. 371-384.
5. М. Ивасе и Ю. Васеда, «Недавние Разработки электрохимических датчиков кислорода, используемых в производстве чугуна и стали », High Temp.Матер. Proc. 7 (2-3) (1986), стр. 123-131.
6. W.L. Уоррелл и К. Лю, «Разработка сенсора кислорода с увеличенным сроком службы для расплавов чугуна и стали», Solid State Ionics, 40-41 (1990), стр. 761-763.
7. T.H. Эцелл и К.Б.Олкок, «Неизотермический зонд для непрерывного измерения кислорода в стали», Solid State Ionics, 3/4 (1981), стр. 621-626.
8. K.T. Джейкоб и С.К. Рамасеша, «Конструкция электродов сравнения с температурной компенсацией для неизотермической гальваники. Датчики, « Solid State Ionics, 34 (1989), стр. 161-166.
9. C.B. Alcock et al., «New Электрохимические датчики для определения кислорода, Solid State Ionics, 53-56 (1992), стр. 39-43.
10. Ф. Ли, З. Чжу и Л. Ли, «Новый способ продления срока службы датчика кислорода в расплаве», твердое вещество State Ionics, 70/71 (1994), стр.555-558.
11. Q. Лю, «Развитие высокотемпературных электрохимических датчиков для металлургических процессов », Solid State Ionics, 86-88 (1996), стр. 1037-1043.
12. С. Шивкумар, Л. Ван, и Д. Апелиан, «Обработка расплавленным металлом передовых литейных алюминиевых сплавов». JOM, 43 (1) (1991), стр. 26-32.
13. М.М. Махлуф, Л. Ван, и Д.Апелиан, Измерение и удаление водорода из алюминиевых сплавов (Des Plaines, IL: AFS, 1998), стр. 29-38.
14. X.-G. Чен и др., «Сравнение Методы испытаний на водород для кованого алюминия, JOM, 46 (8) (1994), стр. 34–38.
15. Р. Паломбари и М. Кашиола, «Протонно-металлическая ионная проводимость в солевых моноалкиловых формах a-циркония. Фосфат, Твердый State Ionics, 47 (1991), стр.155-159.
16. С.Ф. Чехаб и др., «Водород Датчик на основе связанного гидроксония, Solid State Ionics, 45 (3-4) (1991), стр. 299-310.
17. Дж. Гуленс и др., «Водород. Электролиз с использованием твердого протонного проводника NASICON, Solid State Ionics, 28-30 (1988), стр. 622-626.
18. Р. Джи, Д.Дж. Fray, «Мгновенное» Определение содержания водорода в расплавленном алюминии и его сплавах », Металл.Пер. B, 9B (1978), стр. 427-430.
19. Г. Лу, Н. Миура, Х. Ямазое, «Высокотемпературный датчик водорода на основе стабилизированного диоксида циркония и Электрод из оксида металла, датчики and Actuators B, 35-36 (1996), стр. 130-135.
20. Лу Г., Миура Н., Н. Ямазоэ, «Датчик смешанного потенциального водорода, сочетающий оксидно-ионный проводник с Оксидный электрод « Дж. Электрохим.Soc., 143 (7) (1996), стр. L154-L155.
21. Н. Хара, Д.Д. Макдональд, «Разработка датчика растворенного водорода на основе оксида циркония, стабилизированного оксидом иттрия. с электролитами из благородных металлов », J. Электрохим. Soc., 144 (12) (год), стр. 4152-4157.
22. Y. Tan, T.C. Тан, «Характеристики» и моделирование твердотельного датчика водорода », J. Электрохим. Soc., 141 (2) (1994), стр.461-467.
23. Т. Норби, «Протонная проводимость. в оксидах, Solid State Ionics , 40/41 (1990), стр. 857-862.
24. С. Жуйков, «Девелопмент. высокотемпературного датчика водорода на основе пирохлора протонопроводящего типа. Твердый электролит, Ceram. Eng. Sci. Proc., 17 (3) (1996), стр. 179-186.
25. С. Жуйков, «Водород. Датчик на основе нового типа протонопроводящего материала « Ceramic.Int. J. Водород Energy, 21 (9) (1996), стр. 749-759.
26. H. Iwahara et al., «Nernstian Датчик водорода на основе BaCeO 3 , протонпроводящий Керамика при 200-900 ° C, J. Электрохим. Soc., 138 (1) (1991), стр. 295-299.
27. М. Чжэн и X. Чен, «Подготовка и электрохимические характеристики SrCeO 3 на основе Протонный проводник, Solid State Ionics, 70/71 (1994), стр.595-600.
28. M. Zheng и X. Zhen, «SrCeO 3 -Based Зонд для твердого электролита, определяющий содержание водорода в расплавленном алюминии, « Solid State Ionics, 59 (1993), стр. 167-169.
29. М. Чжэн и X. Чжэнь, «Водород. Зонд с протонным проводником на основе SrCeO 3 и Ca / CaH 2 электрод сравнения « Metall. Матер. Пер. B, 24B (1993), стр.789-794.
30. Т. Ядзима и др., «Протон» Проводимость в спеченных оксидах на основе CaZrO 3 , » Твердый State Ionics, 47 (1991), стр. 271-275.
31. Курита Н. и др., «Протон» Область проводимости цирконата кальция, легированного индием », J. Электрохим. Soc., 142 (5) (1995), стр. 1552-1559.
32. Т. Ядзима и др., «Измерение содержания водорода в расплавленном алюминии с помощью протонпроводящего керамического сенсора », Keikinzoku, 42 (5) (1992), стр.263-267.
33. T. Yajima et al., «A New Датчик водорода для расплавленного алюминия, датчики and Actuators B, 13-14 (1993), стр. 697-699.
34. Т. Yajima et al., «Application датчика водорода с использованием протонопроводящей керамики в качестве твердого электролита для Алюминиевое литье « Solid State Ionics, 79 (1995), стр. 333-357.
35. Курита Н. и др., «The Измерение активности водорода в расплавленной меди с использованием оксидного протонного проводника », Металл.Матер. Пер. B, 27B (1996), стр. 929-935.
36. Н. Фукацу и др., «Водород Датчик расплавленных металлов до 1500 K, Solid State Ionics, 113-115 (1998), стр. 219-227.
37. B.L. Тивари, «Размагничивание Процессы переработки лома алюминиевых сплавов », JOM, 34 (7) (1982), стр. 54-58.
38. Д. Х. Де Янг, Дж. Б. Морленд, и Р. Мутарасан, «Контроль состава расплава в замкнутом контуре с помощью поточного компьютерного управления». Легирование, « Лайт» Металлы 1995, изд.Дж. Эванс (Варрендейл, Пенсильвания: TMS, 1995), стр. 840-850.
39. B.L. Тивари и Б.Дж. Хауи, «Электрохимический зонд для измерения концентрации магния в расплавленном алюминии», Патент США 4,601,810 (22 июля 1986 г.).
40. Б.Дж. Хоуи и Б.Л. Тивари, «Определение магния в расплавленном алюминиевом сплаве с помощью электрохимического Sensor, « Light Metals 1989, ed. P.G. Campbell (Warrendale, PA: TMS, 1989), стр.895-902.
41. L Zhang et al., «Electrochemical Датчик для измерения содержания магния в расплавленном алюминии », J. Appl. Electrochem., 26 (3) (1996), стр. 269-275.
42. B.L. Тивари, «Термодинамический Свойства жидких сплавов Al-Mg, измеренные методом ЭДС », Metall. Пер. A, 18A (1987), стр. 1645-1651.
43. М.М. Цыплакова, Х.Л. Стрелец «Исследование термодинамических свойств системы магний-алюминий». методом ЭМП », J.Applied Chem. СССР, 42 (11) (1969), с. 2354-2359.
44. Лукаченко Е. Погодаев, «Термодинамические функции жидких сплавов Mg-Al», , Русский Металлургия (Металлы), 5 (1971), стр. 69-72.
45. G.R. Белтон и Ю.К. Рао, «Исследование активности гальванических элементов в жидких сплавах Mg-Al», Trans. Металл. Soc. AIME, 245 (1969), стр. 2189-2193.
46.J. Vangrunderbeek et al., «Непрерывный поточный мониторинг магния в алюминии», Light Металлы 1999, изд. К.Э. Эккерт (Warrendale, PA: TMS, 1999), стр. 1005-1009.
47. С. Лароз, А. Дюбрей, и А.Д. Пелтон, «Зонды с твердым электролитом для определения магния, кальция и стронция. из расплавленного алюминия « Solid State Ionics, 47 (1991), стр. 287-295.
48. J.W. Фергус и С.Хуэй, «Датчик твердого электролита для измерения магния в расплавленном алюминии», Metall. Матер. Пер. B, 26B (1995), стр. 1289-1291.
49. J.W. Фергус, «Химикат» Датчики для использования в обработке расплавленных металлов, AFS Transactions, 98-22 (1998), стр. 125-130.
50. J.W. Fergus et al., «Аномальный Выход магниевого сенсора, Mater. Sci. Tech., 13 (1997), стр. 533-536.
51. S.-Z. Лу и А. Хеллавелл, «Модификация сплавов Al-Si: микроструктура, термический анализ и механизмы». JOM, 47 (11) (1995), стр. 38-40.
52. Клоссет Б. и др., «Микроструктуры и свойства обработанных стронцием алюминиевых электропроводных сплавов », Легкие металлы 1996, изд. У. Хейл (Варрендейл, Пенсильвания: TMS, 1996), стр.737-744.
53. Д. Эмади и др., «Эффекты Sr-модификации на содержание водорода в расплаве и растворимость водорода в твердых и жидких сплавах Al-Si »в [52, с. 721-728.
54. F. Paray et al., Metallurgical Влияние стронция на деформируемые сплавы 6061 », в работе 52, С. 717-712.
55. P.C. Ван Вигген, «Гибкий» Стержень AlSr 10/15 «в ссылке 52, стр.755-759.
56. D.J. Fray, «Возможное использование» датчиков в алюминиевой промышленности », Mater. Sci. Tech., 3 (1987), стр. 61-65.
57. К.Дж. Сименсен и М. Нильмани, «Компьютерная модель для удаления щелочи из расплавленного алюминия» в справочнике. 52, с. 995-1000.
58. D.J. Fray, «Твердые электролиты» и анализ расплавленных металлов », Chem. Ind., (1992), стр. 445-448.
59. D.J. Фрей и Р.Дж. Брисли, «Определение активности натрия в алюминиевых и алюминиево-кремниевых сплавах. Используя Sodium Beta Alumina, « Metall. Пер. B, 14B (1983), стр. 435-440.
60. L. Zhang et al., Ссылка Электрод из простых гальванических элементов для разработки сенсоров натрия для использования в Расплавленный алюминий « Металл. Матер. Пер. B, 27B (1996), стр.794-800.
61. P.C. Яо и Д.Дж. Бой, «Определение активности натрия в расплавленном 99,5% алюминия с использованием твердых электролитов», J. Appl. Electrochem., 15 (1985), стр. 379-386.
62. J.C. Dekeyser et al., «An Электрохимический датчик для расплавов алюминия, датчики and Actuators B, 24-25 (1995), стр. 273-275.
63. G. Doughty et al., B-Alumina для контроля скорости добавления натрия в алюминиевые сплавы, Solid State Ionics, 86-88 (1996), стр.193–196.
64. Q. Zhang, «На основе фторида Датчик натрия для использования в расплавленном алюминии », диплом магистра, Auburn. University, 1998.
65. X. Lisheng, S. Zhitong, и W. Changzhen, «Активность растворенного La в жидком Al», Scand. J. Металл., 24 (1995), стр. 86-90.
66. A.J. Кирчнерова и А. Пелтон, «Зонд твердого электролита для стронция с использованием SrCl 2 -AgCl / Ag Справочная информация и термодинамическая оценка SrCl 2 -AgCl Система, Solid State Ionics, 93 (1996), стр.165-170.
67. Д. Харди, «На основе фтора. Сенсор стронция для использования в расплавленном алюминии », диплом магистра, Auburn. University, 1998.
68. J.W. Фергус, «Датчики для Использование в системах, содержащих несколько химически активных металлов, « Light Металлы 1999, изд. К.Э. Эккерт (Warrendale, PA: TMS, 1999), стр. 1131-1134.
69. Ф.А. Фасойину и Ф. Вайнберг, «Образование блесток в покрытиях из оцинкованной листовой стали», Metall.Пер. B, 21B (1990), стр. 549-558.
70. K.L. Лин и др., «Рост Поведение и коррозионная стойкость 5% -го покрытия Al-Zn », Коррозия, 49 (9) (1993), стр. 759-762.
71. Р. Гутенберг, Дж. Лайт, и Ф. Вайнберг, «Изменение концентрации Al и Pb в ванне оцинкованного листа». Steel, Can. Metall. Quart., 29 (4) (1990), стр. 307-312.
72. L.A. Rocha and M.А. Барбоза, «Микроструктура, кинетика роста и коррозионная стойкость горячеоцинкованных материалов. Zn-5% Al Coatings, Corrosion, 47 (7) (1991), pp. 536-541.
73. Y. Yoshitaka, M. Arai, и Т. Накамори, «Влияние Al в расплавленном цинке на прочность адгезии в отожженном цинковании». Steel, Tetsu-to Nagane, 80 (8) (1994), стр. 67-72.
74. S.J. Makimattila et al., «Влияние интерметаллического слоя на прилипание горячеоцинкованного материала. Покрытие, Scripta Металл., 19 (2) (1985), стр. 211-214.
75. Х. Ямагути и Ю. Хисамацу, «Реакция образования окалины при непрерывном цинковании», Тецу-то Хагане, 60 (1) (1974), стр. 96-103.
76. В. Джаганнатан, «Emerging Технологии горячего погружения автомобильной листовой стали », JOM, 45 (8) (1993), стр. 48-51.
77. N.-Y. Тан «Рафинированный 450C Изотерма фазовой диаграммы Zn-Fe-Al, Mater.Sci. Tech., 11 (1995), стр. 870-873.
78. С. Ямагучи и др., «Разработка алюминиевого датчика для ванны с расплавленным цинком с использованием композитного солевого электролита », CAMP-ISIJ, 4 (1991), стр. 669.
79. С. Ямагути, Н. Фукацу, и Х. Кимура, «Разработка сенсора из алюминия в цинковой ванне для непрерывного цинкования. Процессы », International Galvatech ’95 Conf. Proc. (Warrendale, PA: ISS, 1995), стр.647-655.
80. N. Qiang, N.Y. Tang, and G.R. Адамс, «Применение датчиков Al в непрерывном цинковании», Датчики и моделирование в обработке материалов, изд. С. Вишванатан, Р. Редди и Дж. К. Малас (Warrendale, PA: TMS, 1997), стр. 397-408.
81. С. Мацубара и др., «Определение содержания алюминия в расплавленном цинке по данным E.M.F. Метод с использованием твердого диоксида циркония Электролит, ISIJ International, 35 (5) (1995), стр.512-518.
82. T.C. Уайлдер, «Методика «Определение концентрации металла в расплаве сплава», патент США 3,816,269. (11 июня 1974 г.).
83. С. Мацубара и др., «Определение алюминиевого сенсора для ванны с расплавленным цинком с использованием твердого электролита из диоксида циркония », Tetsu-to Hagane, 79 (2) (1993), стр. 180-186.
84. К. Б. Алкок и Б. Ли, «Электрохимический датчик для определения уровня определенного металла в металлах». и сплавы », У.Патент S. 5,256,272 (26 октября 1993 г.).
85. С. Мацубара и др., «Определение содержания алюминия в расплавленном цинке по данным E.M.F. Метод с использованием фторида кальция Твердый электролит, материалы Транзакции JIM , 36 (10) (1995), стр. 1255-1262.
86. J.W. Фергус и С. Хуэй, «Твердотельный алюминиевый датчик для использования в расплавленном цинке», датчики и моделирование в обработке материалов, изд.С. Вишванатан, Р. Редди, и J.C. Malas (Warrendale, PA: TMS, 1997), С. 929-935.
87. J.W. Фергус, «Статус» химических датчиков для горячего цинкования », JOM, 48 (9) (1996), стр. 38-41.
88. Ф.А. Фасойину и Ф. Вайнберг, «Топография поверхности оцинкованных покрытий из листовой стали», Кан. Металл. Quart., 32 (2) (1993), стр. 185-192.
89.С. Чанг и Дж. К. Шин, «Влияние добавки сурьмы на горячеоцинкованное покрытие», Коррозия, 36 (1994), стр. 1425-1436.
90. I.B. Рубин, К. Комарек, и Э. Миллер, «Термодинамические свойства и образование кластеров соединений в жидкости». Цинк-сурьмянистые сплавы, Z. Metallkde., 65 (1974), стр. 191-199.
91. G.M. Kale, A.J. Davidson, и Д.Дж. Фрай, «Твердотельный датчик для измерения сурьмы в цветных металлах», Твердый State Ionics, 86-88 (1996), стр.1101-1105.
92. D.J. Фрай и Р.В. Кумар, «Метод измерения второстепенных элементов в расплавленном металле», патент США 5,192,404. (09 марта 1993 г.).
93. J.W. Фергус и С. Хуэй, Гальванический элемент на основе твердого электролита для измерения концентрации сурьмы in Расплавленный цинк », J. Электрохим. Soc., 143 (1996), стр. 2498-2502.

Джеффри В. Фергус с материалами Научно-образовательный центр в Оберне Университет.

За дополнительной информацией обращайтесь к J.W. Фергус, Обернский университет, Образовательный и исследовательский центр материалов, 201 Росс Холл, Обернский университет, Алабама 36849; (334) 844-3405; факс (334) 844-3400; электронная почта [email protected]


Авторские права принадлежат The Minerals, Metals & Materials Общество, 2000

Прямой вопросы об этой или любой другой странице JOM на jom @ tms.орг.

GIF-файлов с расплавленным алюминием | Tenor

Продукты

  • GIF Клавиатура
  • Android
  • Mac
  • Партнеры по контенту

Изучите

  • Реакционные GIF-изображения
  • Изучите GIF-файлы

Компания

  • Часто задаваемые вопросы для прессы
  • Условия и конфиденциальность
  • Лицензии веб-сайтов
  • Свяжитесь с нами

API

  • Tenor GIF API
  • Документация по API GIF
  • Unity AR SDK

Наклейки

Посмотреть все наклейки
  • # Modular-Festival
  • #mastergis
  • # S
    • #Supermalt
    • # B-Vitamin
    • #Boost
    9013 7
  • #orihime
  • #hikoboshi
  • #vega
  • #altair

GIF

  • #anthill
  • # алюминий
  • # расплавленный
  • # алюминий
  • алюминий Aluminium-Show
  • #mime
  • #tubes
  • #dance
  • # The-Outpost
  • # Adam-Johnson
  • #munt
  • # Look-Up
  • #huh
  • #okay
  • # Divinity
  • # Original-Sin-II
  • # Patrik-Freyr
  • #slimboy
  • # Dj-Slimboy
  • #Lutoinou
  • #Lutoinou Девственница
  • #avntis
  • #eiji
  • #youtuber
    • #Alchemy
    • #Magnum
    • #Opus
    • #ian
    • #mitzvah
    • 144
      • # Olsen-Banden
      • #mortensen
      • # Mat-Zo
      • #anjunabeats
      • #dj
      • #logo
      9013 ash7
    • # Rammstein-Fire-

      #
    • h rave
    • #rockinout
    • #chav
    • #avntis
    • #youtuber
    • #tsurime
    • #eiji
    • # все
    • #Stefon
    • #Stefon avntis
    • #youtuber
    • #youtuber
    • #avntis
    • #eiji
    • #tsurime
    • #youtuber
    • #avntis 9014iji
    • #avntis
    • Победа
    • # Егор-Летов
    • # Летов
    • # Да
    • # Окей
    • # Альбом-Обложка
    • # Альбом-Арт
    • #eiji
    • #eiji
    • #avntis
    • #youtuber
    • # Silver-Banshee
    • #Siobhan
    • #What
    • #Eyes
    • # Seen-Lions
    • # Электромагнит
    • # алюминий
    • # расплав
    • # Best-Products
    • # Карольбиазин
    • # Гифсдайрол
    • # Луи
    • # Луи Ф138 #
    • #
    • St-
    • Ст- Ст- Слишком жарко
    • #avntis
    • #eiji
    • #youtuber
    • # gate4
    • #ofh
    • # 1986
    • #hooligans
      #
    • NOOLIGAN
    • #turbomodul
    • #fjeder
    • # Olympique-De-Marseille
    • # Julien-Stephan
    • #stephan
    • #srfc
    • #L ouboutin-Challenge
    • # Алоэ-Вера
    • #Recklesstribe
    • #Disordely
    • #Mayahee
    • # Patrik-Freyr
      • #patrik # Witcher
      • # Olgierd-Von-Everec
      • #avntis
      • #youtuber
      • #tsurime
      • #rikuwo
      • # Jelay-Pilones
      • #kapamily4out
      • eiji
      • #rikuwo
      • # half-life
      • #dropship
      • #combine
      • #alien
      • # Lg-Cbg
      • #gbagle
      • #gbagle #gbagle
      • #eiji
      • #rikuwo
      • #avntis
      • #youtuber
      • # Lg-Cbg
      • #gbagbo
      • #laurent
      • # Ble-Goude
        8 #alto
      • #puchero
      • #boiling
      • #cooking
      • # Lg-Cbg
      • #gbagbo
      • #laurent
      • # Ble-Goude
      .

Вам может понравится

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *