Подготовка металлической поверхности под покраску: оборудование, технология и методы окраски | НПО «Лакокраспокрытие»

Содержание

Подготовка поверхности металла под покраску

Долговечность лакокрасочных покрытий, нанесенных на поверхность металла, в большой степени зависит от тщательности предварительной подготовки поверхности металла к окраске.

Эксплуатационные качества защитных лакокрасочных покрытий существенно зависят от состояния поверхности металла непосредственно перед окраской. Состояние поверхностей, требующих очистки перед окраской, могут различаться в широких пределах.

Разные стальные поверхности могут иметь разные исходные состояния. Методы оценки состояния поверхности стальных конструкций устанавливаются международными стандартами ИСО 8501, 8502, 8503.

Классификация поверхностей металлов

Поверхности металла, подлежащие очистке, классифицируют по степеням окисления по стандарту ИСО 8501 и ГОСТ 9.402.

А – Поверхность металла почти полностью покрыта сцепленной с металлом прокатной окалиной. На поверхности почти нет ржавчины.

В – Поверхность металла начала ржаветь, от нее начинает отслаиваться прокатная окалина.

С – Поверхность металла, с которой в результате коррозии почти полностью исчезла прокатная окалина, или с которой прокатная окалина может быть легко удалена. На поверхности металла наблюдаются небольшие изъязвления коррозии.

D – Поверхность металла, с которой в результате коррозии прокатная окалина исчезла и на которой наблюдается язвенная коррозия на всей поверхности.

Подготовка поверхности металла

Подготовка поверхности металла — одно из основных условий успешной антикоррозионной защиты. Существует большое количество различных состояний металлических поверхностей, требующих очистки перед окраской. Прежде всего, это касается ремонта ранее окрашенных поверхностей.

Возраст объекта и его расположение, качество первоначальной поверхности, количество дефектов, тип предыдущих и будущих агрессивных условий, свойства старых покрытий — все эти факторы влияют на предстоящую подготовку поверхности металла. При выборе метода подготовки поверхности следует учитывать требуемую степень очистки и шероховатость поверхности.

Для достижения наилучшего результата следует выбирать степень подготовки поверхности в соответствии с целью защиты и типом лакокрасочного покрытия.

Наиболее эффективным методом механической подготовки поверхности металла считается абразивная струйная очистка. Вместе с тем, абразивоструйная очистка – наиболее дорогостоящий способ подготовки поверхности.

Абразивоструйная очистка характеризуется следующими свойствами:

  • возможность достижения высокой производительности;
  • могут достигаться разные степени подготовки и профилей поверхности;
  • метод применим для большинства типов и форм поверхностей;
  • возможно частичное удаление отдельных участков поврежденного покрытия;
  • абразивоструйное оборудование может быть как стационарным, так и передвижным.
 

Виды подготовки поверхности

Подготовка поверхности металла может быть первичной и вторичной.

1. Первичная (общая) подготовка поверхности — это подготовка всей поверхности в целом до обнажения стали;

2. Вторичная (локальная) подготовка поверхности — это подготовка поверхности с оставлением прочно сцепленных частей органических и металлических покрытий.

Первичная подготовка проводится с целью удаления прокатной окалины, ржавчины, различных загрязнителей и остатков старых покрытий с поверхности металла перед нанесением грунтовочного слоя. После первичной подготовки вся поверхность представляет собой оголённую сталь.

Окалина является очень ненадёжной подложкой, так как она имеет отличающийся от стали коэффициент расширения, в связи с чем, при смене температур хрупкий слой окалины может отслаиваться (что ведёт к разрушению покрытия).

Вторичная подготовка проводится с целью локального удаления ржавчины и инородных материалов с поверхности металла, покрытого грунтовкой или пропиткой, перед нанесением антикоррозионного защитного состава.

На выбор метода обработки под окраску металла влияют материал очищаемой конструкции, толщина материала, размеры, условия проведения работ по очистке, а также характер удаляемых посторонних включений.

После локальной подготовки поверхности металла остающиеся части старых покрытий должны быть свободны от загрязняющих веществ. При необходимости им следует придать шероховатость для обеспечения удовлетворительной адгезии.

Очистка поверхности металла

Для удаления старых красок, лакокрасочных покрытий, лаков, затвердевших шпатлёвок и других материалов рекомендуется использовать специальные смывки и обезжириватели металла:

Антикрас — универсальная смывка старой краски.

Антикрас-П — смывка порошковых красок.

Антикрас-Спринт супербыстрая смывка старой краски

Чистомет — обезжиривающий состав для чёрного металла.

Чистомет-Плюс — усиленный очиститель металла.

Чистомет ФС-01 очиститель металла фосфатирующий.

Чистомет-Антикопоть — средство для удаления копоти и сажи.

ОМ-01С спецобезжириватель для черного и оцинкованного металла.

Подготовка поверхности металла под окраску наряду с качеством используемых лакокрасочных материалов определяет качество получаемого покрытия и его долговечность. Даже при использовании высококачественных лакокрасочных материалов прочное покрытие можно получить только при безукоризненной подготовке поверхности.

Покраска металла — на сайте krasko.ru.

Подробную информацию о подготовке поверхности металла к покраске (смывки и обезжириватели, очистка металлической поверхности, подготовка и окраска металла) Вы можете узнать на страницах нашего сайта.

ГОСТ 9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию


ГОСТ 9. 402-2004

Группа Т95



МКС 25.220.10

Дата введения 2006-01-01


Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-97 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Порядок разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Научно-исследовательский институт лакокрасочных покрытий с опытным машиностроительным заводом «Виктория» (ОАО НИИ ЛКП с ОМЗ «Виктория»)

2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии Российской Федерации

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 26 от 8 декабря 2004 г. )

За принятие стандарта проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Код страны
по МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Азербайджан

AZ

Азстандарт

Армения

AM

Армстандарт

Беларусь

BY

Госстандарт Республики Беларусь

Казахстан

KZ

Госстандарт Республики Казахстан

Кыргызстан

KG

Кыргызстандарт

Молдова

MD

Молдова-Стандарт

Российская Федерация

RU

Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии

Таджикистан

TJ

Таджикстандарт

Туркменистан

ТМ

Главгосслужба «Туркменстандартлары»

Узбекистан

UZ

Узстандарт

Украина

UA

Госпотребстандарт Украины

4 В настоящем стандарте учтены основные нормативные положения международного Руководства ИСО/МЭК 21:1999 «Принятие международных стандартов в качестве региональных или национальных стандартов»

5 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 9 июня 2005 г. N 149-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 9.402-2004 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2006 г.

6 ВЗАМЕН ГОСТ 9.402-80

7 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Август 2006 г.


Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта публикуется в указателе «Национальные стандарты».

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в указателе «Национальные стандарты», а текст изменений — в информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована в информационном указателе «Национальные стандарты»


Введение


Незащищенные покрытиями металлы (черные и цветные) при эксплуатации в условиях умеренного, морского, тропического климата (в атмосфере или в помещении) подвергаются коррозии, которая может привести к их разрушению. Поэтому для защиты от коррозии, а также для придания изделиям декоративного вида металлические поверхности защищают с помощью лакокрасочных покрытий.

В технологическом процессе окрашивания металлических поверхностей первой операцией является подготовка поверхности. Подготовка поверхности — многостадийный процесс. В зависимости от количества стадий результатом подготовки поверхности может быть очистка поверхности или дополнительное химическое преобразование металлической поверхности с образованием конверсионных покрытий (хроматных, фосфатных, оксидных).

Конверсионные покрытия за счет своих изоляционных свойств ингибируют механизм подпленочной коррозии и улучшают физико-механические свойства последующего лакокрасочного слоя, что позволяет противостоять коррозионным процессам и обеспечивать требуемый срок службы изделия.

Настоящий стандарт не только устанавливает требования к качеству окрашиваемой поверхности, но и содержит рекомендации по технологическим процессам подготовки поверхности, позволяющим получать требуемое качество.

Характеристики лакокрасочных покрытий в большой степени зависят от состояния поверхности, подготовленной к окрашиванию. Основными факторами, влияющими на эти характеристики, являются наличие ржавчины, окалины, загрязнений (пыль, масла, соли, влага), качество конверсионных покрытий. В настоящем стандарте регламентированы требования к состоянию металлических поверхностей, подлежащих окрашиванию.

В данном стандарте основное внимание уделено технологическим процессам химической подготовки поверхности. Даны рекомендации по выбору технологических процессов подготовки поверхности в зависимости от типа металла и условий эксплуатации окрашенных изделий. Механическая подготовка поверхности представлена в виде обзора существующих методов. Относительно области применения, эффективности и ограничений механической подготовки поверхности приведены ссылки на международные стандарты.

При выборе типа неметаллических неорганических покрытий, используемых для окрашивания цветных металлов и их сплавов, нужно руководствоваться ГОСТ 9.303-84. В настоящем стандарте установлены требования только к фосфатным покрытиям на черных металлах.

Технологические процессы подготовки поверхности цветных металлов: оксидирование, анодное окисление и хроматирование алюминия, хроматирование цинка и кадмия приведены в ГОСТ 9.305-84.

В стандарте приведены основные термины и определения, относящиеся к подготовке поверхности. Оценка поверхности, подготовленной к окрашиванию, дана в соответствии с международными стандартами. В стандарте приведены ссылки на основные международные стандарты по подготовке поверхности стальных подложек перед окрашиванием.

В настоящий стандарт включены требования охраны здоровья и безопасности персонала и защиты окружающей среды.

Настоящий стандарт не затрагивает финансовые вопросы, но несоблюдение его требований может стать причиной серьезных экономических последствий, так как некачественная подготовка поверхности изделий существенно снижает срок службы лакокрасочного покрытия.

Введение настоящего стандарта будет способствовать оптимизации технологических процессов подготовки поверхности в промышленности, что несомненно приведет к повышению качества окрашивания.

1 Область применения


Настоящий стандарт распространяется на изделия, детали, сборочные единицы и полуфабрикаты (далее — изделия) из черных, цветных металлов и сплавов и устанавливает общие требования к качеству поверхности изделий, предназначенных к окрашиванию, и технологии подготовки поверхности, в том числе к окрашиванию методами катодного и анодного электроосаждения и к нанесению порошковых покрытий.

2 Нормативные ссылки


В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 9.008-82 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Термины и определения

ГОСТ 9.010-80 Единая система защиты от коррозии и старения. Воздух сжатый для распыления лакокрасочных материалов. Технические требования. Методы контроля

ГОСТ 9.032-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения

ГОСТ 9.072-77 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Термины и определения

ГОСТ 9.104-79 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации

ГОСТ 9.301-86 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования

ГОСТ 9.305-84 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Операции технологических процессов получения покрытий

ГОСТ 9.314-90 Единая система защиты от коррозии и старения. Вода для гальванического производства и схемы промывок. Общие требования

ГОСТ 9.401-91 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов

ГОСТ 9.410-88 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия порошковые полимерные. Типовые технологические процессы

ГОСТ 12.0.002-80 Система стандартов безопасности труда. Термины и определения

ГОСТ 12.0.004-90 Система стандартов безопасности труда. Организация обучения безопасности труда. Общие положения

ГОСТ 12.1.003-83 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.010-76 Система стандартов безопасности труда. Взрывобезопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.012-90 Система стандартов безопасности труда. Вибрационная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.016-79 Система стандартов безопасности труда. Воздух рабочей зоны. Требования к методикам измерения концентраций вредных веществ

ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.005-75 Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.008-75 Система стандартов безопасности труда. Производство покрытий металлических и неметаллических неорганических. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.009-76 Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.010-82 Система стандартов безопасности труда. Тара производственная. Требования безопасности при эксплуатации

ГОСТ 12.3.016-87 Система стандартов безопасности труда. Строительство. Работы антикоррозионные. Требования безопасности

ГОСТ 12. 3.028-82 Система стандартов безопасности труда. Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования безопасности

ГОСТ 12.4.004-74 Респираторы фильтрующие противогазовые РПГ-67. Технические условия

ГОСТ 12.4.010-75 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты. Рукавицы специальные. Технические условия

ГОСТ 12.4.013-85* Система стандартов безопасности труда. Очки защитные. Общие технические условия

________________

* В Российской Федерации действует ГОСТ Р 12.4.013-97 Система стандартов безопасности труда. Очки защитные. Общие технические условия.

ГОСТ 12.4.021-75 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 12.4.023-84 Система стандартов безопасности труда. Щитки защитные лицевые. Общие технические требования и методы контроля

ГОСТ 12.4.028-76 Система стандартов безопасности труда. Респираторы ШБ-1 «Лепесток». Технические условия

ГОСТ 12. 4.029-76 Фартуки специальные. Технические условия

ГОСТ 12.4.034-2001 (EH 133-90) Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты органов дыхания. Классификация и маркировка

ГОСТ 12.4.068-79 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты дерматологические. Классификация и общие требования

ГОСТ 12.4.099-80 Комбинезоны женские для защиты от нетоксичной пыли, механических воздействий и общих производственных загрязнений. Технические условия

ГОСТ 12.4.100-80 Комбинезоны мужские для защиты от нетоксичной пыли, механических воздействий и общих производственных загрязнений. Технические условия

ГОСТ 12.4.121-83 Система стандартов безопасности труда. Противогазы промышленные фильтрующие. Технические условия

ГОСТ 12.4.131-83 Халаты женские. Технические условия

ГОСТ 12.4.132-83 Халаты мужские. Технические условия

ГОСТ 12.4.137-84 Обувь специальная кожаная для защиты от нефти, нефтепродуктов, кислот, щелочей, нетоксичной и взрывоопасной пыли. Технические условия

ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

ГОСТ 380-94 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 701-89 Кислота азотная концентрированная. Технические условия

ГОСТ 857-95 Кислота соляная синтетическая. Технические условия

ГОСТ 1381-73 Уротропин технический. Технические условия

ГОСТ 1625-89 Формалин технический. Технические условия

ГОСТ 2184-77 Кислота серная техническая. Технические условия

ГОСТ 2263-79 Натр едкий технический. Технические условия

ГОСТ 2567-89 Кислота фтористоводородная техническая. Технические условия

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения

ГОСТ 2874-82* Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством

_________________

* В Российской Федерации действует СанПиН 2. 1.4.1074-2001 Питьевая вода. Гигиенические требования к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения. Контроль качества.

ГОСТ 3134-78 Уайт-спирит. Технические условия

ГОСТ 3647-80* Материалы шлифовальные. Классификация. Зернистость и зерновой состав. Методы контроля
__________________
* В Российской Федерации действует ГОСТ Р 52381-2005.

ГОСТ 3956-76 Силикагель технический. Технические условия

ГОСТ 4147-74 Реактивы. Железо (III) хлорид 6-водный. Технические условия

ГОСТ 4148-78 Реактивы. Железо (II) сернокислое 7-водное. Технические условия

ГОСТ 4197-74 Реактивы. Натрий азотистокислый. Технические условия

ГОСТ 4204-77 Реактивы. Кислота серная. Технические условия

ГОСТ 4220-75 Реактивы. Калий двухромовокислый. Технические условия

ГОСТ 4233-77 Реактивы. Натрий хлористый. Технические условия

ГОСТ 4461-77 Реактивы. Кислота азотная. Технические условия

ГОСТ 5100-85 Сода кальцинированная техническая. Технические условия

ГОСТ 5272-68 Коррозия металлов. Термины

ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

ГОСТ 6552-80 Кислота ортофосфорная. Технические условия

ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Технические условия

ГОСТ 8505-80 Нефрас-С 50/170. Технические условия

ГОСТ 9045-93 Прокат тонколистовой холоднокатаный из низкоуглеродистой качественной стали для холодной штамповки. Технические условия

ГОСТ 9485-74 Железо (III) сернокислое 9-водное. Технические условия

ГОСТ 9976-94 Трихлорэтатилен технический. Технические условия

ГОСТ 10678-76 Кислота ортофосфорная термическая. Технические условия

ГОСТ 11078-78 Натр едкий очищенный. Технические условия

ГОСТ 11964-81 Дробь чугунная и стальная техническая. Общие технические условия

ГОСТ 12265-78 Сапоги резиновые формовые, защищающие от нефти, нефтепродуктов и жиров. Технические условия

ГОСТ 13078-81 Стекло натриевое жидкое. Технические условия

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 19281-89 (ИСО 4950-2-81, ИСО 4950-3-81, ИСО 4951-3-79, ИСО 4995-78, ИСО 4996-78, ИСО 5952-83) Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия

ГОСТ 19433-88 Грузы опасные. Классификация и маркировка

ГОСТ 20010-93 Перчатки резиновые технические. Технические условия

ГОСТ 20072-74 Сталь теплоустойчивая. Технические условия

ГОСТ 26319-84 Грузы опасные. Упаковка

ГОСТ 27597-88 Изделия электронной техники. Метод оценки коррозионной стойкости

ГОСТ 27651-88 Костюмы женские для защиты от механических воздействий, воды и щелочей. Технические условия

ГОСТ 27652-88 Костюмы мужские для защиты от кислот. Технические условия

ГОСТ 27653-88 Костюмы мужские для защиты от механических воздействий, воды и щелочей. Технические условия

ГОСТ 27654-88 Костюмы женские для защиты от кислот. Технические условия

ГОСТ 27772-88 Прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические условия

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по указателю «Национальные стандарты», составленному по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения


В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 9.008, ГОСТ 9.072, ГОСТ 12.0.002, ГОСТ 5272, ГОСТ 17.1.1.01, а также следующие термины с соответствующими определениями.

3.1 подготовка поверхности: Обработка основного покрываемого металла механическим, электрохимическим и/или химическим способом с целью улучшения адгезии лакокрасочного материала и коррозионных свойств окрашенной поверхности.

3.2 ржавчина: Видимые продукты коррозии, состоящие, в случае черных металлов, главным образом, из гидратированных оксидов железа.

3.3 окалина: Толстый слой оксидов, образующийся в процессе выплавки или горячей обработки стали.

3.4 степень загрязнения: Общее количество загрязнений: масляных, смазочных, солей, пыли на единице площади обрабатываемого изделия.

3.5 степень окисления: Условно оцениваемые коррозионные поражения поверхности основного обрабатываемого металла, имеющие различную химическую и физическую природу.

3.6 степень очистки от оксидов: Условно оцениваемые коррозионные поражения поверхности металла после обработки одним из способов удаления оксидов.

3.7 точка росы: Температура, при которой влага из воздуха конденсируется на твердой поверхности.

3. 8 вторичная коррозия: Небольшое образование ржавчины на поверхности стали в результате подготовки поверхности.

3.9 конверсионное покрытие: Неметаллическое неорганическое покрытие, полученное в результате химического или электрохимического взаимодействия металла с раствором. В состав конверсионного покрытия входят ионы обработанного металла.

4 Общие требования

4.1 В производственных помещениях, предназначенных для подготовки поверхности и хранения изделий, температура окружающей среды должна быть не ниже 15 °С, а относительная влажность воздуха — не более 80%.

При необходимости подготовку поверхности и хранение обработанных изделий проводят в помещении и на открытом воздухе при температуре окружающей среды не ниже 5 °С.

Температура стальной поверхности, прошедшей подготовку поверхности к окрашиванию, должна быть на 3 °С выше точки росы.

Примечание — Подготовку поверхности крупногабаритных изделий, а также конструкций, окрашиваемых на открытом воздухе или в помещении при температуре окружающей среды ниже 5 °С, проводят по согласованию с заказчиком для кратковременной защиты. Классификацию изделий по габаритам — по ГОСТ 9.410.

4.2 Не допускается попадание на подготовленную поверхность изделия воды, коррозионно-активных жидкостей и их паров.

4.3 После подготовки поверхности изделия незамедлительно окрашивают. При необходимости хранение изделий после подготовки поверхности проводят при условиях, исключающих загрязнение поверхности и коррозию.

Сроки хранения:

при отсутствии неметаллических неорганических покрытий (фосфатного, хроматного и др.) — не более 16 ч;

при наличии неметаллических неорганических покрытий — не более 72 ч для изделий, окрашиваемых жидкими лакокрасочными материалами, и не более 16 ч — для изделий, окрашиваемых электроосаждаемыми (ката- и анофорезными) и порошковыми полимерными материалами.

4.4 На поверхностях изделий, подлежащих подготовке к окрашиванию, не допускаются заусенцы, острые кромки радиусом менее 2,0 мм, сварочные брызги, наплывы пайки, прижоги, остатки флюса. Наличие заусенцев, острых кромок, сварочных брызг и наплывов пайки и их расположение на поверхностях невидовых деталей допускается, если это установлено НД на изделие.

4.5 На поверхности литых изделий не допускаются неметаллические макровключения, пригары, нарушения сплошности металла в виде раковин, трещин, спаев, неровностей в виде приливов, утолщений, ужимин, складок, за исключением указанных в НД на отливки.

4.6 Горячеоцинкованный прокат под окрашивание изготавливают по НД, в которой предусматривают промасливание, но без пассивации и без узора кристаллизации.

4.7 Поверхности, подлежащие подготовке к окрашиванию, классифицируют по степеням загрязнения (таблица 1) и окисления (таблица 2).

Таблица 1 — Степени загрязнения и характеристики загрязненной поверхности

Степень загрязнения

Характеристика загрязненной поверхности

Первая

Наличие тонких слоев минеральных масел, смазочных, смазочно-охлаждающих эмульсий, смешанных с металлической стружкой и пылью, до 2 г/м

Вторая

Наличие толстых слоев консервационных смазок, масел и трудноудаляемых загрязнений, графитовых смазок, нагаров, шлифовальных и полировальных паст свыше 2 г/м

Примечание — Степени загрязнения изделий определяют гравиметрическим методом согласно приложению А.



Таблица 2 — Степени окисления и характеристики окисленной поверхности

Степень окисления

Характеристика окисленной поверхности

A

Поверхность стали почти полностью покрыта прочно сцепленной с металлом прокатной окалиной, но почти без ржавчины

B

Поверхность стали начала ржаветь, от нее начинает отставать прокатная окалина

C

Поверхность стали с отставшей в результате коррозии прокатной окалиной, или с которой окалина была удалена; на поверхности при визуальном осмотре наблюдаются отдельные питтинги

D

Поверхность стали с отставшей в результате коррозии прокатной окалиной, на которой наблюдается питтинг на всей поверхности при визуальном осмотре

4. 8 Рекомендуется марку, тип и количество консервационных и технологических (прокатных) масел согласовывать с изготовителем металла.

Шероховатость металлических поверхностей — по ГОСТ 2789 и ГОСТ 9.032.

4.9 Для 1-го и 2-го классов покрытий по ГОСТ 9.032 допускается применение холоднокатаной стали с 1-й группой отделки поверхности по ГОСТ 9045 с содержанием поверхностного углерода не более 7 мг/м на поверхности. Данные показатели согласовываются между потребителем и изготовителем стали.

4.10 Оценку окисления поверхности цветных металлов и сплавов устанавливают с учетом рекомендаций приложения 2 ГОСТ 27597.

5 Подготовка поверхности

5.1 Основной целью подготовки поверхности является удаление с нее веществ, препятствующих окрашиванию и ускоряющих коррозионные процессы, а также получение поверхности, обеспечивающей требуемую адгезию с металлической подложкой лакокрасочного покрытия.

5. 2 Подготовка поверхности состоит из ряда операций, первой из которых является очистка от загрязнений. Очистку допускается проводить механическими, химическими (при помощи питьевой воды, растворителей, химических продуктов), термическими (пламенем или отжигом) методами. Методы удаления загрязнений приведены в приложении Б.

5.3 Химические методы подготовки поверхности в основном используют на предприятиях автомобилестроения, машиностроения, приборостроения, производства бытовой техники и др. Механические методы подготовки поверхности используют при окрашивании крупногабаритных металлоконструкций в строительстве, нефте- и газодобывающей промышленности, судостроении и судоремонте, энергетике, городском хозяйстве и т.д.

5.4 При выборе метода подготовки поверхности учитывают исходное состояние поверхности, условия эксплуатации, материал и характеристики изделия.

5.5 Для придания поверхности дополнительной коррозионной стойкости после очистки проводят специальную химическую подготовку поверхности: фосфатирование, хроматирование, пассивирование. В результате химической подготовки поверхности формируются неорганические неметаллические покрытия, повышающие адгезию и срок службы последующего лакокрасочного покрытия.

Принципиальные схемы технологических процессов подготовки поверхности к окрашиванию приведены в таблице 3.

Таблица 3 — Принципиальные технологические схемы подготовки поверхности металлов

Обезжи- ривание

Фосфати- рование

Номер схемы подго- товки повер- хности

раст-
вори- телем

вод- ным раст- вором

Одновре- менное обезжи- ривание и трав- ление

Про- мыв-
ка во-
дой

Одновре- менное обезжи- ривание и аморфное фосфати- рование

аморф- ное

кри- стал- личес- кое

Анод- ное окис- ление

Хро- мати- рова- ние

Хими- ческое окси- диро- вание

Про- мыв-
ка во-
дой

На- полне- ние и про- питка

Пас- сиви- рова- ние

Суш- ка

1

+














2


+


+








+

3


+

+








+

+

4


+

+



+




+



+

5


+

+



+




+


+

+

6


+

+



+




+



+

7


+

+



+




+


+

+

8


+


+


+




+



+

9


+


+


+




+


+

+

10



+

+


+





+



+

11



+

+


+





+


+

+

12



+






+



+

13





+



+


+

+

14


+


+

+




+



+

15


+


+

+




+


+

+

16


+


+





+

+



+

17


+


+




+

+



+

18


+


+




+



+

+


+

19



+

+





+


+



+

20



+

+





+


+


+

+

21


+


+





+


+

+

22


+


+





+

+

+

+

Примечания

1 Знак «+» означает, что данную операцию проводят, знак «-» — не проводят.

2 При наличии окалины или ржавчины на поверхности окрашиваемых изделий ее удаляют травлением или механической обработкой с предварительным или одновременным обезжириванием. В отдельных случаях по согласованию с заказчиком допускается окрашивание по плотно сцепленной окалине при наличии положительного заключения по испытаниям лаборатории, аккредитованной в установленном порядке, для конкретной системы лакокрасочного покрытия и конкретных условий эксплуатации.

3 Если технологический процесс подготовки поверхности цветных металлов включает операцию щелочного травления, то после него проводят осветление.

4 Взамен фосфатирования допускается применение фосфатирующих грунтовок, при этом обезжиривание проводят растворителем или водным раствором.

5 Допускается перед окрашиванием электроосаждением не проводить сушку поверхности от влаги.

6 Последнюю промывку изделий перед окрашиванием электроосаждением и нанесением порошковых покрытий проводят деминерализованной (электропроводностью не более 20 мкСм/см) или дистиллированной водой.

7 Для обеспечения качественного кристаллического фосфатного покрытия проводят химическую активацию по 5.13.

8 Одновременному обезжириванию и фосфатированию подвергают поверхности с первой степенью загрязнения. Поверхности со второй степенью загрязнения перед нанесением аморфных покрытий подвергают предварительному обезжириванию.

5.6 Конкретную технологическую схему химической подготовки поверхности, обеспечивающую необходимое качество подготовки поверхности, выбирают по таблице 4 в зависимости от условий эксплуатации, материала и характеристики изделия.


Таблица 4 — Выбор технологической схемы химической подготовки поверхности в зависимости от условий эксплуатации, материала и характеристики поверхности изделия

Условия эксплуатации по ГОСТ 9.104

Изделие

Номер схемы по таблице 3 или вид обработки

Материал

Характеристика

У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, ОМ1, В1, В2, В5, О1

Металлы 1-й и 2-й групп

Из холоднокатаного металла.

4-7

У1, У2, ХЛ3, УХЛ2, Т2, ОМ3, В3, Т3, О1

Из горячекатаного металла с предварительно удаленной окалиной толщиной до 2 мм

4-11, 15

У3, УХЛ3, УХЛ4

1-15

У1, ХЛ2

Крупногабаритное

Пароструйная обработка по таблице Б.1 (приложение Б)

УХЛ3, УХЛ4

1, 2 или по таблице Б.1 (приложение Б)

У1, ХЛ1, УХЛ1, Т2, ОМ3

Из стального и чугунного литья, поковок и горячих штамповок

1, 2

У1, ХЛ1, Т1, О1, ОМ1, В1

Из стального и чугунного литья толщиной свыше 2 мм

4, 6, 9, 11, 14, 15

В1, В2, В3, В5

Частично окрашенное:
неокрашенная часть

1, 3, 12-15

окрашенная часть

2

Т1, У1, ХЛ1, УХЛ1

Воспринимающее вибрационные нагрузки

9-11, 14, 15

В1, В2, В3, В5

Крупногабаритное, окрашиваемое на период консервации

1, 2

В1, В2, В3, В5

Металлы 3-й группы и цветные металлы

Частично окрашенное

1, 2

У1, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, Т1, ОМ1,ОМ2, О1, В1, В2, В5

Все виды изделий

4-7, 19-22

У1, У2, ХЛ3, УХЛ2, Т1, Т2, ОМ3, В3, УХЛ4

Горяче- и электрооцин- кованная сталь

4-8, 11-15, 19-22

У1, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В1, В2, В5

Алюминий и его сплавы

Все виды изделий

11, 16-22

У2, УХЛ2

10-11, 17-22

У3, ХЛ3, УХЛ3, Т3, О3, ОМ3, В3, УХЛ4

3, 10-11, 16-22 или
по таблице Б. 1
(приложение Б)

Т1, У1, ХЛ1, УХЛ1, О1, В2, В5, ОМ1, ОМ2

Алюминиевые литейные сплавы

16-22

В1, В2, В3, В5

Любые металлы

Полностью окрашенное

1-2

У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5

Титановые сплавы

Все виды изделий

1-3

У1, ХЛ1, Т1, Т2, О1, ОМ1, ОМ2, В5, Т3, О4

Медь и медные сплавы

1-3

Т1, Т2, ХЛ1, У1, УХЛ1, ОМ1, В1, У2, ХЛ2, ОМ2, В5, В3, УХЛ4

Алюминиевые литейные сплавы

4-7, 19-22 или
по таблице Б. 1
(приложение Б)

Цинковые сплавы

1-22

У1, У2, ХЛ2, УХЛ1, Т3, ОМ3, УХЛ4

Цветные металлы и их сплавы

1-3

Т1, У1, О1, М1

Листовой металл 1-й группы с плотно сцепленной прокатной окалиной

Из металла толщиной более 2 мм

1-3

Примечания

1 Типы черных металлов 1, 2 и 3-й групп приведены в таблице Д.1 (приложение Д).

2 Допускается применение других технологических схем подготовки поверхности, если они соответствуют требованиям коррозионной защиты для данных условий эксплуатации.

5.7 В соответствии с конструктивными особенностями, назначением и другой спецификой изделий допускается по согласованию с заказчиком и разработчиком изделия применение схем подготовки поверхности, приведенных в таблице 3, в условиях эксплуатации, не предусмотренных для конкретных схем, указанных в таблице 4.

5.8 Подготовку поверхности изделий, эксплуатируемых в особых средах по ГОСТ 9.032, проводят так же, как для условий эксплуатации У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5, О1.

5.9 Окончательный выбор технологической схемы подготовки поверхности осуществляют с учетом требований таблицы 4 и таких факторов, как совместимость и требуемый срок службы выбранной системы лакокрасочного покрытия, наличие соответствующего оборудования, доступность поверхности и т.д.

5.10 Подготовка поверхности — многостадийный процесс. На сложных изделиях при переходе от одной стадии обработки к следующей остается некоторое количество рабочего раствора. Для правильного корректирования состава рабочего раствора необходимо учитывать это количество, которое часто имеет значимую величину. Ориентировочные количества остающегося на поверхности раствора в зависимости от группы сложности приведены в таблице 5.


Таблица 5 — Количество остающегося на поверхности раствора в зависимости от группы сложности изделия

Форма изделия по ГОСТ 9.410

Группа сложности изделия

Количество остающегося раствора, см/м, не более

Простая

1

50

Средняя

2

150

Сложная

3

300

Примечание — При обработке поверхности особо мелких изделий в корзинах или в барабанах количество остающегося на поверхности раствора приравнивают к количеству, установленному для нижестоящей группы сложности изделий.

5.11 Обезжиривание

Обезжиривание проводят при помощи питьевой воды, растворителей и щелочных средств. Виды обработки и последовательность выполнения операций обезжиривания приведены в таблице 6.

Таблица 6 — Принципиальные технологические схемы обезжиривания

Способ обработки

растворителем

водным раствором

Щелочной раствор

Вид загрязнения

Номер схемы обез- жири- вания

Обработка горячей водой темпе-
ратурой
70 °С — 90 °С

Чем красить металлические изделия, чтобы защитить поверхность от коррозии и сохранить цвет

Вопросы, рассмотренные в материале:

  • Почему выбор краски для металлических изделий имеет особое значение
  • Какие виды красок предназначены для окрашивания металлических изделий
  • Нужно ли подготавливать металлическую поверхность перед окрашиванием
  • Можно ли окрасить металлическое изделие порошковой краской в домашних условиях

К покраске металла прибегают достаточно часто, ведь такая обработка позволяет защитить поверхность изделия и придать ей более привлекательный внешний вид. Однако добиться идеального результата не получится без строгого следования всем правилам работы. Речь идет о выборе материала, подготовке основания, нанесении состава. Поэтому важно со всей ответственностью подходить к решению о том, чем красить металлические изделия.

 

Как выбрать краску, чтобы покрасить металлические изделия

Грамотный выбор краски – это уже половина успеха при защите конструкций из металла. Обычно в качестве ответа на вопрос о том, чем красить металлические изделия, выбирают такие составы:

  • Эпоксидные. Их основой являются силиконовые смолы в сочетании с отвердителем. Поскольку такие краски имеют высокую токсичность, они могут использоваться исключительно для наружных работ. Еще одна отличительная особенность данных составов – сложность нанесения. Но этот, казалось бы, недостаток компенсируется тем, что эпоксидная краска для металла является прочным покрытием, которое долго служит и хорошо противостоит появлению ржавчины.
  • Масляные. Эти краски чаще всего используются при решении о том, чем красить металлические изделия. При этом они изготавливаются на основе органического продукта. Прежде чем красить предметы из металла, их нужно загрунтовать. Нужно понимать, что масляные краски также токсичны и имеют едкий запах, поэтому обработка ими может производиться лишь при условии хорошей вентиляции.
  • Алкидные. Они часто используются, чтобы красить изделия из металла, поскольку такие составы подходят для работы как внутри помещений, так и на улице. Немаловажно, что алкидную краску можно наносить без предварительного слоя грунтовки, но лишь при условии, что металлическая поверхность действительно хорошо подготовлена.
  • Акриловые. Представляют собой современный состав на полимерной основе. Его ценят за отсутствие токсичности и простоту в работе, однако такая обработка металла требует тщательной подготовки.
  • Резиновые. Подходят для уличных работ, поэтому их часто используют, когда собираются красить крыши, в том числе оцинкованную кровлю. Также ими покрывают конструкции, часто испытывающие на себе воздействие ветра, дождя и снега.

Все перечисленные составы традиционно используются, если нужно ответить на вопрос о том, чем красить металлические изделия. Значительно реже выбирают порошковый метод окраски, поскольку он сложнее – покраска осуществляется при помощи специального оборудования.

Внимание! Если вам нужно выбрать один из вариантов, чтобы красить металлическую поверхность, необходимо оценить такие показатели: расход краски, токсичность, необходимость предварительной подготовки, долговечность покрытия, специальные свойства состава и цена.

Чтобы добиться надежности покрытия и его продолжительной службы, в некоторых случаях прибегают к помощи таких средств:

  • Составы, используемые при наличии ржавчины. Это эпоксидное покрытие со специальными добавками. Оно формирует на поверхности изделия прочную пленку, не допуская разрушения металла. Немаловажно, что такие растворы можно наносить на ржавое основание без какой-либо обработки.
  • Для предупреждения коррозии. Это дополнительная защита от негативного воздействия влажности и кислорода, которая не дает металлическим предметам со временем покрываться ржавчиной.
  • Молотковые составы. Данный вариант используется для декоративной обработки изделий, так как он формирует неровную поверхность, будто покрытую следами от ударов молотка. Данные составы устойчивы и встречаются на эпоксидной, акриловой или алкидной основе.
  • Грунт-эмаль. Универсальный продукт, сочетающий в себе свойства грунта, средства для защиты от ржавчины и краски.
  • Кузнечные смеси. Их важным компонентом являются полимеры, за счет чего получается долговечное покрытие с высокой адгезией.
  • Нитрокраска. Если вас интересует, как покрасить металлические изделия из баллончика, то это идеальный ответ, поскольку в них продают именно нитрокраску. Но нужно быть осторожным, ведь такой состав очень токсичен.

Сегодня рынок красок предлагает и множество других вариантов, например, термостойкие лаки и эмали для нанесения на печи и прочие конструкции, подвергающиеся нагреву до высокой температуры.

Правила покраски металлических изделий

Если вы хотите добиться лучшего результата, необходимо обработать металлические изделия той краской, которая разработана специально для определенной разновидности металла.

  1. Чаще всего для производства металлических конструкций выбирают черное железо. Такой металл быстро начинает ржаветь, поэтому его нужно красить как можно быстрее. Для него подходят алкидные, масляные краски, тогда как грунтовку для лучшей защиты лучше выбрать на алкидной основе с хроматом или фосфатом (соединениями цинка) в составе.
  2. Оцинкованные изделия менее склонны к появлению коррозии. Поэтому такой металл до сих пор активно используют для покрытия крыш, несмотря на богатый выбор более современных материалов. Примерный срок службы крыши из оцинковки составляет 15 лет, но его можно увеличить – для этого металл нужно красить. Также подобная обработка положительно сказывается на внешнем виде крыши.
  3. Чтобы не красить металлические изделия каждый год, лучше выбирать алкидную эмаль, вместо масляной или алкидной краски.

Если говорить о цветных металлах, то их красят крайне редко, чаще всего защищая поверхность при помощи полиуретанового и эпоксидного лака.

Перед использованием защитного состава обязательно прочитайте инструкцию – в ней производители всегда пишут, что можно красить выбранной вами краской.

Как покрасить металлические изделия и с чего начать

Итак, мы разобрались, чем красить металлические изделия, остается понять, как это делать. Перед нанесением любого состава важно грамотно подготовить поверхность, ведь это непосредственно отразится на конечном результате.

Под подготовкой металлической поверхности понимают ее полную очистку:

  1. В первую очередь, перед тем как красить, нужно убрать мусор, ржавчину и слой старой краски, который уже начал осыпаться. Для этого возьмите скребок, жесткую щетку, наждак, не хуже справится с этой задачей и металлическая губка для мытья посуды.
  2. Обязательно промойте металлическую поверхность, чтобы удалить въевшиеся пыль, грязь, масло, жир, соли. Сразу скажем, что не стоит использовать средства с абразивом. Начните с обработки всей поверхности растворителем или уайт-спиритом, наиболее тщательно стоит потереть труднодоступные места.

    Далее металл обрабатывают мыльным раствором. Когда все загрязнения удалены, нужно промыть изделие чистой водой и оставить обсыхать. Если вы работаете на улице, позаботьтесь о том, чтобы не произошло повторное загрязнение. В результате вы должны получить чистую и сухую поверхность, которую уже можно красить.

  3. Если вам предстоит красить крупный предмет, для предварительной подготовки стоит использовать кислородно-ацетиленовую горелку. Краска сгорит в ее пламени, а окалина и ржавчина отслоятся из-за разной способности веществ к расширению.

    Для совсем плачевных ситуаций подойдет преобразователь ржавчины. Этим составом на базе фосфорной кислоты смазывают изделие и оставляют не менее чем на три часа. Далее предмет промывают и высушивают.

    Если же металл сильно пострадал от коррозии, и с ней не получается справиться всеми описанными методами, стоит выбрать краску с антикоррозийными добавками. Ею можно красить даже поврежденную металлическую поверхность.

  4. Избавиться от незначительных повреждений поверхности позволяют шлифовка и зачистка. Такие дефекты как трещины и углубления необходимо зашпатлевать, но перед этим защитить обрабатываемые места средствами от ржавчины. Не нужно покрывать шпатлевкой всю поверхность предмета, ее наносят только на неровные участки. Смесь аккуратно накладывают и после полного высыхания шлифуют – в итоге у вас должна получиться ровная плоскость.
  5. Поверхность грунтуют, когда завершены все этапы очистки. Грунтовка необходима, чтобы защитить металл от агрессивного воздействия внешних факторов, кроме того, она является преобразователем ржавчины. Еще одна функция грунтовки – улучшение адгезии металлического изделия и финального покрытия. Однако стоит понимать, что необходимость в грунтовании зависит от разновидностей краски и самой поверхности. Так, оцинкованный металл грунтовать не нужно.

Существует несколько видов грунтовок, их назначение вы можете найти в инструкции на упаковке. Если говорить в целом, вот общие правила:

  • для черных металлов стоит выбирать антикоррозийные составы;
  • для цветных важнее всего хорошая адгезия;
  • грунтовки можно наносить любым из следующих способов: методом налива, распылением, валиком, кистью, пр.

Красить металлические изделия можно после того, как вы завершили всю описанную выше подготовку и просушили основу.

Выбор инструментов и материала для покраски металлических изделий

После того как поверхность очищена, нужно подготовить все, чем вы будете красить металлическое изделие, то есть инструменты и материалы:

  • Красящий состав.

Если вы собираетесь вручную красить листовое металлическое изделие, вам понадобится валик и кисть для наиболее сложных зон. Чтобы красить механизированным способом, берут краскопульт. Второй вариант подходит, если предстоит покрыть большую площадь, ведь сделать это вручную очень непросто. Однако нельзя забывать о том, что краска для краскопульта должна иметь определенную вязкость.

Рекомендовано к прочтению

  • Смесь для грунтования.

Для обычного основания можно взять простой раствор для металла. Предметы из цветных материалов более капризны, поэтому им нужна специальная грунтовка. Если изделие поражено ржавчиной, подойдет грунт-преобразователь – он взаимодействует с поврежденным участком, формируя на его месте защитный слой.

  • Отдельная емкость для краски.

Емкость выбирают в соответствии с используемым инструментом, валиком или кистью – от правильного подбора зависит ваше дальнейшее удобство в работе.

Не забудьте прочитать инструкцию на упаковке краски. Очень важно учитывать, при каких условиях допускается работа с конкретным составом. Обычно минимальной температурой считается +5 °С, а допустимая влажность не превышает 80 %.

Как красить металлические изделия: 4 способа

Выбор определенного метода покраски зависит от используемого инструмента или их сочетания.

1. Окрашивание валиком.

Валик отлично справится, если вы будете красить большую и ровную поверхность металлического изделия. Для этого используется такой принцип работы:

  • Состав разводят при помощи растворителя, чтобы краска легче распределялась по поверхности.
  • Краску переливают в емкость, позволяющую валику погружаться широкой частью, а не боком. Очень важно выбрать надежный инструмент, от которого на поверхности металла не будут оставаться ворсинки.
  • Красить валиком нужно от одного края изделия к другому, чтобы не оставалось заметных границ.
  • Первые движения валиком идут в вертикальном направлении: снизу вверх и обратно. При этом необходимо захватывать участок, который в 2-3 раза больше, чем ширина инструмента. Не нужно сильно давить на валик: начните со слабого нажима и постепенно увеличивайте усилие.
  • Когда поверхность покрыта, нужно сменить направление движения валика на горизонтальное.
  • Старайтесь красить, постепенно распределяя краску, избегая натеков. Допускается нанесение 2–4 слоев.

Важно! Новый слой накладывается лишь после того, как полностью высох предыдущий. Высыхание должно идти без искусственного ускорения.

2. Покраска кистью.

Эта работа монотонна, поэтому используется, только чтобы красить сложные или рельефные металлические поверхности. Кисть лучше всех остальных инструментов подходит для труднодоступных мест и небольшой площади окрашивания.

Слишком густую краску обязательно разбавляют. Кисть окунают в состав не полностью, а на треть длины щетинок – такой подход дает возможность избежать подтеков. Избыток краски обязательно удаляют с кисти, постукивая ею о край емкости. Первые мазки необходимы, чтобы наложить краску, после чего она просто растирается. Помните, что все движения должны идти в одинаковом направлении. Количество слоев не ограничено и зависит от особенностей обрабатываемого изделия.

Для наиболее сложных изделий используют тонкие кисти с минимальным объемом краски. Так удается избежать застывших капель на поверхности.

3. Применение краскопульта.

Металл не способен хорошо впитывать краску, поэтому если вы задумались о том, чем красить металлические изделия, но имеете в этом деле мало опыта, лучше отказаться от пульверизатора. Либо стоит заранее потренироваться.

Во время работы следуйте таким рекомендациям:

  • Распыление идет без остановок, первые движения должны быть плавными, медленными. Слой наносят параллельными полосами.
  • Когда положен первый слой, можно ускорить работу и использовать разные направления для движений. Главное – сохранять дистанцию до предмета.

Имея некоторую сноровку, вы сможете красить при помощи пульверизатора даже сложные участки, при этом работа будет идти быстрее и проще.

На заметку! Существует немало методов, позволяющих искусственно состарить поверхность. Самые простые из них – окрашивание под бронзу и лессировка.

4. Порошковое окрашивание.

Если вы собираетесь таким образом красить металлическое изделие в домашних условиях, будьте готовы к трудностям. Дело в том, что для этого метода нужны покрасочная камера и специальные инструменты. Однако с его помощью удается получить наиболее надежное и долговечное покрытие, ведь после нанесения красочного слоя изделие проходит тепловую обработку.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

  • цветные металлы;
  • чугун;
  • нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Подготовка металлических поверхностей. Справочник мастера малярных работ

Подготовка металлических поверхностей

Стальные конструкции нужно защищать от воздействия коррозии путем окрашивания. В процессе горячей прокатки на металле образуется тонкий слой оксида, который сразу же плотно соединяется с основным металлом. Когда металл находится на открытом воздухе, оксидная пленка с течением времени начинает выветриваться и постепенно металлическая поверхность подвергается дальнейшему окислению. Оксидная пленка превращается в желтый или рыжий слой, который со временем отслаивается. Даже если поверхность обработана лакокрасочными материалами, эти изменения в металле все равно будут происходить, поэтому слой оксидов станет отслаиваться вместе с краской. В связи с этим, слой оксидов перед непосредственным окрашиванием удаляют, чтобы краска соединялась с нормальным металлом.

Подготовить металлическую поверхность можно с помощью струйной обработки. Это один из самых быстрых и эффективных методов удаления оксидного слоя с поверхности металла, а также качественный способ подготовки поверхности под окрашивание. Существует семь уровней чистоты поверхности металла, которые находятся в зависимости от степени проникновения коррозии, размера и формы абразивного материала, а также от скорости и длительности обработки. Помимо чистоты поверхности, есть еще один аспект, имеющий непосредственное отношение к струйной очистке – профиль поверхности. На него влияет тип, размер частиц, скорость и форма абразивного материала, сюда же относят расстояние и угол контакта абразивного материала с поверхностью основного металла. Профили бывают гладкими, средними и грубыми. Они разделяются на прошедшие обработку с помощью грубых частиц и на прошедшие обработку с помощью пескоструйной машины.

Перед выбором защитного покрытия оценивают большое количество факторов. Главными из них являются следующие: подготовка поверхности (выбирают между струйной обработкой и механической ручной очисткой металла), место, где будут наноситься лакокрасочные материалы, и условия окружающей среды.

Если необходимо повторно окрасить металлическую поверхность, то первым делом требуется привести в порядок все испорченные участки. При повторном окрашивании берут максимально качественный материал, чтобы не проделывать эту работу несколько раз. В некоторых случаях придется повторно окрашивать поверхность вне зависимости от состояния слоя краски.

При подвергании поверхности механическому воздействию нужно улучшить подготовку металла к окрашиванию или же перекрашивать его регулярно. Грунтовка в этом случае является одним из наиболее важных материалов, так как она создает основу, на которую будет ложиться краска. Грунтовку придется наносить непосредственно на сталь, поэтому подбирают такой материал, чтобы он хорошо совмещался с технологией подготовки поверхности и самой окрашиваемой поверхностью. Грунтовка является основным антикоррозионным материалом, поэтому при ее выборе учитывают последовательность процесса нанесения лакокрасочных материалов и время высыхания.

Цветные металлы не используют для общих строительных нужд, так как они не слишком прочные по сравнению со сталью, кроме того, их химическая устойчивость оставляет желать лучшего, а стоимость производства бывает в несколько раз выше, нежели у стали.

Цветной металл применяют там, где использовать сталь не представляется возможным. Допустим, алюминий и его сплавы применяют при отделке и строительстве некоторых сооружений, облицовке и т. д. Несмотря на непригодность для строительных работ, цинк, алюминий и магний зачастую применяют в качестве покрытия для анодной защиты стали. Цинк используют в качестве металлического покрытия стальных изделий. Его наносят электролитическим методом или путем расплавления.

Эти материалы не подвержены ржавчине, однако они подвергаются воздействию коррозионных процессов в обычной, промышленной или морской среде. При нахождении в нормальных условиях продукты коррозии выступают в качестве защитного слоя и не допускают дальнейшего проникновения коррозионных процессов. Главный минус этих процессов заключается в том, что коррозия в значительной степени снижает адгезионные характеристики покрытия, нанесенного на них. Такие металлы не используют в химически загрязненной окружающей среде, так как химическое воздействие на них будет очень сильно отражаться, даже сильнее, чем на стали.

Строительную сталь оцинковывают с помощью погружения изделий в расплавленный цинк. Данный процесс состоит из удаления оксидной пленки (это достигается с помощью погружения стали в кислотный раствор) и погружения металла в расплавленный цинк. Минимальная средняя толщина слоя цинка составляет 85 микрон – это наиболее оптимальный слой цинкового покрытия. Однако в некоторых случаях необходимы более толстые покрытия, поэтому стальные изделия подвергают пескоструйной обработке перед непосредственным погружением.

Чтобы облегчить расплавление цинка и удаление окалины, в него добавляют свинец и алюминий. Для недопущения возникновения белой ржавчины на поверхности оцинкованных стальных листов используют специальную хроматную обработку.

Адгезия слоя краски в этом случае достаточно слабая, так как цинковое покрытие не в состоянии обеспечить хорошую поверхность для окрашивания. Если покрыть оцинкованную сталь грунтовкой, выполненной на базе алкидной смолы, особенно смолы с высоким кислотным числом, то она начнет на открытом воздухе взаимодействовать с цинком, что в конечном счете может вызвать потерю адгезии. Это приводит к полному отслаиванию краски. Хроматная обработка также во многом является причиной отслаивания краски.

Величину адгезии можно вычислить по величине и яркости металлического блеска. Сильный и яркий блеск говорит о низких показателях адгезии. Чтобы их увеличить, металлическую поверхность можно обработать специальными едкими кислотными растворами или же грунтовками, имеющими в своем составе кислоты. Едкую грунтовку наносят непосредственно на поверхность, однако она очень чувствительна к воздействию влаги и конденсации, поэтому ее использование в бытовых условиях чрезвычайно затруднительно.

Листовой алюминий нередко используют для изготовления облицовки. Он зачастую обрабатывается в заводских условиях так, чтобы иметь цвет. Можно приобрести уже полностью готовые к использованию листы необходимого цвета. Такой материал имеет долговечную текстуру и хорошо подходит для наружной облицовки. Полированные алюминиевые листы производят с помощью специальной предварительной обработки, что повышает их адгезию. Если заводская обработка материала отсутствует, применяют ручной или механический метод абразивной обработки.

Алюминиевое литье имеет шершавую поверхность, поэтому перед нанесением грунтовки оно не потребует какой-либо специальной подготовки.

Медь, бронза и свинец считаются очень устойчивыми к воздействию коррозии, поэтому не требуют защитного покрытия. Эти материалы окрашивают только в декоративных целях. Перед окрашиванием медь, свинец или бронзу подвергают струйной обработке с помощью неметаллического абразива или же обработке шлифовальной мелкозернистой бумагой и обезжириванию. В связи с тем, что все эти металлы очень хорошо способны сопротивляться коррозионному воздействию, не рекомендуется использовать разного рода грунтовки и подслои. На поверхность наносят два слоя лакокрасочных материалов. Первый слой разбавляют примерно на 10 %, чтобы улучшить схватываемость слоя с основанием.

Все зажимы, гайки и болты, которые находятся в непосредственном контакте с гальванизированной сталью, тоже должны быть гальванизированы. Мягкая сталь или же иные металлы в значительной степени ускоряют возникновение необходимости катодной защиты поверхности, которая находится в непосредственной близости от креплений. Это может привести к возникновению коррозионных процессов рядом с креплениями или на них. В этом случае также необходимо позаботиться о защите металлов от щелочного воздействия. Щелочи в большом количестве содержатся в бетоне, цементе и извести. Выход воды из указанных материалов также может стать причиной возникновения коррозии.

Данный текст является ознакомительным фрагментом.

Читать книгу целиком

Поделитесь на страничке

Фосфатирование металла перед покраской: особенности процесса

Подготовка металлических конструкций под покраску – важнейшая процедура, от качества выполнения которой зависит долговечность будущего покрытия. Поверхность необходимо не только очистить от грязи, но и на завершающем этапе обезжирить металл перед покраской.

Этапы выполнения работ

Подготовка металла – не такая уж и простой процесс, как может показаться на первый взгляд. Работа разделяется на несколько этапов, важнейшими из которых являются:

  • удаление ржавчины и старой краски с поверхности;
  • выполнение фосфатирования и обезжиривания.

Подготовка к покраске изделий из металла может выполняться по различным технологиям, но в первую очередь с них следует удалить ржавчину и остатки предыдущего окрасочного слоя.

Снятие краски и ржавчины

Очистка металла от коррозии и старого слоя краски может осуществляться тремя способами:

  • химическим;
  • механическим;
  • термическим.

Механический способ

Такой метод, считающийся наиболее эффективным, подразумевает удаление ржавчины и краски вручную либо при помощи механизированного инструмента. Обработка может выполняться:

  • проволочными щетками;
  • шлифовальными дисками;
  • посредством пескоструйного агрегата;
  • гидроабразивным способом (выполняется только на промышленных предприятиях).

Химическая обработка

Обработка химическим способом основана на воздействии на ржавчину химических веществ, распыляющихся на поверхность либо наносящихся кистью.

Удаляющие ржавчину составы делятся на два типа:

  • смываемые;
  • несмываемые.

Недостатком смываемых средств является вероятность появления на металле новых очагов коррозии, потому после обработки поверхность должна быть немедленно просушена и обработана антикоррозийными составами.

При обработке ржавчины несмываемыми составами в результате химической реакции на поверхности металла образуется своеобразный слой грунтовки, который нельзя смывать водой.

Обработку металлоконструкций чаще всего выполняют:

  • раствором серной либо соляной кислоты (5%-й) с добавлением ингибитора коррозии;
  • ортофосфорной кислотой (15-30%-я эссенция), преобразующей ржавчину в защитное покрытие;
  • смесью 50 гр. оксипропионовой кислоты на 100 мл вазелинового масла, под воздействием которой ржавчина превращается в соль и легко счищается с поверхности тряпкой.

Термический способ

Удаление краски с металлических поверхностей термическим методом подразумевает использование паяльной лампы. Металл подвергается нагреванию до постепенного отслаивания лакокрасочного покрытия, легко удаляющегося шпателем либо металлической щеткой.

Главное достоинство такого способа – значительная экономия времени, а основной недостаток – пожароопасность и некоторые ограничения по типам поверхностей. Обрабатывать листовой и оцинкованный материал, чугун таким методом нельзя – поверхность при этом деформируется, нарушается целостность конструкций.

Обезжиривание металла

Обезжиривание конструкций выполняется для обеспечения хорошего слипания металла с лакокрасочным составом и грунтовкой.

Для обезжиривания металла перед покраской в принципе можно применять любые составы, удаляющие органические вещества и жиры. Но все же, лучше использовать комплексные соединения, преобразующие ржавчину в полезный слой и предотвращающие ее появление в будущем:

  • уайтспирит;
  • номерные нитрорастворители;
  • обезжириватель на сложных спиртах;
  • керосин.

В качестве средства для обезжиривания не рекомендуется использовать бензин, так как в результате воздействия его на поверхность появляется невидимая глазу масляная пленка, ухудшающая адгезию с краской.

Обезжиривание необходимо выполнять в хорошо вентилируемых помещениях с постоянной циркуляцией воздуха, так как пары большинства использующихся химических веществ очень токсичны. Во избежание отравления рекомендуется надеть респиратор, работать в резиновых перчатках и защитных очках – при попадании в глаза любого растворителя не избежать химического ожога слизистой.

Фосфатирование металлических поверхностей

Фосфатирование – это процесс покрытия поверхностей черных либо цветных металлов тонкой пленкой, защищающей ее от образования ржавчины и улучшающей адгезию с окрасочным составом.

Применение такой технологии позволяет значительно улучшить устойчивость к износу контактирующих деталей в узлах трения. Метод может быть реализован практически для всех сплавов, кроме высоколегированной стали – на ней появляется фосфатная пленка недостаточно высокого качества.

Для чего выполняется фосфатирование?

Фосфатирование металла перед покраской выполняется в целях обеспечения поверхности надежной защитой от коррозионных процессов в местах, очищенных от старой краски и ржавчины механическим способом. Перед нанесением защитного слоя металлические конструкции или изделия необходимо тщательно очистить от пыли и грязи, а также обезжирить.

Такой способ защиты конструкций из металла допускает их эксплуатацию в условиях:

  • воздействия автомобильных масел и топлива;
  • в электроустановках до 1 кВ;
  • высокой влажности;
  • в средах с органическими растворителями;
  • нахождения под лакокрасочным покрытием.

Образующаяся пленка способна надежно защитить металл в указанных выше условиях, но быстро разрушается в агрессивных кислотной и щелочной средах. Потому перед выполнением фосфатирования нужно определить состав среды, в которой будет эксплуатироваться металлическое изделие.

Способы фосфатирования

Образование фосфатной защитной пленки на поверхности металла получается несколькими способами, возможность и целесообразность реализации которых зависит от размеров конструкции и области ее применения.

Чаще всего используются такие методы:

  • обработка поверхности препаратом «Мажеф», допускающаяся даже для низкоуглеродистой стали, в результате образуется качественная грунтовка с антикоррозийными свойствами;
  • использование фосфорной кислоты или «холодное фосфатирование», при котором толщина защиты составляет не более 5 мкм;
  • применение монофосфата цинка, использующегося преимущественно в машиностроительной и электроэнергетической отраслях;
  • обработка фосфатирующей пастой.

Для подготовки металла под покраску необходимо выполнять ряд обязательных процедур, без которых невозможно качественное окрашивание и, соответственно, продолжительная эксплуатация металлических конструкций.

Вам также может быть интересно узнать, какая краска для забора металлического подходит лучше всего в вашем случае. Об этом читайте в статье о покраске металлических ограждений.

Подготовка металлической поверхности под окраску (покраску)

Качественная подготовка поверхности под окраску — одно из основных условий качества и долговечности лакокрасочного покрытия. Считается, что качество покрытия на 50-60% зависит от качества подготовки поверхности к окраске, на 20-30% от качества лакокрасочного материала и на 20% от качества нанесения лакокрасочного материала.

Цель подготовки поверхности — удаление любых загрязнений, мешающих непосредственному контакту лакокрасочного материала с подложкой, а также создание рельефа поверхности, способствующего увеличению истинной поверхности контакта.

Подготовка поверхности под покраску состоит из следующих основных операций:

  • устранение дефектов поверхности;
  • удаление масляных и жировых загрязнений;
  • удаление продуктов коррозии;
  • удаление прочих загрязнений (хлоридов, пыли, остатков абразива и т. п.).

Работы по устранению дефектов поверхности (заусеницы, острые кромки, сварочные брызги и др.), как правило, выполняются в процессе изготовления конструкций до начала очистных работ.

Для удаления загрязнений и создания требуемой шероховатости поверхности применяют преимущественно механические и химические методы. Термический метод с использованием газокислородных горелок в настоящее время практически не применяется в связи с пожароопасностью и непривлекательностью труда.

Выбор того или иного метода обработки (или их сочетания) производится с учетом следующих основных факторов:

  • требуемого уровня и определенного рельефа поверхности;
  • совместимости с выбранной системой лакокрасочного покрытия;
  • материала и исходного состояния поверхности;
  • наличия ранее нанесенных покрытий и их состояния;
  • требуемой долговечности покрытия с учетом условий эксплуатации объекта;
  • наличия соответствующих оборудования, материалов, приборов контроля, персонала;
  • доступности поверхностей, возможности необходимого освещения;
  • соответствия условиям безопасности труда и охраны окружающей среды;
  • экономической целесообразности.

Поскольку стоимость очистных работ определяется достигаемым уровнем чистоты поверхности, то следует выбирать либо уровень чистоты, соответствующий выбранным лакокрасочным материалам, либо, наоборот, выбирать лакокрасочные материалы и систему покрытия, соответствующие тому уровню, который вы реально сможете обеспечить, исходя из наличия оборудования, качества абразива, квалификации персонала и т. п.

Оптимизация затрат на подготовку поверхностей перед окраской основывается на следующем положении: не всегда целесообразно добиваться самого высокого уровня чистоты, а нужно обеспечить уровень чистоты, необходимый для конкретной системы покрытия и условий эксплуатации окрашиваемого объекта, учитывая существенное возрастание затрат с повышением степени чистоты поверхности.

Отечественный и зарубежный опыт очистных работ показал, что повышение степени чистоты от Sa 2 до Sa 2 3/4 и Sa 3 приводит к следующему росту затрат средств и трудоемкости.

Во избежание загрязнения поверхности веществами, стимулирующими коррозию, а также с целью снижения стоимости очистных работ, следует избегать хранения изделий и конструкций, подлежащих окрашиванию, в промышленной или морской атмосфере.

Насколько возможно, следует производить подготовку металлической поверхности, когда коррозия стали по стандарту ИСО 8501–1 оценивается степенью, А или между, А и В.

После очистки следует как можно быстрее нанести слой межоперационной грунтовки.

Во время выпадения осадков не следует производить очистку с использованием сухих методов. Если работу все-таки нужно проводить в неблагоприятных условиях, важно принять соответствующие меры предосторожности (укрытия, нагрев поверхности, утепление помещений, осушение воздуха и т. п.).

Для исключения конденсации влаги температура поверхности должна быть выше точки росы не менее, чем на 3°С.

Перед проведением пескоструйной обработки поверхность необходимо очистить от масел, смазок, грязи и других загрязнителей. При наличии толстого слоя ржавчины ее рекомендуется предварительно снять с помощью ручного или механизированного инструмента.

Масляные и жировые загрязнения должны быть удалены растворителем или водными моющими растворами. Меловые загрязнения, копоть от сварки и резки удаляются пресной водой, при необходимости используют пневмощетки.

При наличии на поверхности растворимых солей их следует удалить струей воды до абразивоструйной обработки.

Способ подготовки металлической поверхности, тип абразива, чистота поверхности, шероховатость и другие параметры очистки должны быть указаны в договорной и (или) технологической документации на окрасочные работы и не должны противоречить рекомендациям поставщика лакокрасочных материалов.

Если в процессе очистных работ не достигнута необходимая степень подготовки поверхности к покраске, то работа должна быть повторена; при этом могут быть использованы другие более подходящие для этого случая методы. В отдельных случаях в плане работ сразу предусматривается использование различных методов подготовки поверхности (например, первоначально гидравлическая очистка от старой краски и продуктов коррозии, затем пескоструйная очистка от налета ржавчины и для создания оптимального рельефа).

Находящиеся в окрашиваемых помещениях трубы, элементы слесарного насыщения, другие не окрашиваемые поверхности и изделия до абразвоструйной обработки должны быть защищены резиной или плотной тканью.

При подготовке ранее окрашенных поверхностей не всегда нужно полностью удалять предыдущие покрытия. В тех случаях, когда возможно допустить локальное удаление прежнего покрытия должны соблюдаться следующие условия:

  • оставшееся покрытие должно быть совместимо с новым покрытием и не снижать его защитные свойства;
  • во время локальной очистки не должны быть повреждены соседние участки;
  • это должно быть экономически целесообразно.

Специалисты компании «Обработка и защита поверхности» помогут Вам с определением необходимой степени очистки поверхности подготавливаемой под окраску, оперативно и качественно проведут все необходимые работы.

Процедура подготовки поверхности и окраски (для резервуара для хранения)

900

1.0

НАЗНАЧЕНИЕ

1.1

Минимальная цель данной процедуры Требования к подготовке поверхности и защитным покрытиям для нанесения в резервуар для хранения по Проекту

2,0

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

2.1

Объем данной Процедуры охватывает деятельность по подготовке поверхности и окраске резервуара для хранения для Проекта

3,0

ССЫЛКИ

3,1

SAES-H-001

Выбор покрытия и требования к его применению для промышленных предприятий и оборудования

3.2

SAES-H-101V

Утвержденные паспорта Saudi Aramco — краски и покрытия

3.3

000 SAES-H-100

Материалы покрытия и требования к применению для промышленных объектов

3,4

SAES-H-101

Утвержденные системы защитных покрытий для промышленных предприятий

3.5

SAES-H-102

Требования безопасности при нанесении покрытий

3.6

SAES-H-200

000

000 Хранение, транспортировка и установка труб с внешним покрытием

3,7

SAEP-316

Квалификация персонала для нанесения покрытий

3.8

09-SAMSS-060

Спецификация системы материалов Saudi Aramco — требования к упаковке для покрытия.

3,9

APCS 1B

Система эпоксидного покрытия для атмосферных условий (с эпоксидной грунтовкой)

0 APCS 0009000

9000

5.12

20 900

Фенольная эпоксидная система покрытия для общего погружения (самовсасывающая)

3.11

APCS 26T

Эпоксидная мастика с полиуретановым верхним слоем покрытия

3.12

Технические данные и инструкция по применению краски от производителя 9189

3,19

NACE RP-0287

Измерения профиля поверхности стальной поверхности, очищенной абразивно-струйной очисткой, с использованием реплики ленты

4.0

ОПРЕДЕЛЕНИЯ

4.1

Компания

5,0

СОКРАЩЕНИЯ

5.2

ITP

План проверки и испытаний.

5,3

QSP

Процедура системы качества

5,4

QR

000 900 Представитель качества ( QA / QC Manager-Project)

5.5

QAM

Менеджер по контролю качества / контролю качества (отдел) / менеджер по контролю качества / контролю качества (корпоративный)

5.6

PM

Менеджер проекта

5,7

DO

Операционный директор

5.8

PD

Директор проекта

5.9

HSE

Окружающая среда

Здоровье, безопасность

5,10

RH

Относительная влажность

5,11

DFT

WFT

Толщина мокрой пленки краски

6

ПРОЦЕДУРА 000

Общие требования

6.1.1

Все специалисты по нанесению защитных покрытий должны быть квалифицированы и сертифицированы в соответствии с требованиями SAEP 316.

6.1.2

Инспектор по покрытию должен иметь уровень II NACE или эквивалент.

6.1.3

Бластеры должны пройти медицинское обследование, включая рентгенографию грудной клетки и исследование функции легких. Эти экзамены должны повторяться не реже одного раза в два (2) года в соответствии с G.I. # 6.021 (пункт 3.0) требования

6.1.4

Испытание качества воздуха для дыхания должно выполняться в соответствии с G.I # 1780.001 (пункт 6.0 и таблица 2) требования

6.1.5

Материал и оборудование, используемые для подготовки поверхности, нанесения окраски, осмотра, должны соответствовать требованиям к зернистости или гранату и в соответствии с SAES- Н-100.

6.1.6

Для подготовки поверхности и нанесения окраски должны использоваться обученные и опытные операторы.

6.1,7

Следует проявлять особую осторожность, чтобы не повредить окрашенные материалы во время обращения.

6.1.8

Паспорт краски от утвержденного КЛИЕНТА Производитель должен быть представлен на утверждение до подачи заявки

6.2

Процедура подготовки поверхности

6.2.1

Профиль поверхности должен быть 40-65 микрон.

6.2.2

При подготовке любой поверхности к покрытию вся отслаивающаяся краска, грязь, жир, ржавчина, окалина, сварочный шлак или любые другие посторонние материалы должны быть удалены, а дефекты устранены, чтобы для получения чистой, сухой ровной поверхности.

6.2.3

Острые или грубые сварные швы должны быть закруглены и профилированы. Острые края должны быть скруглены или скошены.

6.2.4

Абразив должен быть сухим и чистым

6.2.5

Проверка качества подаваемого сжатого воздуха должна выполняться промокательной пробой в начале и середине каждой 8-часовой смены

6.2.6

Стальные поверхности без покрытия подготавливаются в соответствии со шведским стандартом или стандартом SSPC, указанным ниже:

a)

Струйная очистка белого металла (SA 3 или SSPC -SP5)

SA 3 очень тщательная струйная очистка.Мельничная окалина, ржавчина и посторонние предметы должны быть удалены до появления белого металла. Затем поверхность очищается чистым сухим сжатым воздухом. Затем необходимо проверить его внешний вид на соответствие отпечаткам, обозначенным SA 3 для внутренней части резервуара, и на предмет покрытия согласно APCS 2A.

b)

Промышленная абразивоструйная очистка (SA 2 или SSPC-SP6) для внешней стороны резервуара и с покрытием согласно APCS 26T.

c)

Очистка механическим инструментом (St3 или SSPC –SP3) для ретуши менее 0.1 кв. Метра.

6.2.7

Минимальное давление воздуха, измеренное на стороне сопла струи струйного шланга, должно составлять 90 фунтов на квадратный дюйм.

6.2.8

Все струйные ванны и компрессор должны быть оснащены эффективным водоотделителем, водоотделителями и т. Д. Для обеспечения подачи сухого воздуха, не содержащего масла. Ловушки и фильтры необходимо регулярно чистить.

6.2.9

Должна использоваться внешняя струйная очистка с использованием струйных сопел типа Вентури из карбида вольфрама с максимальным размером отверстия 9 мм с поддержанием необходимого давления воздуха.

6.2.10

Запрещается проводить взрывные работы при скорости ветра 56 км / час и в пыльную погоду.

6.2.11

«Ручки для мертвецов» должны быть прикреплены к линии струи как можно ближе к соплу струи и должны удерживаться только оператором струйной обработки.

6.2.12

Перед нанесением грунтовки поверхность должна быть визуально осмотрена и утверждена ЗАКАЗЧИКОМ. Проверить чистоту и профиль поверхностей «пресс-пленкой» и зафиксировать в акте проверки. (Приложение № 1)

6.3

Оборудование и инструменты

6.3.1

Воздушный компрессор с принадлежностями.

6.3.2

Кран с подъемными приспособлениями (при необходимости)

6.3.3

Огнетушители

9000 6,3000

Датчик толщины покрытия

6.3.5

Датчик профиля поверхности

6.4

Хранение, транспортировка

6.4.1

Краска и разбавитель должны храниться в хорошо проветриваемом помещении или укрытии в соответствии с рекомендуемыми температурами хранения, указанными в паспорте Saudi Aramco Paint, SAES-H-101V. Температура хранения в укрытии не должна превышать 35 градусов по Цельсию, если иное не указано в техническом паспорте производителя краски

6.4.2

Краски, срок годности которых превышает указанный в техническом паспорте Saudi Aramco, должны быть отложены. и удалил.Краска с истекшим сроком хранения не подлежит использованию

6.4.3

Временное хранение лакокрасочных материалов, покрытых брезентом, брезентом, не должно превышать 14 дней согласно SAES-H-100, п. 6.2.

6.4.4

Контейнер с краской с признаками протечки следует выбросить и не использовать для покрытия.

6.4.5

Абразивы должны храниться в сухих и чистых помещениях и должны быть закрыты брезентом во время хранения.

6.5

Лакокрасочные материалы

6.5.1

Все лакокрасочные материалы должны быть химически чистыми, без включений и посторонних примесей. Возраст компонентов материала не должен превышать рекомендованный срок годности, указанный производителями.

6.5.2

Номер партии / кодовый номери дата изготовления должны быть четко указаны на всех лакокрасочных материалах

6.5.3

Все лакокрасочные материалы должны быть от одного производителя

6.5.4

Внешний окраска под нижней пластиной (со стороны грунта) в соответствии со стандартом Aramco APCS-3

Каждый слой

:

Два или более слоев эпоксидного покрытия из каменноугольной смолы

Вся система

:

минимум два слоя каменноугольного эпоксидного покрытия, 400-600 микрон мин / макс, 300 микрон макс ТСП на слой.

6.5.5

Наружная окраска в соответствии со стандартом Aramco APCS 26T

Грунтовка

:

Два слоя мастики из двух или более слоев эпоксидная грунтовка 200-300 мкм мин. / макс. ТСП.

Финишное покрытие

:

Один слой полиуретана 40-60 мкм мин. / Макс. ТСП

24079

мин. Система / max DFT

Цвет верхнего покрытия должен быть указан в паспорте производителя краски и утвержден.

6.5.5

Внутренняя окраска в соответствии со стандартом Aramco APCS-2A

Каждый слой: — Три или более слоев фенольной эпоксидной смолы, 125 микрон / слой макс. DFT

Общая система: — Минимум три слоя толщиной 275–375 мкм мин / макс.

6,6

Подготовка лакокрасочных материалов

6.6.1

Грунтовку или краску следует смешивать в соответствии с таблицей данных производителя краски. Смешивание компонентов краски следует производить в открытых емкостях в хорошо вентилируемом помещении. Все ингредиенты в любом контейнере должны быть тщательно перемешаны и должны часто механически перемешиваться (ручное перемешивание не допускается) во время нанесения, чтобы твердые частицы оставались во взвешенном состоянии.

6,7

Применение лакокрасочных материалов

6.7.1

Нанести краску в течение 4 часов (или как указано) после струйной очистки. Перед окраской убедитесь, что относительная влажность не должна опускаться ниже 40% и не выше 80%. Температура поверхности стали должна быть на 3 0 ° С выше точки росы.

6.7.2

Температура поверхности подложки не должна быть ниже 10 0 C или выше предела температуры, указанного в применимом листе данных производителя или спецификации клиента.Не оставляйте подвергнутые струйной очистке материалы неокрашенными на ночь.

6.7.3

Подача сжатого воздуха не должна содержать масла, влаги и загрязнений.

6.7.4

Отработанный абразив необходимо удалить с очищенной поверхности сухой щеткой и продувкой чистым, сухим сжатым воздухом. Избегайте прикасаться к обработанной стальной поверхности голыми руками.

6.7.5

Распыление краски должно производиться безвоздушным распылением для получения равномерной и правильной толщины пленки, как указано в контракте. Толщина влажной пленки должна контролироваться для контроля требуемой минимальной толщины сухой пленки.

6.7.6

Между нанесенными слоями необходимо строго соблюдать минимальное и максимальное время высыхания и температуру в соответствии с рекомендациями производителя краски.

6.7.7

Большие поверхности должны быть окрашены проходами в двух направлениях под прямым углом, и перекрытие распылением предыдущего прохода должно составлять 50 процентов.

6.7.8

Поврежденный участок покраски при транспортировке и монтаже необходимо отремонтировать оригинальным материалом.

6,8

Толщина сухой пленки (DFT)

6.8.1

В максимально возможной степени покрытия следует наносить в виде сплошной пленки одинаковой толщины. Избыточное распыление, пропуски, потеки, провалы и провалы должны быть удалены.

6.8.2

Минимальная и максимальная общая толщина сухой пленки краски должна соответствовать требованиям клиента или рекомендациям производителя.

6,9

Порядок ремонта поврежденных покрытий

6.9.1

Очистить дефектные участки с помощью моющего средства с растворителем

6.9.2

Для поверхностей менее 0,1 м 2 отшлифовать до шероховатой металлической поверхности с помощью шлифовальной машины с зернистостью не менее 80. В качестве альтернативы точечной абразивоструйной очисткой голую сталь. Растушуйте кромку покрытия не менее чем на 50 мм за голый металл. Если площадь меньше, можно вручную нанести абразивную бумагу для подготовки поверхности.

6.9,3

Для участков площадью более 0,1 м 2 выполните абразивоструйную очистку для получения первоначально указанной предварительной обработки металлической поверхности. Обработайте кромку покрытия не менее чем на 50 мм от чистого металла

6.9.4

Удалите пыль и мусор кистью или пылесосом

6.9.5

Нанесите покрытие кистью для площадей менее 0,1 м 2 и распылением для площадей более 0.1м 2 согласно исходной спецификации, за исключением того, что первый слой многослойной системы должен быть разбавлен на 15%.

6.10

Процедура проверки

6.10.1

Инспектор по контролю качества должен проверить поверхность подвергнутых струйной очистке материалов в соответствии с необходимой подготовкой поверхности и убедиться, что поверхность чистая. на нем не должно быть прокатной окалины, масла, жира, почвы, цемента, соли, кислоты или других коррозионных материалов, вредных для окраски.

6.10.2

Профиль поверхности должен проверяться с помощью ленты Testex (Press-O-Film)

6.10.3

Степень очистки поверхности должна быть проверяется визуально путем сравнения обработанной поверхности с фотографическими стандартами согласно SSPC или ISO 8501.

6.10.4

Относительная влажность, точка росы и температура основания должны регистрироваться супервайзером не реже трех раз в день в дневнике и переносится в акт осмотра.Пескоструйную очистку нельзя проводить, если температура основания ниже 10 0 C или ниже 3 0 C выше точки росы

6.10.5

Перед окраской соотношение смеси краски должно соответствовать рекомендациям производителя краски

6.10.6

После завершения окраски сухая пленка должна быть визуально осмотрена, чтобы установить дефекты нанесения, такие как чрезмерное распыление, включения грязи, пузыри, потеки, склеивание, проколы , пустоты, брызги и тонкие пятна.

6.10.7

Толщина сухой пленки (DFT) лакокрасочного покрытия должна быть измерена с помощью измерителя толщины краски (DFT Gauge). Данные наблюдений должны быть зарегистрированы в отчете о контроле за очисткой и покраской. (Приложение № 1)

6.10.8

Измеритель толщины краски, измеритель профиля поверхности, цифровой термометр необходимо откалибровать перед использованием.

6.10.9

Если результаты ТСП отличаются от заданного значения или если на лакокрасочной поверхности обнаружен какой-либо дефект, он должен быть исправлен, прежде чем продолжить нанесение.

6.10.10

Ректифицированная поверхность должна быть повторно проверена на целостность.

6.10.11

В дополнение к вышеизложенному, инспектор по контролю качества должен визуально проверить качество сварных швов после струйной обработки, чтобы убедиться, что на них нет сварочных дефектов.

6,11

Испытательное оборудование

6.11.1

Измерительное и испытательное оборудование должно быть правильно откалибровано

08 9000 согласно графику 9000

6.11.2

Калибровка оборудования должна выполняться в установленные периоды, указанные в стандартах Saudi Aramco, других применимых стандартах или рекомендациях производителя; если стандарты не применяются, калибровка не должна превышать шести месяцев.

7.0

ТРЕБОВАНИЯ HSE

7.1

Руководитель должен обеспечить все необходимые процедуры для здоровья и безопасности во время подготовки поверхности и окружающей среды для защиты персонала и окружающей среды. .

7.2

Необходимо строго соблюдать производственные процедуры по охране труда и технике безопасности при обращении, хранении и применении всех лакокрасочных материалов.

7.3

Должны соблюдаться все требования КЛИЕНТА правил пожарной безопасности и безопасности.

8,0

ПРИНАДЛЕЖНОСТИ.

8,1

Приложение № 1

Отчет о проведении пескоструйной очистки и окраски.

911 911 911 911 911 911 911 Приложение

Адгезия пленки к поверхности — ключ к эффективности покрытия.Правильная подготовка поверхности улучшает адгезию пленки к поверхности. При нанесении покрытия на поверхность, подготовленную струйной очисткой, реальная проблема не во времени: ключевым критерием является то, что температура стали всегда должна быть как минимум на 3 ° C (5 ° F) выше расчетной точки росы. Такой запас прочности достаточен для всех типов покрытий. Инспектор должен учитывать такие факторы, как время, температура и влажность.

Следующие факторы вызваны влажностью:

• Высокая влажность воздуха способствует конденсации влаги на поверхности.

• Конденсация может вызвать мгновенную ржавчину, которая приведет к разрушению покрытия.

• Конденсат на поверхности при окраске может привести к образованию пузырей и расслоению.

• Было подсчитано, что от 60 до 80% всех преждевременных повреждений покрытия вызваны полностью или частично из-за недостаточной или неправильной подготовки поверхности.

Распространенные дефекты подготовки поверхности включают мгновенную ржавчину, которая возникает, если поверхность подвергается воздействию факторов окружающей среды до нанесения первого слоя, и препятствует надлежащему прилипанию покрытия к поверхности основы после струйной обработки.Наличие условий высокой влажности часто вызывает образование налета ржавчины на поверхности металла, что приводит к образованию пузырей и расслоению.

Общий термин «удерживать струю» (также называемый поддержанием «белого металлического блеска») относится к предотвращению образования налета ржавчины между циклами струйной очистки и нанесения покрытия. Надлежащий контроль окружающей среды с помощью осушителей может помочь в удержании струи между циклами очистки и нанесения покрытия.

Срок службы покрытия не может быть гарантирован на больших, прохладных металлических поверхностях, таких как внутренние помещения судов или резервуары для хранения нефти и химикатов, за исключением случаев, когда поверхность на момент нанесения покрытия является чистой и сухой.При очистке металлических поверхностей и нанесении покрытий возникает ряд проблем, когда относительная влажность (RH) высокая или температура поверхности низкая.

Высокая влажность в окружающей среде конденсируется на более холодной поверхности в виде капель, вызывая ржавчину на металлических поверхностях сразу после струйной очистки. Следовательно, покрытие не прилипает должным образом, и процесс нанесения покрытия, возможно, придется повторить. Кроме того, конденсация также вызывает проблемы с образованием пузырей, цветением и отслаиванием при окраске.

Поскольку скорость конденсации и коррозии в конкретной среде значительно возрастает, когда относительная влажность составляет 45% или выше, контроль влажности ниже 45% является важным фактором предотвращения коррозии.

Для обеспечения качественного покрытия рекомендуется несколько мер экологического контроля:

• Поддерживайте температуру окрашиваемой стальной поверхности как минимум на 3 ° C выше точки росы по воздуху.

• Поддерживайте разницу в точке росы 10 ° C между воздухом внутри и воздухом за пределами резервуара, на который наносится покрытие.

• Поддерживайте относительную влажность окружающего воздуха ниже 40%.

Осушение

Осушение — простейшее и наиболее экономичное решение для обеспечения надлежащей подготовки поверхности и нанесения покрытия, поскольку оно удаляет влагу из системы покрытия. Осушение воздуха внутри резервуара во время струйной очистки и нанесения покрытия помогает достичь и поддерживать уровень влажности в диапазоне, который предотвратит конденсацию и, следовательно, образование ржавчины. Правильно спроектированная и применяемая система осушения во время операций по очистке и нанесению покрытия будет гарантировать, что относительная влажность воздуха внутри резервуара поддерживается на уровне, указанном производителем покрытия для оптимальных характеристик покрытия, чтобы обеспечить своевременное завершение.Преимущества этого процесса включают следующее:

• Точка росы по воздуху поддерживается минимум на 3 ° C ниже температуры поверхности, чтобы предотвратить конденсацию и мгновенную ржавчину — частую причину преждевременного разрушения покрытия.

• Предотвращается конденсация между слоями, что снижает вероятность расслоения между слоями и улучшает свойства отверждения.

• Следует избегать скопления опасных и легковоспламеняющихся паров в закрытых помещениях, подвергающихся струйной очистке.

• Обеспечен приточный воздух для обслуживающего персонала.

• Качественное покрытие гарантируется при соблюдении требований производителя краски.

• Срок службы покрытия увеличивается в 1,5–2 раза.

• Заметно улучшена межслойная адгезия.

• Покрытие можно наносить в любое время года.

• Время простоя можно точно запланировать.

• Время и стоимость проекта могут быть сокращены на 35%.

Система осушения дает подрядчику несколько преимуществ:

• Перед нанесением покрытия вся поверхность может быть подвергнута струйной очистке.

• Повторная очистка поверхности не требуется.

• Простой в плохую погоду не требуется.

• Проблемы с адгезией маловероятны.

• Повышенная производительность сократит время и затраты на проект.


Осушение также дает преимущества производителю покрытий. Покрытие обеспечит лучшие характеристики и более длительный срок службы, а также позволит избежать разногласий с подрядчиком. Для инспектора по нанесению покрытий система осушения помогает соответствовать спецификациям производителя для применения и удовлетворять потребности клиентов.На рисунках 1 и 2 показан пример чрезвычайно сложной конструкции в зоне с высокой относительной влажностью. Очень важно контролировать факторы, описанные ранее, чтобы проект мог быть выполнен эффективно.

Лакокрасочная поверхность ▷ Испанский перевод

superficie de la pintura (7) суперфи пинтар (2)

.

Вам может понравится

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *