Удельный вес мдф: Сколько весит мдф?

Содержание

Плиты ДВП, ДСП, ОСП, МДФ различных размеров, стружка

Плита ОСП III 15 мм 2440х1220 Кроношпан i

Главные свойства листа ОСП – прочность, жесткость, малый удельный вес, простота обработки. ОСП удовлетворяет всем требованиям, предъявляемым к плитам из древесины, но при этом обладает качественными характеристиками дерева.

При этом ОСП, в отличие от древесины и фанеры, не подвержены гниению, расслоению и короблению. К тому же они не гигроскопичны и не поражаются насекомыми.В настоящее время, благодаря радикальному улучшению качества клеящих смол, удалось наладить производство экологически чистых листов OSB. К очевидным плюсам относятся их стойкость к воздействию влаги и повышенная прочность, а так же небольшой удельный вес.Обработка OSB не представляет никакой сложности. Они легко сверлятся, стругаются и пилятся.Лист ОСП надежно держит элементы крепежа. Эти показатели у неё более чем в два раза выше, чем у ДСП. Применение ОСП обусловлено их свойствами. Они применяются для обшивки стен, при чем с любыми видами внешних покрытий.Так же из ОСП делают сплошную обрешетку под кровлю, независимо от ее типа.Кроме того, ОСП широко используется для сборки черновых полов и полового покрытия, а так же применяется в качестве опорных поверхностей.Из листов ОСП изготовляют несущие конструкции в деревянном домостроении, а так же съемную опалубку при производстве бетонных работ.
Из ОСП изготовляется качественная упаковка и сэндвич-панели.

«WoodStock» (Вудсток) — древесные породы, удельный вес, происхождение.

Торговое название Плотность,
кг/ м3
Страна Ботаническое
название
Твердость
Абачи 390 Камерун Triplochiton scleroxilon 1.1 *
Аводире 580 Гана, Камерун, Нигерия Turraeanthus africanus 2.7
Азобе
960 — 1120 Нигерия, Камерун lophira alata 10. 7 *
Амарант 880 Бразилия Peltogine spp. 7.6 *
Анегри 510 — 570 Гана Aningeria spp. 2.5 *
Афромосия 710 — 750 Заир, Гана Pericopsis elata 7.0 *
Бакаут 1250 — 1350 Гондурас, Куба Lignum vitae  
Бальза 120 — 224 Бразилия, Гондурас, Куба Ochroma pyramidale 0. 3 *
Береза 600 — 700 Россия, Швеция Betula spp. 2.1 **
Биболо (Dibetou) 530 — 560 Нигерия, Гана, Камерун Lovoa klaineana 2.3  *
Бладвуд (Bloodwood) 1000 — 1100 Бразилия Brosimum paraense 17.6 *
Боссе 630 — 640 Гана, Нигерия Guarea thimpsonii 4. 2 *
Бубинга 800 — 960 Камерун, Гана Guibourtia tessmanii 10.2 *
Бук 650 Россия Fagus orientalis 4.13 *
Венге 880 Заир Millettia laurentii 9.1 *
Вишня 560 — 580 Северная Америка Prunus serotina 4.3 **
Габон 430 Габон, Конго Aucoumea klaineana 1. 6 *
Граб 770 Россия Carpinus betulus 9.5 **
Груша 720 Австрия, Россия Pyrus communis 4.2 **
Даниела (Faro) ≈550 Габон, Конго, Гана Daniellia ogea ≈2.3 *
Данта 750 Габон, Камерун, Заир Nesogordonia papaverifera 5.
0 *
Дуб европейский 675 — 720 Восточная Европа Quercus spp. 4.2 *
Дуб белый 770 — 800 Северная Америка Quercus alba  
Дуб красный 700 — 750 Северная Америка Quercus rubra 3.8 **
Дуссия 800 Камерун, Гана, Ангола Afzelia spp. 7. 7 *
Зебрано 750 — 800 Габон, Камерун Microberlinia brazzavillensis 5.0 *
Змеиное дерево (Snakewood) 1250 — 1300 Бразилия Piratinera guianensis 15.9
Имбайя 750 Бразилия Phoebe porosa 4.9 *
Ипе 950 — 1130 Бразилия, Аргентина
Tabebuia spp. ≈14. 6
Ироко 650 — 700 Гана Chlorophora excelsa 4.1 *
Каштан 560 Россия Castanea sativa 2.7 **
Клен 650 Россия Acer 4.1 **
Кокоболо 1000 — 1200 Аргентина Dalbergia retusa ≈8.5 *
Косипо 640 Габон, Камерун Entandrophragma candollei 3. 3 *
Кото 625 Нигерия, Камерун Pterygota bequaertii 2.5 *
Курупикса 750 Бразилия, Гайана, Суринам Micropholis spp. 4.3 *
Кусия (Билинга)
≈760 Ангола, Камерун, Конго Nauclea diderrichii 5.3 *
Лайсвуд 950 Бразилия Roupala brasiliensis 6. 3 **
Лати 820 Камерун, Гана, Габон Amphimas pterocarpoides 5.8 *
Лимба 560 Камерун, Гана Terminalia superba 2.4 *
Липа 560 Россия Tilia spp. 1.85 **
Лиственница 590 Россия Larix europaea 2.8 **
Макоре 650 — 740 Нигерия, Гана Tieghemella heckelii 4. 0 *
Манго 670 — 680 Юго-восточная Азия, Океания Mangifera indica
Манзония 610 Нигерия, Гана
Mansonia altissima 3.8 *
Махагон, Африка 570 Камерун, Заир Khaya spp. 2.5 *
Махагон, Америка 600 Бразилия, Гондурас Swietenia macrophylla 3. 4 *
Меранти 380 — 780 Малайзия, Индонезия Shorea spp. 2.5 *
Мербау 830 Малайзия, Индонезия Intsia palembanica 8.8 *
Мовингу 690 Камерун Distemonanthus 5.6 *
Ованкол 820 Габон, Гана Guibourtia ehie 7. 5 *
Олива 850 — 950
Европа Olea europaea 6 **
Ольха 450 — 500 Евразия Alnus gletinosa 2.4 **
Орех американский 600 — 650 Северная Америка Junglans nigra ≈3.2 *
Орех европейский 600 — 650 Европа Junglans regia ≈3.2 *
Орех сатиновый (Redgum)
560 Северная Америка liquidambar styraciflua  
Палисандр Рио (Jacaranda) 870 Бразилия Dalbergia nigra ≈7. 5
Палисандр Сантос 850 — 870 Аргентина, Бразилия Machaerium scleroxylon ≈7.5
Падук 800 Камерун Pterocarpus soyauxii 8.3 *
Платан 680 Европа Platanus acerifolia 3.2 **
Розовое дерево (Bahia) 960 Бразилия Dalbergia variabilis  
Самшит 880 — 960 Россия Buxus macowani 9. 2 **
Сапели 650 — 700 Камерун, Заир Entandophragma cylindricum 4.2 *
Селтис
800 Гана, Габон, Нигерия Celtis adolphi-friederici ≈7.0
Сосна 510 Европа Pinus sylvestris 1,75 *
Тиама 560 Камерун, Гана, Габон Entandropfragma  angolense 2. 2 *
Тик 640 — 670 Бирма, Таиланд Tectona grandis 4.2 *
Фрамир 560 Гана Terminalia ivorensis 1.9 *
Цедер 480 Мексика, Бразилия Cedrella spp. 1.6 *
Ченчен (Антиарис) 430 Гана, Камерун, Нигерия Antiaris toxicaria 1.5 *
Череджейра
590 Бразилия, Аргентина, Перу
Amburana cearensis   2. 7 *
Эбен ≈900 Камерун, Нигерия, Габон Diospyros crassiflora 7.0 *
Эбен-Макассар 1030 Индонезия Diospyros celebica
7.0 *
Эвкалипт
650 Европа Eucalyptus grandis
 
Этимое 710
Камерун, Гана, Габон
Copaifera salicounda
5. 0 *
Ярра 820 Австралия Evcalyptus marginata 9.3 *
Ясень белый ≈700 Россия, Европа Fraxinus excelsor ≈4.0 *
Ясень дальневосточный 700 — 750 Россия Fraxinus… ≈4.0 **
Ятоба 910 Бразилия Hymenaea courbaril 8.0 — 10.5 *

Сравнение мебели из ДСП, МДФ и массива дерева

Современные производители мебели предлагают самые разные варианты изготовления мебели на заказ. И один из вопросов, который вам надо решить – выбор материала. Сегодня мы сравним достоинства и недостатки самых популярных мебельных материалов – ДСП, МДФ и массива дерева.

Мебель из ДСП и МДФ, в сравнении с мебелью из массива дерева, обладает, казалось бы, неоспоримым достоинством – более доступной ценой. Но что именно это будет значить после того, как вы начнете пользоваться этой мебелью?

ДСП: достоинства и недостатки

Итак, ДСП – материал, который получают в результате смешивания и прессования высушенной технологической щепы и смол.

    ДСП обладает двумя существенными недостатками:
  • плохо удерживает шурупы и гвозди;
  • экологическая небезопасность.

В итоге получается, что мебель из ДСП в случае необходимости вам будет довольно сложно починить: однажды выпавший шуруп вам придется вкручивать вновь и вновь. А вероятность того, что он выпадет, есть по определению – ДСП, в принципе, плохо «принимает» в себя инородные тела.

Более серьезная проблема – это здоровье вашей семьи. Смолы, которые применяются при производстве ДСП, имеют обыкновение выделять вредный для вашего здоровья формальдегид. По этой причине очень важный параметр при выборе материала – допустимая концентрация вредных веществ на удельный объем.

К сожалению, дешевая, низкосортная плита, которая не соответствует установленным нормам, в наши дни встречается не так уж и редко. А это значит, что есть и вероятность того, что, сэкономив на покупке мебели для гостиной или спальни, вам придется значительно бОльшую сумму потратить на восстановление своего здоровья. Даже та концентрация формальдегида, которая может быть в помещении с некачественной мебелью, способна вызывать головную боль, упадок сил. Ведь не напрасно за рубежом уже не выпускают плиты класса Е1 (довольно популярные в России), а производят только плиты класса «Super E». Кстати, еще один важный момент: в РФ плиты класса Е2 запрещено использовать для производства детской мебели, что, увы, вовсе не означает отсутствия такой мебели в продаже.

Вывод: ДСП — ненадежно и опасно.

Плюсы и минусы МДФ

МДФ, или древесноволокнистая плита средней плотности – материал, который изготавливается методом сухого прессования древесной стружки с карбидными смолами, модифицированными меламином. Стоимость МДФ выше, чем стоимость ДСП. Но материал того стоит: в первую очередь МДФ не выделяет опасных для здоровья веществ. И прочность МДФ в среднем в два раза выше, чем прочность ДСП. Этот материал обладает еще одним важным достоинством – он делает возможным самый разный дизайн мебели, поскольку способен имитировать и натуральное дерево, и металл, и стекло.

Есть ли у МДФ недостатки? Да. Это – легко воспламеняющийся материал, для которого потенциальный риском воспламенения является не только контакт с открытым огнем, но и контакт с быстро раскаляющимися поверхностями, и даже неисправная проводка, проложенная рядом с мебелью из МДФ. Нередко плиты МДФ отличаются низкой сопротивляемостью влаге. Впрочем, эти недостатки могут быть устранены посредством особых технологий производства, делающих материал водостойким, огнестойким и биостойким. Но вы же понимаете, что «особая технология производства» — это слова, которые означают и более высокую цену. А оттого и сравнение цен на мебель из МДФ и массива дерева становится не таким ярким.

Еще один недостаток МДФ – его уязвимость перед механическими воздействиями. Конечно, вы не сломаете мебель из МДФ пальцем, но разве можно с абсолютной уверенностью исключить более сильные воздействия?

Вывод: не всегда надежно, но безопасно.

Массив дерева: за и против

Наконец, дерево. Конечно, вы не раз думали о том, что, наверное, это – самый капризный материал для мебели именно в силу своей природы. Да, в некотором роде это правда. Например, дуб и после того, как перевоплотится из дерева в мебель, остается аристократом. Дубовая мебель требует к себе особого отношения: на нее, к примеру, не поставишь горячую кружку. А если это еще и вощеная мебель, и вы имеете привычку курить, то вы на поверхности своей мебели увидите, что происходит внутри вашего тела. Дерево будет продолжать дышать, а значит – впитывать дым, запахи. Да, мебель из массива дерева потребует от вас внимания и уважения к себе. Но что она даст вам взамен?

    Есть четыре преимущества натуральной мебели, в которых ни мебель из ДСП, ни мебель из МДФ пока не могут с ней сравниться:
  • экологичность. Корпусная мебель из массива дерева ни в коем случае не навредит вашему здоровью: в ней просто нет токсичных примесей.
  • практичность. Да, мы начинали наш разговор о дереве как о капризном материале. Но дело в том, что именно в силу своих природных свойств массив дерева более устойчив и к влажности, и к гниению, чем ДСП и МДФ. К тому же, современный рынок предлагает разные покрытия для мебели из натурального массива, а это означает то, что и степень защиты массива может быть очень высокой. Просто выберите мебель из натурального дерева, покрытую полиуретановым лаком – и можете забыть про проблему горячей кружки!
  • эстетичность. Помните, мы говорили о том, что поверхность МДФ может имитировать дерево? Но ведь это все равно не более, чем имитация. А красивее просто мебели из натурального дерева все равно может быть только очень хорошая мебель из натурального дерева.
  • энергетика дерева. Все мы знаем о том, что деревья способны делиться с нами чистой энергией природы. Что дуб – это дерево, которое помогает обрести и ясность мысли, и силу, а бук заряжает бодрящей энергией. Но разве вы слышали такое про ДСП? Едва ли. А вот то, что формальдегид, который выделяют плиты ДСП, способен вызывать депрессию – это научно доказанный факт.

Так и получается, что вложение средств в мебель из натурального дерева – это не просто практичный и экологичный выбор человека, который ценит изящную простоту природы. Это еще и инвестиция в здоровье и гармонию вашей семьи.

Вывод: надежно и полезно.

Преимущества мебели из ДСП и ДВП

Главная → Статьи → Преимущества мебели из ДСП и ДВП

Из чего делают современные кровати? Если речь идет о добротной кровати эконом-класса, то, скорее всего, основой выступила древесно-стружечная плита. Средняя ценовая категория предполагает использование МДФ, тогда как качественная и дорогая мебель изготавливается из натуральной древесины. Но слово натуральный вовсе не говорит о совершенности такой мебели. Точно так же как и слово искусственный не говорит о большом количестве недостатков. Даже древесно-стружечные плиты располагают своими плюсами.

Современное производство ДВП ДСП является идеальным вариантом для наиболее дешевой мебели. Самые первые образцы ДСП были получены в средине 20 века на территории Соединенных Штатов. Из таких плит изготавливали временную мебель, предназначенную для беженцев. Но новая технология была хорошо освоена и в других странах. По сравнению с кропотливой и сложной обработкой натурального дерева, изготовление мебели из ДСП было очень простым и недорогим. А покупали такую мебель в основном не самые богатые люди, которые руководствовались такими факторами, как надежность и экономичность, и практически не обращали внимания на наличие или отсутствие узоров.

Многие на вопрос о сырье, которое использует производство ДВП ДСП, говорят, что такие материалы производят из стружки. Но если рассматривать вопрос более детально, то это не совсем правильно. Для изготовления подобных плит производители используют специальную щепу, которая имеет определенные размеры. Качество и другие параметры щепы должны соответствовать определенным стандартам. Для мебели применяют щепу хвойных и лиственных пород деревьев.

Отличием ДВП ДСП является то, что в первом случае используется не щепа, а древесные волокна. Перед началом производственного процесса ее сушат и очищают, после чего подвергают смешиванию со специальными веществами, среди которых разнообразные смолы с содержанием фенола. Полученную смесь выкладывают на специальных станках подобно ковру, которые прессуют сырьевую массу под высоким давлением и температурой. Это становится причиной преобразования щепы в однородную и плотную массу, из которой после формируют мебельные плиты. Удельный вес такого листа не очень большой, а поэтому и вес самой мебели не велик.

Использование ДСП в мебельной сфере позволяет придать элементам интерьера определенные характеристики. В первую очередь это долговечность. Поскольку производство ДВП Дсп делает их достаточно стабильными материалами, то в процессе эксплуатации они не расслаиваются, не гниют и не подвергаются воздействию плесени. Замена кровати производится раз лет в десять, и то, чаще всего происходит это из-за изменения вкуса человека.

Такая плита располагает весьма серьезной прочностью. Как ДСП, так и ДВП могут выдерживать серьезные механические нагрузки, тогда как по прочности в некоторых случаях они превосходят даже натуральное дерево. Кровать, сделанную из ДВП Дсп сломать достаточно сложно, не говоря уже о царапинах. Следы от воздействия механического характера на материалах практически не заметны.

Также важно отметить высокую устойчивость ДСП и ДВП к влаге. Испытания такого плана очень простые: плиту опускают в воду на сутки, после чего достают ее и проверяют замеры деформации. Обычные плиты ДВП ДСП, которые не располагают в своем составе специальными примесями, увеличивающими водостойкость, деформируются не более чем на 30 процентов. И это при помещении материала в водную среду. Что же касается помещения, в котором влажность находится на уровне в 50 процентов, то коэффициент деформации будет настолько маленьким, что плита практически не изменит своего внешнего вида. И это только небольшая часть большого списка преимуществ таких материалов.

3381 просмотр.

Как сделать перегородки между комнатами. Газобетон против профиля МДФ

Располагая достаточными финансовыми возможностями, при ремонте квартиры, можно сделать перепланировку приобретенной квартиры так, как вам хочется. Для этого делается проект установки новых перегородок, который должен быть согласован со всеми необходимыми службами, чтобы в дальнейшем не возникало ни каких вопросов. Для возведения перегородок можно использовать газобетон. Этот строительный материал зарекомендовал себя с самой хорошей стороны. Он неплохо поглощает шум, сберегает тепло, имеет малый удельный вес, что очень важно при строительстве. Он не горит, легко поддается обработке, например, хорошо режется ножовкой.

При производстве его изготавливают в виде прямоугольных блоков необходимых размеров. При устройстве из него перегородок, поверхности этих перегородок имеют ровную поверхность, что позволяет быстро подготовить эти поверхности для нанесения на них чистовых покрытий.

С другой стороны вы можете использовать другой материал, например прозрачные или не прозрачные перегородки. Для того что бы внедрить такие перегородки для зонирования вам не потребуются разрешения. После окончания работы вы уже получите готовые стены с нужным дизайном. Никаких дополнительных работ проводить не потребуется. Такие перегородки могут быть как стационарными так и подвижными. Перегородки-двери очень актуальны сегодня, их популярность обусловливается простотой внедрения, стоимостью и эстетичным внешним видом. Такие перегородки бывают различной расцветки и используются разные материалы, под запрос заказчика.

Монтаж новых перегородок необходимо начинать с разметки. Ее осуществляют согласно разработанных чертежей. Очень важно определиться, как в дальнейшем будут эксплуатироваться смонтированные перегородки. Если на них будут устанавливаться розетки и выключатели, то такая стенка должна быть толщиной 100 мм. Если же на этой стене будут установлены подвесные шкафы, то их толщина должна быть не менее 200мм. Причем кладка стен толщиной 100 мм не должна превышать высоту в 3 метра, а толщиной 200 мм — 5 метров. Выше перегородки делать не разрешается по причине того, что газобетон для этих целей не приспособлен.

При использовании перегородок из алюминия или другого материала, стоит понимать что большую часть тех функций что имеет обычная стена использовать будет невозможно, хотя бы при обычной конструкции. Если вы будете использовать навесные объекты мебели, вам потребуется конструкция, которая не обрушится по воздействием их веса. Перегородки для зонирования купить можно в интернете и через прямой звонок производителям. Обычно такие покупки выйдут дешевле чем в строительном магазине, что позволит вам сэкономить.

Перегородки из газоблока должны устанавливаться на ровную поверхность железобетонных перекрытий. Ни каких прекосов здесь не должно присутствовать, так как они могут привести в дальнейшем к полному обрушению смонтированной перегородки. Связь новой перегородки с прилегающей к ней существующей стеной осуществляют с помощью анкеров, которые углубляются в эту стену. Первый ряд из газобетонных блоков устанавливается на войлочные прокладки и клей. Далее блоки укладываются на клей. Очень важно следить за тем, чтобы перегородка была сложена точно по вертикали и горизонтали. Ни каких отклонений не должно быть. Важно знать, что газобетон очень хорошо впитывает влагу даже из окружающего его воздуха. Поэтому, чтобы не нарушить его достоинств, после сооружения перегородки, ее необходимо покрыть грунтовкой и хорошо прошпаклевать.

При использовании тонкого профиля МДФ у вас не возникнит таких проблем. Он легок в использовании и монтаже. Все что потребуется от строителя это выровнять перегородку по уровню и хорошо закрепить. купить перегородку для зонирования комнаты такого образца гораздо проще, при монтаже вы получите меньше мусора и работу можно провести всего за один день, вто время как при работе с газобетоном вы никуда не денитесь от пыли и грязи, не говоря уже об отделочных работах и затратах сил.

Преподаватели и направления исследований

 

Преподаватели и области исследований

 

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetur adipiscing elit. Proin mollis blandit Lorem ipsum dolor sit amet, consectetur adipiscing elit.

 

   

Абхас Сингх

Экологическая геохимия тяжелых металлов и неорганических загрязнителей. Исследование физических и химических процессов, таких как адсорбция, осаждение и восстановление-окисление, происходящих на границах раздела минеральная вода-микробные организмы, и соотнесение их с более крупными масштабами. и моделирование проточного реактора. Разработка инструментов для целевой очистки от загрязняющих веществ в естественных, а также в инженерных средах.

 


 

   
 

 

 

Анимеш Дас


Материалы дорожных покрытий, проектирование дорожных покрытий, оценка и техническое обслуживание дорожных покрытий.

 

 


 

 

   
 

 

 

Антара Дигар


Загрязнение воздуха и здоровье человека, моделирование качества воздуха и анализ неопределенности, анализ чувствительности атмосферы, качество воздуха и изменение климата, обратное моделирование.


 

   
   

Гидравлика и водное хозяйство

Anubha Goel
Характеристика выбросов от автомобильных выхлопов, Распределение частиц и органических загрязнителей по размерам в аэрозолях, Моделирование окружающей среды, Судьба и перенос загрязнителей, Управление твердыми отходами

 


 

   
   

Ашу Джейн


Моделирование осадков и стока, поверхностная гидрология, стохастическая гидрология, нейронные сети и генетические алгоритмы.

 


 

   
   

Бхарат Лохани


Трехмерное лазерное изображение и измерение LCS, Технология коррекции движения и анализа ошибок при лазерном сканировании, Моделирование распространения с использованием данных LiDAR высокого разрешения (наводнение, звук, сигнал GPS), Картографирование построенных объектов с использованием наземного лазерного сканирования сложной структуры, включая исторические структуры, Разработка бортового и космического тренажера LiDAR, ГИС для оптимизации консолидации земель

 


 

   
   

Дургеш К.Рай


Экспериментальное сейсмическое поведение конструкций, сейсмическая оценка и усиление, устройства рассеивания энергии, кирпичная кладка и составные элементы из стали и железобетона.

 


 

   
   

Хариш К. Венкатанараянан


Микроструктура материалов на основе цемента, Методы характеристики материалов, Передовые цементные материалы, Устойчивые строительные материалы, Ремонт и восстановление бетонных конструкций.

 


 

   
   

Дж. Н. Малик


Активная тектоника, палеосейсмология, палеоцунами, геоморфология и седиментология.

 


 

   
   

Мукеш Шарма


Моделирование и управление качеством воздуха, процессы эволюции органических загрязнителей и оценка параметров.

 


 

   
   

Н. Р. Патра


Свайные фундаменты, Взаимодействие структуры грунта и проектирование грунта, Изгиб грунта, Оценка потенциала разжижения.

 


 

   
   

Онкар Дикшит


Приложения DIP, ГИС и дистанционного зондирования, распознавание образов.

 


 

   
   

Парта Чакроборти


Теория транспортных потоков и организация дорожного движения, спрос на поездки, транзитные системы и маршрутизация транспортных средств, оценка и управление транспортными системами.

 


 

   
   

Пранаб К.Мохапатра


Вычислительная гидравлика, Экспериментальная гидравлика, Гидрология поверхностных вод, Частотная характеристика в трубе.

 


 

   
   

Пришати Райчоудхури


Динамика грунтов, геотехнические сейсморазведочные работы, сейсмические исследования взаимодействия грунт-конструкция

 


 

   
   

Приянка Гош

 


Несущая способность фундаментов и Устойчивость откосов как в статических, так и в сейсмических условиях, Метод характеристик, Анализ верхней границы и Анализ методом конечных элементов, Анализ разжижения.


 

   
   

Пурненду Бозе


Физико-химические процессы для очистки воды и сточных вод. Усовершенствованные процессы окисления для очистки воды и сточных вод. Абиотическая рекультивация ресурсов подземных вод.

 


 

   
   

Раджеш Сатьямурти


Геоэкологическая инженерия, методы улучшения грунта, методы численного и физического моделирования.

 


 

   
       
       
   

Самит Рэй Чаудхури


Структурная динамика и сейсморазведка, Оценка эффективности структурных и неструктурных компонентов и систем, Проектирование на основе характеристик и структурная реабилитация, Сейсмическое взаимодействие грунта и конструкции, Мониторинг состояния конструкции, Структурные испытания.

 


 

   
   

Сарвеш Чандра


Взаимодействие со структурой почвы, методы улучшения грунта, механика горных пород, проемы, компьютерное проектирование и железнодорожная геотехнология.

 


 

   
   

Сомьен Гуха


Анаэробная очистка сточных вод, биоремедиация, микробная экология, судьба и перенос тяжелых металлов в недрах, поглощение питательных веществ растениями.

 


 

   
   

Сехар К.

Чакрабарти


Поведение и проектирование поверхности раздела сталь-бетон в композитном строительстве, улучшенном бетонном материале, структурных соединениях, восстановлении конструкций.

 


 

   
   

Шивам Трипати


Статистическая гидрология, перенос наносов, экогидрология.

 


 

   
       
   

Судхир Мишра


Прочность и износ бетонных конструкций, Неразрушающий контроль, Бетонные материалы.

 


 

   
   

Судиб Кумар Мишра


Мультимасштаб, Мультифизика в механике и материалах, Стохастический анализ, Надежная оптимизация конструкций, Неопределенность, Надежность конструкций, Оценка структурных повреждений и работоспособности.

 


 

   
   

Сям Наир

 

Материалы для дорожных покрытий, Обслуживание и восстановление дорожных покрытий, Переработка материалов инфраструктуры, Химическая стабилизация грунтов/заполнителей, Утилизация побочных продуктов промышленности

 

 


 

   
   

Тарун Гупта


Разработка приборов для измерения аэрозолей, инженерный контроль частиц в окружающей среде и внутри помещений, физико-химическая характеристика атмосферных загрязнителей, оценка индивидуального воздействия и воздействия вдыхаемых частиц на здоровье.

 


 

   
       
   

Винод Таре


Очистка воды и сточных вод, моделирование и имитация экологических систем.

 


 

   
   

Винод Васудеван


Безопасность дорожного движения, Устойчивый транспорт, Финансирование автомобильных дорог, Анализ политики.

 

 

   

Свойства древесноволокнистых плит средней плотности в зависимости от удельного веса лиственных пород

Свойства древесноволокнистых плит средней плотности в зависимости от удельного веса лиственных пород | Поиск по дереву Перейти к основному содержанию

. gov означает, что это официально.
Веб-сайты федерального правительства часто заканчиваются на .gov или .mil. Прежде чем делиться конфиденциальной информацией, убедитесь, что вы находитесь на сайте федерального правительства.

Сайт защищен.
https:// гарантирует, что вы подключаетесь к официальному веб-сайту и что любая предоставленная вами информация шифруется и передается безопасно.

Тип публикации:

Научный журнал (JRNL)

Первичная(ые) станция(и):

Южная исследовательская станция

Источник:

В: Учеб. Десятый симпозиум по древесностружечным плитам, Государственный университет штата Вашингтон, Пуллман, Вашингтон, с. 175-192

Описание

Доски приемлемого качества изготовлены из корового материала, рафинированного прессованием из 14 пород южных лиственных пород. Свойства статического изгиба и растяжения (параллельно поверхности) образцов отрицательно коррелировали с удельным весом ствола (древесина плюс кора), объемной плотностью щепы и объемной плотностью волокна.Свойства на изгиб и растяжение увеличивались с увеличением коэффициента уплотнения, но скорость увеличения была намного меньше, чем опубликованная информация для ДСП из 9 из 14 видов. Результаты по прочности внутренней связи были неубедительными. Согласно регрессионному анализу, внутренняя связь не зависела от удельного веса стержня, объемной плотности стружки и объемной плотности волокна. Измерения pH волокна и классификация сита Bauer-McNett также не смогли объяснить широкий диапазон внутренних связей.

Цитата

Вудсон, Джордж Э.1976. Свойства древесноволокнистых плит средней плотности в зависимости от удельного веса твердой древесины. В: Учеб. Десятый симпозиум по древесностружечным плитам, Государственный университет штата Вашингтон, Пуллман, Вашингтон, с. 175-192

Примечания к публикации

  • Мы рекомендуем вам также распечатать эту страницу и приложить ее к распечатке статьи, чтобы сохранить полную информацию о цитировании.
  • Эта статья была написана и подготовлена ​​У.S. Государственные служащие в служебное время и, следовательно, находятся в открытом доступе.

https://www.fs.usda.gov/treesearch/pubs/24222

ДВП – обзор | ScienceDirect Topics

11.6.1 Бумага

Картон и картон — два термина, используемые для обозначения гофрированного картона, материала, обычно используемого для изготовления коробок. Этот продукт на бумажной основе доступен во многих различных стилях и весах, предназначенных для широкого спектра пищевых продуктов.Спрос на гофрокартон неуклонно растет в среднем на 2-3% в год в Европе, где он занимает 63% рынка по сравнению с другими альтернативными упаковочными материалами, такими как пластик (FEFCO 2011).

По данным Совета по гофрированной упаковке, продукт легко идентифицировать. Гофрокартон в своей самой базовой конструкции состоит из двух основных компонентов: арочного волнистого слоя, называемого «гофрокартоном», который вклеивается между двумя гладкими листами, называемыми «вкладышами» (The Corrugated Packaging Allowance, 2005).Вместе они образуют двойное лицо. Рифленый вкладыш может быть разных размеров, каждый размер обозначается буквой от A до E. Размер A имеет самые большие канавки, а E — самые маленькие. Классы присваиваются в зависимости от веса и толщины бумаги.

Канавки являются важным компонентом гофрированного материала. Они придают контейнерам прочность и дополнительную защиту. Когда канавки прикреплены к облицовочному картону с помощью клея, они сопротивляются изгибу и давлению со всех сторон (fibrebox.org). Когда кусок гофрированного картона помещается на его конец, каннелюры образуют жесткие столбы, способные выдерживать вес без сжатия.Это позволяет ставить множество коробок друг на друга. Когда на боковую сторону доски оказывается давление, пространство между канавками служит подушкой для защиты содержимого контейнера, тем самым обеспечивая защиту от ударов. Канавки также обеспечивают изоляцию от резких перепадов температуры. Вкладыши, размещенные на внешних сторонах, защищают канавки от повреждений и повышают общую прочность контейнера.

Для транспортировки продукции обычно используется двусторонний гофрокартон. Материалы, используемые на внутреннем и внешнем слоях, определяются продуктом, который они будут удерживать.Например, внутренний слой может быть покрыт влагонепроницаемым покрытием, в то время как внешний слой обычно печатается для идентификации содержимого и для демонстрации в торговых точках (FEFCO, 2011).

Гофрированные материалы имеют стандарты, гарантирующие, что коробки, отправляемые по железной дороге или автомобильным транспортом, не разрушатся во время транспортировки. Первые правила, установленные в Соединенных Штатах, были приняты в 1906 году. Гофрированный картон должен защищать от разрыва, выдерживать нагрузки при грубом обращении, быть в состоянии выдерживать вес, помещенный на верхнюю часть коробки, и обеспечивать максимальный вес содержимого, которое можно безопасно разместить. в коробке.Эти измерения обычно печатаются на внешней стороне контейнера.

Глава 6. Панели из нешпона: ДСП, ДВП, ДВП средней плотности, ОСП/Вафли и изоляционные плиты

Классификация

Измерение

Стандартная отчетность База

• Квадратный ножная основа (SF)

• Квадратный метр, основа 1 мм

Объем нешпона Панели

• Преобразование Измеритель поверхности любой толщины по стандартной толщине основы

• Кубический фут расчет

• Метрическая система расчет

Требования к древесине

Процесс восстановления
Формула для оценки Требования к древесине

Вес панелей без шпона

Вывод Формулы для Green Wood Требование

Глава 6. Нешпон Панельные изделия: ДСП, ДВП, средний Плотная древесноволокнистая плита, OSB/вафельная плита, и изоляционная плита

В отличие от фанеры, изготовленной из шпона, эти панели или «картонные» изделия изготавливаются из стружек, пластин, прядей, хлопья и частицы древесины или из древесного волокна после варки или переработка.В совокупности их часто называют составом , восстановленные панели из необлицованного шпона или , или платы . Другой широко используемый термин для этой коллекции панельных изделий составляет композитов . Клеи и другие вещества часто смешиваются с отделкой. для создания желаемых свойств.

Классификация

В зависимости от вида, типа частиц и ориентации тип и количество используемых клеев и добавок, а также толщина и плотность к которым прижимается доска, очень широкий спектр этих изделий возможно. Агентства, сообщающие статистические данные, часто объединяют их в другие группы. Например, OSB/вафельные плиты часто комбинируют с фанеры хвойных пород в группу под названием структурные панели . В Таблице 6-1 представлен простой Классификация по плотности панелей. Читателю следует проконсультироваться Справочник по дереву (USFS 1987), Мэлони (1977) и Сачсленд и Вудсон (1990) для дополнительные сведения о спецификациях, использовании и процессах для этих продукты.Ссылки также включают Министерство торговли США. стандарты для этих продуктов.

Измерение

Стандартная основа отчетности

Квадрат Основание для ног (SF) . Как и статистика фанеры, шпона панельные статистические данные, как правило, представляются в Северной Америке в квадратных футов стандартной толщины. Это представляет собой кусок один квадратный фут и толщиной 1/8, 3/8, 1/2 или 3/4 дюйма в зависимости от товар. Соответственно, это 1/96, 1/32, 1/24 и 1/16. кубического фута. Таблица 6-1 представляет стандартную основу толщины для каждого из этих продуктов и метрических эквивалентов.

Квадрат Метр, 1 мм Основа. Стандартная основа для отчетности эти продукты в странах, использующих метрическую систему, являются квадратными метр, основа 1 мм.Это представляет собой кусок площадью 1 м и толщиной 1 мм. или 1/1000 кубометра.


Таблица 6-1. Основные размеры панелей из шпона.

   

Толщина
стандарт


Конкретный


Плотность

Формула для конвертировать
SM т до толщины

 
 

Продукт

(дюймы) (мм)

гравитация

(фунт/фут 3 )

стандарт

 
 
 

ОСП/вафельная плита

3/8 9. 5

0,48-0,80

30-50

СМ т * т/0,375

 
 

ДСП

3/4 19.0

   

СМ т * т/0,750

 
 

Низкий

 

0. 40-0,59

25-37

   
 

Средний

 

0.59-0,80

37-50

   
 

Высокий

 

0. 80-1.12

50-69

   
 

Изоляция доска

1/2 12.7

0,16-0,50

10-31

СМ т * т/0,500

 
 

ДВП

1/8 3. 2

   

СМ т * т/0,125

 
 

Средний

 

0.50-0,80

31-50

   
 

Высокий

 

0,80-1. 28

50-80

   
 

Уплотненный

 

1.36-1.44

85-90

   
 

МДФ

3/4 19,0

0. 50-0,80

31-50

СМ т * т/0,750

 

 


Объем панелей без шпона

Методы преобразования мер поверхности и вычисление объема этих продуктов аналогичны тем, используется для фанеры.

Преобразование Поверхностная мера любой толщины по стандартному основанию толщины. Аналогично методу для фанеры, для преобразования меры поверхности от любой толщины (SM t ) до стандартной основы для продукта разделите фактическую толщину (t) в дюймах на стандартную толщину в дюймах и умножьте на размер поверхности. В последнем столбце Таблицы 6-1 приведены уравнения для каждого продукта.Таблица 5-1 суммирует преобразование фактической толщины панели в каждую из четырех стандартов толщины. См. также пример 1.

Обратите внимание, что любая из формул может использоваться для стандартизации всех панельных изделий до одинаковой толщины основа. Оценивая ситуацию с древесиной в США, USFS выражает все эти панельные продукты на основе 3/8 дюйма (Приложение 2).

Кубический Расчет стопы. Общая формула разработана для фанеры (глава 5, стр. 70) можно использовать:

футов 3 = СМ т * т/12 = 0,08333 * t * СМ t .

Таким образом, Таблицу 5-4 можно использовать для преобразования количество панелей заданной толщины в кубических футов или кубических метров.См. также пример 2.

Метрическая система Расчет. За пределами Северной Америки, нефанерованные панели производятся в метрических размерах; ширина (W) и длина (L) указаны в метров, а толщина (t) в миллиметрах. Статистика, как правило, измеряется в квадратных метрах поверхности (на основе 1 мм) или кубические метры. Формулы

СМ т = Д * W = размер поверхности, м 2, из
исходная толщина.

SM 1 = SM t * t = размер поверхности, м 2, 1 мм основы.

м 3 = ПМ т * т / 1000 = ПМ 1 / 1000.

Конвертировать 2500 ft 2 изоляционной плиты толщиной 3/4 дюйма стандартной основе 1/2 дюйма, используя формулу в Таблице 6-1.

СФ 1/2 = СМ т * т/ 0.5 = 2500 * 0,75 / 0,5 = 3750

или умножить 2500 футов 2 по коэффициент 1,5000 в столбце 5 таблицы 5-1.

Преобразование 1500 футов 2 из ДСП 7/16 дюйма на стандартной основе 3/4 дюйма, используя формулу в таблице 6-1.

СФ 3/4 = СМ т * т/0. 75 = 1500 * (7/16) / 0,75 = 875

или умножить 1500 футов 2 на коэффициент 0,5833 в столбце 6 таблицы 5-1.

Преобразование 1500 футов 2 из ДСП 7/16 дюйма → кубический фут:

футов 3 = 0,08333 * (1500 * 7/16) = 54,7

или умножить на 1500 футов 2 по коэффициенту 0.03646 в столбце 3 таблицы 5-4.

Требования к древесине

В этом разделе представлен метод оценки количество эквивалента твердой древесины, необходимое для производства единицы количество нешпонированного панельного продукта. Поскольку эти продукты являются изготовлены из мелких деревянных элементов, сырье не должно быть в виде круглых бревен. Оценка древесины USFS обеспечивает средние национальные требования к древесине (эквивалент круглого леса в кубических футах) для производства одного MSF 3/8 дюйма или одного кубического фута этих продуктов (Приложение 2).

Производственные процессы для шпона панели часто называют «мокрыми» или «сухими». В сухом процессе транспортирующая среда для древесных частиц или волокна — воздух; во влажном процессе это вода. ДСП и вафельные процессы сухие, а процессы изоляционных плит мокрые. ДВП и древесноволокнистые плиты средней плотности (МДФ) могут быть производится любым способом, хотя преобладает сухой процесс при производстве МДФ.

Восстановление процесса

Эффективность преобразования нефанерованных панелей наиболее значимо выражается в процентах по массе оригинальный вход в древесину. Эффективность преобразования этих продуктов зависит от вида сырья (брёвна или отходы прокатки), состава пород, используемый процесс, а также плотность и толщина плиты (таблицы 6-2, 6-3). Для OSB/вафельных плит обычно используются бревна-кругляки, которые не подходят для пиломатериалов или фанеры.Они обрабатываются машинами для создания хлопья или пряди с определенной геометрией. Основной источник Потери – это чешуйки, которые отбраковываются из-за малого размера. ДСП, который часто использует мельничные отходы, такие как опилки, строгальная стружка, и так далее, измельчает их до небольшого размера, чтобы гораздо меньше потери происходят из-за брака. Утеплитель, ДВП и МДФ могут использоваться либо бревна-кругляки, либо отходы прокатки, которые перерабатываются в волокнистое сырье термомеханическими процессами варки, которые обычно имеют выход более 90%. Основной источник Потери древесного волокна при производстве панелей мокрым способом составляют от древесное волокно, которое частично растворяется и теряется через сито в процессе формирования мата. Эти остатки обычно превращаются к другим товарным продуктам.

Фанерные панели, полученные сухим способом, часто отшлифован после прессования. Процент объема, потерянного при шлифовании зависит от толщины доски, так как толщина, удаляемая Sander обычно постоянна (около 0.060 дюймов). На случай, если OSB, сравнительно небольшое производство шлифуется. В зависимости от тип продукта и процесса, часть или вся шлифовальная пыль могут быть переработаны.

Стол 6-2. Эффективность процесса переработки панелей из шпона (в процентах приемлемой отделки).

         
 


Товар


Процесс

Восстановление
(%)

Растворимые вещества, мелочь
(%)

Сандер Пыль
(%)

 
 

Изоляция доска

Влажный

90-95

5-10

 
 

ДВП

Влажный

95

5

 
   

Сухой

90-95

5-10

 
   

Мазонит

85

15

 
 

МДФ

Влажный

95

5

 
   

Сухой

90-95

5-10

 
 

ДСП,
ОСБ и др.


Сухой


90-95



5-10

 


Таблица 6-3.
Переменные процесса для панелей из шпона для требований к зеленой древесине.

Переменная Символ

ОСП и
вафельная плита

Частица-
доска

Средний плотность
ДВП

ДВП

Изоляция
доска

Плотность плиты (фунт/фут 3 , кг/м 3 )

д

40-45

40-50

40-45

50-60

20-30

Влага содержание (%)

МС с

4

6

6

8

8

Объемный усадка (%)

В

8

8

8

8

8

Сырье материальные потери (%)

ф

20

1

3

5

5

Клей и добавка (%)

и

2

6

10-12

8

8

Сандер убыток (%)

С

0

6

6

0

0

Потери на подгонку (%) a

Т

5

5

10

10

10

Источник: Адаптировано из Нильсона и др. (1985).

Примечание: Эти значения следует рассматривать как общие рекомендации. Фактические значения различаются между производителями из-за различий в сырье, технологии,
и контроль качества.


Формула для оценки потребности в древесине

Расчет эквивалента сырой массивной древесины требуется для производства нешпонированного панельного продукта, зависит от многих факторы.Аппроксимацию можно получить, объединив процесс восстановление, плотность плиты, плотность видов, вес клея/добавки, данные о содержании влаги/усадке. В Таблице 6-3 приведены приблизительные оценки этих переменных; конкретный рецепт производителя могут существенно отличаться от значений в таблице. Обратите внимание, что Доли потерь на шлифовальном станке и обрезке — это валовые потери, которые должны уменьшаться в зависимости от степени переработки этих остатков вернуться в процесс.(См. пример 3.)

Объем зеленой древесины, необходимый для добыча 1000 футов 2 или 1000 м 2 это:

Имперский

ГВР Я = [1000 * т * д * (1 — МС с /100 —
а/100)] / [12 * СГ г * 62.4 *
(1 — С/100 — Т/100) * (1 — е)]

Метрическая система

ГВР М = [t * d * (1 — МС с /100 — а/100)] /
[SGg * 1000 * (1 — С/100 — Т/100) *
(1 — ф)]

где

GWR I = потребность в твердой зеленой древесине, кубический
футов, на 1000 квадратных футов готовой
панель

GWR M = потребность в цельной зеленой древесине, кубический
метров, на 1000 квадратных метров
готовая панель

f = древесное сырье потери, % древесины
входной объем

SG г = удельный вес древесины пород б/у,
на основе зеленого объема (см. главу 1)

а = проценты вес продукта из-за
добавки и клеи

MC w = содержание влаги в готовом панель на
общий вес (см. главу 1)

S = процент потери во время шлифовки

T = процент потери в обшивочной панели до размера

t = толщина панели, в дюймах или
миллиметры.

Вывод этих формул подробно описан в вставка на стр. 82.

Масса нешпона Панели

Плотность этих панелей зависит от по производителю и виду. В Таблице 6-1 представлены типичные диапазон удельного веса и плотности для этих продуктов. Действительный Плотность платы часто указывается производителем и в зависимости от содержания влаги при поставке, обычно от 6 до 8% MC или . Если плотность известна, то легко рассчитать вес. (См. пример 4.) При отсутствии информации на этикетке, следует исходить из средней плотности и различных у статистических органов есть свои предположения. Например, ФАО предполагает следующее:

Конкретный Плотность

сила тяжести (фунт/фут 3 )

ДСП 0.65 40

ДВП:

Сжатый 0,95 60

несжатый 0,25 15

В отсутствие таких предположений средний диапазон плотностей, приведенных в Можно использовать Таблицу 6-1.

Оцените объем сосны в кубических футах круглый лес, необходимый для производства 1000 футов 2 из 3/4 дюйма OSB с плотностью панели 40 фунтов/фут 3 .

Удельный вес SGg = 0,38 (таблица 1-1)

Плотность панели d = 40 фунтов/фут 3

Влажность панели
содержание MC w = 4% (Таблица 6-3)

Отходы отделки f = 20% (Таблица 6-3)

Клей/добавка a = 4% (Таблица 6-3)

Потери при шлифовании S = 0% (таблица 6-3)

Отделка панели T = 5% (Таблица 6-3)

ГРВ я = [1000 (0.75) 40 (1 — — )] /

[12 (1 — ) (1 — )(0,38) (62,4)] =

128 ft 3 круглый лес выход 1000 футов 2 3/4 дюйма ОСБ.

Если это преобразовано в 1000 футов 2 на основе 3/8 дюйма требуется 63,8 фута 3 .

Оценка древесины USFS (Приложение 2) оценивается в 62.3 фута 3 / MSF 3/8 дюйма в качестве взвешенного средний показатель по стране для всех видов и процессов изготовления ОСБ.

Рассчитайте вес 100 панелей из ДСП размером 5 на 10 футов 15/16 дюймов. с плотностью 40 фунтов/фут 3 согласно к этикетке производителя.

Размер поверхности панелей = 100 * 5′ * 10′ = 5000 футов 2 .

Таблица 5-4, столбец 3, указывает, что один квадратный фут 15/16 дюймов панель имеет кубический объем 0,07812 футов 3 . Таким образом, общий объем кубических футов равен

5000 футов 2 * 0,07812 футов 3 /фут 2 = 390,6 футов 3 .

Умножение на плотность дает

390,6 фута 3 * 40 фунтов/фут 3 = 15 624 фунта.


Вывод формул для зеленого Требования к древесине

Количество твердой сырой древесины, необходимое для производства 1000 квадратных футов (1000 квадратных метров) нефанерной панели
продукта можно оценить с помощью следующей процедуры, которая основан на формулах, данных Nielson et al.(1985).
Можно использовать более изощренные подходы, но представленный дает разумные значения, используя относительно простой
данные. Процедура разделена на три части. Часть А начинается с объемом твердого зеленого дерева и уменьшает его до
вес полезной отделки. Часть B работает в обратном направлении от готового панель для оценки веса полезной отделки
нужный.Часть C объединяет уравнения из частей A и B в общее уравнение.

Часть A. Преобразование объема твердой сырой древесины в чистый используемая композиция для изготовления панелей связана с потерями из-за брака
и скрининг и удельный вес используемых видов.

1. Британский: УВОД I = GWR I * (1 — ) * SG г * 62.4

УВОД I = сухой вес готовой к употреблению отделки, в фунтах

ГВР I = объем твердой сырой древесины в кубических футах

f = процент древесины потери из-за просеивания, брак

SG г = удельный вес используемых пород (см. главу 1)

2. Метрика: УВОД М = GWR M * (1 — ) * SG г * 1000

УВОД М = сухой вес готовой к употреблению отделки в килограммах

GWR M = объем твердой сырой древесины в кубических метрах

Часть Б. Количество деревянной отделки (WF), необходимое для изготовления готовых панелей:

1. Рассчитайте объем панели и умножьте на плотность панели. оценить вес панели.

а. Imperial: Преобразование 1000 квадратных футов панели весить в фунтах. Пусть

ВФ Я = вес готовой панели (фунты) d = плотность панели (фунт/фут 3 ) t = толщина панели (дюймы)

ВФ Я = 1000 * т/12 * д.

б. Метрика: Преобразование 1000 квадратных метров панели в вес в килограммах. Пусть

ВФ М = вес готовой панели (кг) d = плотность панели (кг/м 3 ) t = толщина панели (мм)

ВФ М = 1000 * т / 1000 d = т * д.

2. Рассчитать количество сухой древесины в панели путем вычитания панели влагосодержание и дополнительные материалы (клеи и т.д.). Пусть

МС Вт = процент влажности панели, общий вес (см. Глава 1)

a = процент добавок в панели по весу.

а. Империал: ВОД I = сухой вес деревянной отделки в готовой панели (фунты).

WOD I = WF I * [1 — ( ) ] = * 6 t * 6 д * (1 ).

б. Метрика:

ВОД М = сухой вес деревянной отделки в готовой панели (кг).

WOD M = WF M * [1 — ( ) ] = т * д * (1 — ).

3. Увеличение древесины в готовой панели за счет для шлифования и обрезки потерь. Пусть

S = процент потерь на шлифовальном станке T = потери триммера в процентах

а. Британский:

UWOD I = WOD I / [1 — ( )] = [1000 * т * г * (1 — ) ] / [12 * (1 — )].

б. Метрика:

UWOD M = WOD M / [1 — ( )] = [t * д * (1 -)] /(1 — ).

Деталь C. Уравнения из частей A и B эквивалентные выражения для сухой массы композиции привык к
сделать панно.Объединение и упрощение приводит к следующему нужны выражения для объема твердой сырой древесины.

1. Британские единицы: Объединить уравнения A. 1 и B.3a:

GRW I , фут 3 = [1000 т * д * (1 — )] / [12 * (1 — ) * (1 — ) * SG г * 62.4].

2. Метрика: Комбинированный уравнения A.2 и B.3b:

GRW М, м 3 = [т * D D * * (1 — )] / [1000 *
(1 -) * (1 -) *
SG г ].


Леса | Бесплатный полнотекстовый | Факторы обработки и древесины влияют на производство древесноволокнистых плит средней плотности из молодых Eucalyptus grandis, E.

amplifolia, Corymbia torelliana и Cottonwood, выращенных во Флориде, США

быть реализованы в соответствующих частях Флориды и нижнего юго-востока.EG, CT и PD также являются важными плантационными видами во всем мире. На подходящих участках юго-востока США и/или при интенсивном культивировании EG, EA и PD могут достигать размера урожая всего за три года [1,2]. EG является наиболее продуктивным из трех, в основном из-за программы улучшения деревьев, проводившейся Лесной службой США с конца 1960-х по 1984 год [3]. В настоящее время ЭГ выращивают и продают в коммерческих целях в южной Флориде в качестве ландшафтной мульчи. EA можно выращивать от центральной Флориды до нижнего юго-востока США, в то время как PD можно выращивать на большей части территории США.CT используется в качестве защиты от ветра для овощных культур и цитрусовых в центральной и южной Флориде. Хотя было показано, что эти SRWC подходят для некоторых традиционных продуктов и энергетической древесины [4], мало что известно об их пригодности для более широкого спектра продуктов с добавленной стоимостью.

Соответственно, наша общая цель состояла в том, чтобы определить потенциал для использования этих СТРО как древесно-композитные изделия. Предыдущие исследования композитов на основе древесины и других подобных гибридных композитов заложили основу для этого исследования.Известно, что свойства древесных композитов зависят от породы, источника и качества древесного волокна [5,6,7,8,9,10,11]. Они также связаны с параметрами обработки композитов [12,13,14,15,16]. Возраст источника древесного волокна, особенно связанный с молодостью древесины, также хорошо известен как важный фактор, что определенно может быть проблемой для волокна SWRC [11,17,18,19,20]. Многие из этих же проблем, вероятно, также будут проблемой при использовании SRWC в качестве источника волокна для неорганических связанных древесных композитов [21,22].

Признавая эти критические проблемы, конкретные цели наших исследований заключались в оценке и сравнении широкой пригодности молодых EG, EA, CT и PD для изготовления MDF путем оценки основных свойств древесины MDF, полученной из дефибриллированных SRWC. Затем была оценена изменчивость внутри и между деревьями, влияющая на производство МДФ, чтобы оценить их потенциал для использования в других древесно-композитных продуктах.

2. Материалы и методы

EA, EG, CT и PD из Флориды были оценены на предмет их пригодности для МДФ.Генотипы EG, EA и PD включали три превосходных клона EG и три превосходных клона PD и шесть лучших потомков EA на основе генетических тестов в масштабах штата (таблица 1). EG 2805 диаметром 30,5 см и диаметром на высоте груди (DBH) был получен в результате клонального испытания недалеко от Хейнс-Сити, Флорида; 20,3 см EG 2814 и 30,5 см EG 2817 получены в результате исследования в Тампе, Флорида; каждая предоставила базальные бревна длиной 2,5 м. Девять деревьев PD, собранных в ходе исследования недалеко от Самтервилля, штат Флорида, имели в среднем 10,2 см в DBH, и каждое из них давало от одного до трех бревен на дерево.Шесть деревьев EA в исследовании недалеко от Старого города, Флорида, средней высотой 15,2 см в DBH, предоставили базальные бревна. Пять журналов потомства EA 4836 использовались для оценки изменчивости внутри дерева. Четыре примерно 15-летних CT-дерева, вырубленные на буреломе недалеко от Клюистона, Флорида, имели в среднем 25,4 см в DBH, а также внесли свой вклад в базальные бревна. Для сравнения с известными видами, обычно используемыми в коммерческих целях для MDF, было включено одно 20,4-сантиметровое PT-бревно, предоставленное LP в Хейворде, штат Висконсин.

Бревна длиной 2,5 м были заготовлены и отправлены в FPL, где они были распилены на 1.2-метровые отрезки со средним диском толщиной 50 мм, снятым для анатомического исследования. Затем отрезки длиной 1,2 м были окорены, разрезаны на куски и хранились при температуре 4,5 °C. Затем средние бревна были пропитаны водой, взвешены в сыром виде и высушены при 103 °C для определения содержания влаги в древесине (MC) и SG. Каждый из полученных 17 MDF S/GB был измельчен (обычно за день до дефибрилляции с помощью TMP) путем предварительного пропаривания в течение 10 минут, а затем пропаривания при 167 °C с давлением 0,621 МПа в течение ~ 6 минут с использованием скорости подачи 1 кг/мин при 3000 об/мин в Sprout-Bauer Model 121CP (Andritz, Inc. , Манси, Пенсильвания, США), 305-мм термомеханический однодисковый рафинер, работающий с варочным котлом при давлении 620 Па и энергопотреблении 200–250 Вт/кг при использовании расстояния между пластинами рафинера 0,152 мм (Sprout-Bauer D2B503). ). Полученное волокно затем немедленно сушили в лотковой сушилке в течение примерно 24 часов при 104°C.

Для каждого S/GB была определена MC высушенного волокна, чтобы оценить, сколько волокна необходимо для 4% смеси со смолой PF (Dynea/Arclin 13CO85, 50,3% нелетучих веществ, типичные для тех, которые используются в FPL [ 23]) в трубчатом блендере.После смешивания снова оценивали MC, чтобы получить количество смеси, необходимое для ручного формования плиты МДФ весом 1810 г, 406 × 406 × 12,5 мм с целевым удельным весом 0,72. Затем плиту подвергали горячему прессованию при постоянной температуре 180 °C в течение двух минут; максимальное давление панели при закрытии было установлено на уровне 6,0 МПа и было снижено до 0,11 МПа после достижения толщины 12,5 мм. Первая плата каждого S/GB была разрезана и проверена, чтобы убедиться, что процессы горячего прессования и смешивания подходят для этого S/GB. Затем были изготовлены еще по пять плат MDF для каждого S/GB (по девять для PD2/PD3).Каждая от второй до шестой платы МДФ каждого S/GB (8–12 для PD2/PD3) штабелировались в горячем состоянии и охлаждались. Затем они были включены в последующие физические и механические испытания на этапе I. На этапе I свойства на изгиб, внутреннюю прочность сцепления и размерную стабильность определяли в соответствии со стандартом ASTM D1037-12 [24] с использованием семи образцов, вырезанных из каждой плиты. Все семь испытуемых образцов кондиционировали при температуре 27 °C и относительной влажности 65% в течение 7 дней. MOR, MOE, SG и MC платы были оценены для двух 76.Образцы 5 × 356 мм. ИБ получен из трех образцов размером 51 × 51 мм. TS и WA оценивались путем погружения двух образцов размером 152 × 152 мм горизонтально в резервуар для выдержки и взвешивания через 2 и 24 часа при температуре окружающей среды. Фаза II включала изучение двух «лучших» фаз IS/GB (Eg2, Pd4) и три почти средних фазы IS/GB (Ea4, Ct3, Pt1). Используя волокно TMP из более раннего процесса производства целлюлозы, были изготовлены еще три новые плиты МДФ с использованием тех же методов и процессов, что и на этапе I, для ручного формования и горячего прессования плиты весом 1810 г, 406 × 406 × 12.Плита МДФ толщиной 5 мм с целевым удельным весом 0,72. В этих оценках фазы II специально сравнивали использование трубчатых или барабанных смесителей, определяли влияние использования непросеянного или просеянного волокна и сравнивали использование смолы PF в концентрации 4 или 6 % с смолой UF (GP789D16, 47 % твердых веществ, типичная для этих используется в FPL [25,26]) на 8% или 12%. Различные эффекты этих различных процессов MDF были определены с использованием от одного до пяти образцов IB на S/GB (таблица 2).

Анализы дисперсии и ковариации изучали различия в MOR, MOE, IB, TS и WA с плотностью панели в качестве ковариации. MOR, MOE, IB, LE, TS и WA панелей МДФ были связаны с характеристиками древесины и волокна, такими как плотность древесины, pH и буферная способность основания, а также шероховатость волокна. В анализе также изучалось влияние вида, генотипа и/или логарифма на свойства панелей МДФ с уровнем значимости 5%. Виды и средние значения S / GB были проверены с использованием теста Дункана на несколько диапазонов. Наконец, серия прогрессивных взвешенных ранговых анализов физических и механических свойств отсортировала 17 S/GB по свойствам MDF, оцениваемым на этапе I, и пять S/GB на этапе II.

МОЧЕВИНОВИДНО-ФОРМАЛЬДЕГИДНАЯ СМОЛА — PT INTANWIJAYA INTERNASIONAL Tbk

Жидкая термореактивная карбамидоформальдегидная смола (UFR), отвечающая всем требованиям, предъявляемым к клеям типа II. Смола лучше всего подходит для производителей, способных хранить и обрабатывать партии сыпучих материалов. Этот продукт рекомендуется для производства фанеры, древесно-стружечных плит, древесноволокнистых плит средней плотности (МДФ) и других изделий из дерева, особенно изделий для внутренних работ.

СПЕЦИФИКАЦИЯ ПРОДУКТА

  • Форма: Жидкость
  • Цвет: Молочно-белый
  • pH: 7.0 – 8,0 (при 30°C)
  • Вязкость: 60–160 сП (при 30°C)
  • Содержание твердого вещества:  50–51 %
  • Время гелеобразования: 130–160 мин
  • Удельный вес: 1190–1196 г/см3 (при 30°C)
  • Свободный формалин:  0,8–1,2%
  • Срок годности: +/- 1 месяц

МЕЖДУНАРОДНЫЕ СТАНДАРТЫ

Мочевиноформальдегидная смола соответствует следующим международным стандартам:

.
Великобритания  :  BS-1455, тип MR и INT
США  :  C-35-36 Тип II и III
 Германия  :  DIN 1-74 PS 51-71 INT GRD
 Япония  :  JPIC Тип II и III

РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СОСТАВ

Для достижения наилучших характеристик карбамидоформальдегидной смолы рекомендуется следующая рецептура смешивания.

Мочевиноформальдегидная смола  : 100 частей по весу
Мука пшеничная техническая в качестве наполнителя  : 10–20 частей по весу
Отвердитель  : 0,5–1,0 части по весу
Вода  : 2–6 частей по весу

ПРОЦЕДУРА СМЕШИВАНИЯ

Процедура смешивания карбамидоформальдегидной смолы зависит от скорости мешалки:

– Для высокоскоростной мешалки

Влейте все мочевиноформальдегидную смолу и пшеничную муку и перемешайте их в течение примерно 5 минут.Затем добавьте отвердитель, а затем воду. Перед использованием перемешивайте еще 10–15 минут, чтобы смесь хорошо перемешалась.

– для низкоскоростной мешалки

Влейте половину карбамидоформальдегидной смолы и всю пшеничную муку и перемешайте в течение примерно 5 минут. Затем вылейте оставшуюся карбамидоформальдегидную смолу и весь отвердитель и, наконец, добавьте воду. Перед использованием перемешивайте еще 10-15 минут, чтобы смесь лучше перемешалась.

ЖИЗНЕСПОСОБНОСТЬ

Вышеупомянутый рекомендуемый состав будет иметь жизнеспособность, изменяющуюся в зависимости от окружающей среды или комнатной температуры, следующим образом:

Комнатная температура 20°C 25°C 30°C 35°C
Время гелеобразования/жизнеспособность (часы)  14  10  8  4

ПОДГОТОВКА ПОКРЫТИЯ

Перед сборкой поверхности шпона необходимо очистить от пыли, пятен клея и т. д., чтобы они были гладкими.Виниры должны быть одинаковой толщины. Влажность виниров должна поддерживаться на уровне около 8-12 % для лицевых и тыльных виниров и около 8-16 % для внутренних стержней. Высокое содержание влаги увеличит риск получения панков (отходов), поскольку потребуется более высокая температура прессования.

КЛЕЙ

Для нанесения клея следует использовать двойную клеевую линию с расходом около 30–36 г/кв. фут клеевой смеси, которую следует регулировать в зависимости от качества шпона. Более толстые шпоны требуют большего количества клея из-за шероховатости поверхностей.Древесина высокой плотности должна иметь примерно на 10% большее количество клея, чем древесина низкой плотности (меранти).

ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЕ ДАВЛЕНИЕ

Время укладки требуется в предпрессовании для переноса клеевой смеси из намазанного сердечника в шпон для надлежащего проникновения. Важно избегать преждевременного отверждения, например, слишком медленного растекания клея при низком содержании влаги, особенно в условиях жаркого и сухого климата. Давление на холодном прессе должно быть ниже, чем на горячем прессе. Таким образом, подходящее давление определяется рабочими условиями, хотя хорошие результаты обычно достигаются при давлении около 9–10 кг/см2.Время холодного прессования также зависит от условий эксплуатации и обычно составляет 15–25 минут.

ВРЕМЯ СБОРКИ ПАНЕЛИ

Время сборки, как правило, должно быть как можно короче, а клеевая смесь должна оставаться вязкой при прессовании. Хотя клей довольно сухой, при склеивании при температуре 110°C можно добиться хорошей адгезии, если увеличить давление и время прессования.

ВРЕМЯ ГОРЯЧЕГО ПРЕССОВАНИЯ

Базовое время схватывания для рекомендованного выше состава клеевой смеси варьируется в зависимости от температуры прессования следующим образом;

Температура пресса 90°C 100°C  110°C 115°C
Время базовой настройки  1. 75 мин 1,50 мин  1,00 мин 0,85 мин

Чтобы иметь достаточно времени для теплопередачи, необходимо добавить дополнительное время к базовому времени настройки, указанному выше. Количество дополнительного времени варьируется в зависимости от расстояния от прижимной пластины до самой дальней линии склеивания (FGL). Это дополнительное время (минуты/мм) согласно FGL составляет:

  Расстояние до FGL Температура плиты пресса
  30°C 30°C 30°C 30°C
 Менее 5 мм  1.1  1,0  0,9  0,85
  5–10 мм 1,3 1,2  1,1  1,0
Более 10 мм 1,5  1,4 1,3 1,2

Пример 1: 3-слойная панель с сердцевиной толщиной 2,5 мм и облицовкой лицевой и тыльной сторон толщиной 1,0 мм. Требуемое время прессования при 110°C следующее:

 Время теплопередачи 1.0 мм x 0,9 минуты/мм =  0,9 мин
 Время базовой настройки  = 1,0 мин +
 Общее время прессования = 1,9 мин

Пример второй: 7-слойная панель с внутренними слоями толщиной 2,5 мм и облицовкой лицевой и тыльной сторон толщиной 1,0 мм. Требуемое время прессования при 110°C составляет:

 Расстояние до FGL (1.0 + 2,5 + 2,5) мм = 6,0 мм
 В данном случае
 Время теплопередачи  6,0 мм x 1,1 минуты/мм = 6,6 мин
Время базовой настройки = 1,0 мин +
  Общее время прессования = 7,6 мин

Примечание : Скорость теплопередачи также зависит от породы дерева и влажности. Поэтому приведенная выше таблица является лишь общим указанием необходимого дополнительного времени.


*Отправьте запрос по этому продукту здесь или отправьте электронное письмо по адресу [email protected]

Удаление отвержденного карбамидоформальдегидного клея для устойчивого производства древесноволокнистых плит средней плотности: обзор | Любис

Абдулла З.А. и Парк Б.Д. 2009. Гидролитическая стабильность отвержденных УФ-смол, модифицированных добавками. Журнал прикладных наук о полимерах 114: 1011–1017.DOI: 10.1002/прил.30713

Антов П., Живков В., Савов В., Симеонова Р. и Яворов Н. 2020. Конструктивное применение экологически чистых композитов из переработанных древесных волокон, связанных лигносульфонатом магния. Прикладные науки (Швейцария) 10 (21): 1–12. DOI: 10.3390/app10217526

Антов П. и Савов В. 2019. Возможности производства экологически чистых древесноволокнистых плит средней плотности из вторичного волокна – обзор. 30-я Международная конференция по науке и технологии древесины, ICWST 2019 и 70-летие журнала Drvna industrija: Внедрение науки о древесине в деревообрабатывающем секторе, Труды (декабрь): 18–24.

Bajpai, P. 2014. Переработка вторичного волокна. Переработка и очистка рекуперированной бумаги (2006 г.): 181–197. DOI: 10.1016/B978-0-12-416998-2.00010-6

Бентьен, Дж. Т., Хелднер, С., и Олмейер, М. 2016. Исследование взаимосвязи между условиями разделения на волокна, размером волокна и свойствами древесноволокнистых плит средней плотности (МДФ). Европейский журнал древесины и изделий из дерева 75: 215–232. DOI: 10.1007/s00107-016-1094-2

Бютюн Ф.Ю., Майер А.К., Остендорф К., Gröne, O.E.Z., Krause, K.C., Schöpper, C., Mertens, O., Krause, A. и Mai, C. 2018. Извлечение волокон из древесноволокнистых плит для производства древесно-полимерных композитов. Международный журнал изделий из древесины 9 (2): 42–49. DOI: 10.1080/20426445.2018.1462965

Чиаварини М., Бигатто Р. и Конти Н. 1978. Синтез карбамидоформальдегидных смол: ЯМР-исследования механизмов реакции. Die Angewandte Makromolekulare Chemie 70 (1): 49–58. DOI: 10.1002/apmc.1978.050700105

Чуанг, И., and Gary, E. 1992. 13C CP/MAS ЯМР-исследование структурной зависимости мочевино-формальдегидных смол от молярных соотношений формальдегида и мочевины при различных концентрациях мочевины и значениях pH. Макромолекулы 25: 3204–3226.

Chuang, I., and Maciel, E. 1994. ЯМР-исследование стабильности компонентов карбамидоформальдегидной смолы по отношению к гидролитической обработке. Журнал прикладных наук о полимерах 52: 1637–1651.

Conner, AH 1996. Мочевиноформальдегидные адгезивные смолы. Энциклопедия полимерных материалов 11: 8496–8501.DOI: 10.5860/выбор.36-3664

Конрой А., Холливелл С. и Рейнольдс Т. 2006 г. Переработка композитных материалов в строительной отрасли. Композиты Часть A: Прикладная наука и производство 37 (8): 1216–1222. DOI: 10.1016/j.compositesa.2005.05. 031

Дазмири, М.К., Киамахаллех, М.В., Киамахаллех, М.В., Мансури, Х.Р., и Моазами, В. 2018. Выявление влияния переработанных отходов мочевины и формальдегида на физико-механические свойства МДФ. Европейский журнал древесины и изделий из дерева 77: 293–299.DOI: 10.1007/s00107-018-1375-z

Дик, А. 2013. Новая жизнь старой мебели. Pro Ligno 9 (1841–4737): 849–854.

Dunky, M. 1998. Мочевиноформальдегидные (UF) клейкие смолы для дерева. Международный журнал адгезии и клеев 18 (2): 95–107. DOI: 10.1016/S0143-7496(97)00054-7

Dutkiewicz, J. 1983. Гидролитическая деградация отвержденного карбамидоформальдегида. Журнал прикладных наук о полимерах 28 (11): 3313–3320.

Элиас Р. и Бартлетт К.2018. Брифинг: Замыкание цикла для древесноволокнистых плит средней плотности. Труды Института инженеров-строителей — Управление отходами и ресурсами 171 (2): 33–35. DOI: 10.1680/jwarm.17.00043

Европейская комиссия. 1997. Забота о нашем будущем. Действия для окружающей среды Европы. Бюро официальных публикаций Европейских сообществ, Люксембург, стр. 75–78.

ФАО. 2019. Ежегодный обзор рынка лесных товаров, 2018–2019 годы. ЕЭК ООН. DOI: 10.1017/CBO9781107415324.004

Гонсалвеш, К., Пайва, Н.Т., Ферра, Дж.М., Мартинс, Дж., Магальяйнс, Ф., Баррос-Тиммонс, А., и Карвалью, Л. 2018. Использование и характеристика аминосмол для производства древесных плит с акцентом на ДСП (ДСП) и древесноволокнистые плиты средней плотности (МДФ). Обзор. Holzforschung 72 (8): 653–671. DOI: 10.1515/hf-2017-0182

Гонсалвеш, К., Перейра, Дж., Пайва, Н., Ферра, Дж., Мартинс, Дж., Магальяйнс, Ф., Баррос-Тиммонс, А., и Карвалью, Л. 2019. Влияние процедуры синтеза на карбамидоформальдегидных смолах, полученных щелочно-кислотным способом.Исследования в области промышленной и инженерной химии 58 (14): 5665–5676. DOI: 10.1021/acs.iecr.8b06043

Grigsby, WJ, Carpenter, JEP, and Sargent, R. 2014. Исследование степени отверждения карбамидоформальдегидной смолы в древесноволокнистых плитах средней плотности: экстрагируемость смолы и эффекты волокна. Журнал химии и технологии древесины 34 (3): 225–238. DOI: 10.1080/02773813.2013.861850

Grigsby, WJ, Carpenter, JEP, Thumm, A., Sargent, R., and Hati, N. 2015. Лабильные экстрагируемые компоненты карбамидоформальдегидной смолы из древесноволокнистых плит средней плотности.Журнал лесных товаров 65 (1–2): 15–19. DOI: 10.13073/FPJ-D-14-00030

Grigsby, W.J., Thumm, A., and Kamke, F.A. 2005. Определение распределения и покрытия смолы в MDF путем окрашивания волокна. Наука о древесине и волокне 37 (2): 258–269.

Grigsby, WJ, and Thumm, A. 2012. Распределение и подвижность смолы и парафина при производстве древесноволокнистых плит средней плотности. Европейский журнал древесины и изделий из дерева 70 (1–3): 337–348. DOI: 10.1007/s00107-011-0560-0

Григсби, В.Дж., Тумм, А., и Карпентер, Дж. 2012. Основы размерной стабильности панели МДФ: анализ слоев МДФ высокой плотности. Журнал химии и технологии древесины 32 (2): 149–164. DOI: 10.1080/02773813.2011.624667

Грум, Л. , Чи-Леунг, С.О., Элдер, Т., и Песакрета, Т. 2005. Распределение и проникновение смолы на отдельные древесные волокна. в: Ежегодная конференция Appita 537–540.

Хамад, К., Касим, М., и Дери, Ф. 2013. Переработка отходов из полимерных материалов: обзор последних работ.Деградация и стабильность полимеров 98(12): 2801–2812. DOI: 10.1016/j.polymdegradstab.2013.09.025

Хонг, М.К., Лубис, М.А.Р., Парк, Б.Д., Сон, К.Х., и Ро, Дж. 2020. Влияние типа поверхностного ламината и содержания переработанного волокна на свойства трехслойной древесноволокнистой плиты средней плотности. Материаловедение и инженерия древесины 15 (3): 163–171. DOI: 10.1080/17480272.2018.1528479

Хван, К., Хсэ, К. и Шупе, Т.Ф. 2005. Влияние переработанного волокна на свойства панелей из древесноволокнистых плит.Журнал лесных товаров 55 (11): 1–5.

Ибрагим З., Азиз А.А., Рамли Р., Мохтар А. и Ли С. 2013. Влияние параметров рафинирования на свойства древесноволокнистых плит средней плотности (МДФ) из ствола масличной пальмы. Открытый журнал композитных материалов 3 (4): 127–131. DOI: 10.4236/ojcm.2013.34013

Jada, S.S. 1988. Структура карбамидоформальдегидных смол. Журнал прикладных наук о полимерах 35 (6): 1573–1592. DOI: 10.1002/прил.1988.070350614

Камке, Ф.А.и Ли, Дж.Н. 2007. Проникновение клея в древесину: обзор. Наука о древесине и волокне 39 (2): 205–220.

Харазипур, А., и Куэс, У. 2007 г. Переработка древесных композитов и изделий из массива дерева. в: Производство древесины, технология обработки древесины и биотехнологическое воздействие У. Кюес, изд. Universitätsverlag Göttingen 509–534. DOI: 10.17875/gup2007-262

Кибрик, Дж., Штайнхоф, О., Шерр, Г., Тиль, В.Р., и Хассе, Х. 2014. ЯМР-спектроскопическое исследование кинетики реакции синтеза мочевины и формальдегидной смолы в режиме онлайн.Исследования в области промышленной и инженерной химии 53: 12602–12613. DOI: 10.1021/ie5001746

Ким, М. Г. 1999. Исследование выбранных параметров синтеза типичных мочевино-формальдегидных смол типа клея для древесины с помощью 13 C-ЯМР-спектроскопии. I. Журнал науки о полимерах, Часть A: Химия полимеров 37 (7): 995–1007. DOI: 10.1002/(SICI)1099-0518(199

)37:7<995::AID-POLA14>3.0.CO;2-6

Ким, М. Г. 2000. Исследование выбранных параметров синтеза типичных мочевино-формальдегидных смол типа клея для древесины с помощью спектроскопии 13 C ЯМР.II. Журнал прикладных наук о полимерах 75: 1243–1254. DOI: 10.1002/(SICI)1097-4628(20000307)75:10<1243::AID-APP5>3.0.CO;2-F

Ким, М. Г. 2001. Исследование выбранных параметров синтеза типичных мочевино-формальдегидных смол типа клея для древесины с помощью 13 C ЯМР-спектроскопии. III. Журнал прикладных наук о полимерах 80: 2800–2814. DOI: 10.1002/(SICI)1097-4628(20000307)75:10<1243::AID-APP5>3.0.CO;2-F

Левендис Д., Пицци1 А. и Ферг Э. 1992. Корреляция прочности и эмиссии формальдегида с кристаллической/аморфной структурой UF-смол.Holzforschung 46 (3): 263–269. DOI: 10.1515/hfsg.1992.46.3.263

Локстон, К., Тумм, А., Григсби, В.Дж., Адамс, Т.А., и Эде, Р.М. 2003. Распределение смолы в древесноволокнистых плитах средней плотности. Количественная оценка распределения УФ-смолы на волокне и панелях МДФ, изготовленных методом выдувной и сухой обработки. Наука о древесине и волокне 35 (3): 370–380.

Любис, М.А.Р., Хидаят, В., Зайни, Л.Х., и Парк, Б.Д. 2020. Влияние гидролиза на удаление отвержденного карбамидоформальдегидного клея из отходов древесноволокнистых плит средней плотности.Журнал Сильва Лестари 8(1): 1–9. DOI: 10.23960/jsl181-9

Любис, М.А.Р., Хонг, М.К., Парк, Б.Д., и Ли, С.М. 2018а. Влияние содержания вторичного волокна на свойства древесноволокнистых плит средней плотности. Европейский журнал древесины и изделий из дерева 76 (5): 1515–1526. DOI: 10.1007/s00107-018-1326-8

Любис, М.А.Р., Хонг, М.К., и Парк, Б.Д. 2018б. Гидролитическое удаление отвержденных карбамидоформальдегидных смол в древесноволокнистых плитах средней плотности для вторичной переработки. Журнал химии и технологии древесины 38 (1): 1–14.DOI: 10.1080/02773813.2017.1316741

Любис, М.А.Р., и Парк, Б.Д. 2020а. Влияние начальных молярных соотношений на характеристики низкомолярных клеев на основе карбамидоформальдегидной смолы. Журнал корейской науки и техники по дереву 48 (2): 1–18. DOI: 10.5658/WOOD.2020.48.2.136

Любис, М.А.Р., и Парк, Б.Д. 2020б. Повышение эффективности адгезивов на основе карбамидно-формальдегидной смолы с низким молярным соотношением посредством модификации на месте с помощью интеркалированной наноглины. Журнал приверженности 1–20.DOI: 10.1080/00218464.2020.1753515

Любис, М.А.Р., и Парк, Б.Д. 2018. Анализ гидролизатов отвержденных и неотвержденных карбамидоформальдегидных (UF) смол с двумя молярными отношениями F/U. Holzforschung 72 (9): 759–768. DOI: 10.1515/hf-2018-0010

Ликидис, К., и Григориу, А. 2008. Гидротермальная переработка отходов и характеристики переработанных древесно-стружечных плит. Управление отходами 28(1): 57–63. DOI: 10.1016/j.wasman.2006.11.016

Мантанис, Г., Афанасиаду, Э., Накос, П., и Коутиньо, А. 2004. Новый процесс переработки отходов древесноволокнистых плит. в: Материалы XXXVIII Международного симпозиума по древесным композитам 119–122.

Mantanis, G.I., Athanassiadou, E.T., Barbu, M.C., и Wijnendaele, K. 2018. Клеевые системы, используемые в европейской промышленности по производству ДСП, МДФ и ОСП. Материаловедение и инженерия древесины 13 (2): 104–116. DOI: 10.1080/17480272.2017.1396622

Моеззипур, Б., Абдолхани, А., Дуст-Хосейни, К., Ахмад Рамазани, С.А. и Тармиан А. 2018. Практические свойства и эмиссия формальдегида древесноволокнистых плит средней плотности (МДФ), переработанных электрическим способом. Европейский журнал древесины и изделий из дерева 76: 1287–1294. DOI: 10.1007/s00107-018-1291-2

Моррис, Дж. 2017. Перерабатывать, закапывать или сжигать древесные отходы биомассы?: ответ LCA зависит от учета углерода, контроля выбросов, вытесненного топлива и стоимости воздействия. Журнал промышленной экологии 21 (4): 844–856. DOI: 10.1111/jiec.12469

Майерс, Г.E. 1984. Как молярное соотношение ультрадисперсной смолы влияет на эмиссию формальдегида и другие свойства: критический анализ литературы. Журнал лесных товаров 34 (5): 34–41.

Майерс, Г.Э. 1987. Гидролиз смолы и механизмы выделения формальдегида из склеенных деревянных изделий. Лаборатория лесных товаров 119–156.

Майерс, Г.Е., и Куцкий, Дж.А. 1990. Высвобождение формальдегида и поведение при отверждении карбамидоформальдегидных смол. Holzforschung 44 (2): 117–126. DOI: 10.1515/hfsg.1990.44.2.117

Нуриаван, А.и Парк Б.Д. 2016. Количественная оценка гидролитической деградации отвержденных адгезивов на основе карбамидоформальдегидной смолы с использованием конфокальной лазерной сканирующей микроскопии. Международный журнал адгезии и клеев 74 (1): 1–5. DOI: 10.1016/j.ijadhadh.2016.12.004

Нуриаван, А., Сингх, А.П., Занетти, М., Парк, Б.Д., и Каузин, В. 2017. Взгляд на развитие кристалличности в жидких карбамидоформальдегидных смолах. Международный журнал адгезии и клеев 72: 1–24. DOI: 10.1016/j.ijadhadh.2016.10.004

Ормондройд Г.А. и Стефановски Б. 2015. Древесноволокнистые плиты и их применение. Древесные композиты Elsevier Ltd. DOI: 10.1016/B978-1-78242-454-3.00005-6

Пэрис, Дж. Л., и Камке, Ф. А. 2015. Количественное проникновение в древесину — проникновение клея с помощью рентгеновской компьютерной томографии. Международный журнал адгезии и клеев 61: 71–80. DOI: 10.1016/j.ijadhadh.2015.05.006

Парк Б.Д., Канг Э.К. и Парк Дж.Ю. 2006. Влияние молярного соотношения формальдегида и мочевины на термическое отверждение карбамидоформальдегидной смолы и свойства древесностружечной плиты.Журнал прикладных наук о полимерах 101 (3): 1787–1792. DOI: 10.1002/приложение 23538

Парк, Б.Д., и Чон, Х. 2011a. Гидролитическая стабильность и кристалличность отвержденных адгезивов на основе карбамидоформальдегидной смолы с различным мольным соотношением формальдегид/мочевина. Международный журнал адгезии и клеев 31 (6): 524–529. DOI: 10.1016/j.ijadhadh.2011.05.001

Park, B.D., and Causin, V. 2013. Кристалличность и размер доменов отвержденных клеев на основе карбамидоформальдегидной смолы с различным соотношением молей формальдегид/мочевина. Европейский полимерный журнал 49(2): 532–537. DOI: 10.1016/j.eurpolymj.2012.10.029

Парк, Б.Д., и Чон, Х. 2011b. Влияние гидролитической деградации на морфологию отвержденных карбамидоформальдегидных смол с различным мольным соотношением формальдегид/карбамид. Журнал корейской науки и техники по дереву 39 (2): 179–186. DOI: 10.5658/WOOD.2011.39.2.179

Парк, Б.Д., и Ким, Дж. 2008. Динамический механический анализ клеев на основе карбамидоформальдегидной смолы с различным молярным соотношением формальдегида и мочевины.Журнал прикладной физики 108: 2045–2051. DOI: 10.1002/приложение 27595

Перес, М. 2016. Микробная деконтаминация древесноволокнистой плиты средней плотности, связанной карбамидоформальдегидной смолой. тезисы. Университет Святой Марии, стр. 91.

.

Пицци А. и Миттал К.Л. 2003. Справочник по клеевой технологии, второе издание. Тейлор и Фрэнсис Групп, ООО, Марсель Деккер, Инк.

Пицци, А., и Валенсуэла, Дж. 1994. Теория и практика приготовления УФ-клеев с низким уровнем эмиссии формальдегида. Holzforschung 48 (3): 254–261. DOI: 10.1515/hfsg.1994.48.3.254

Рингена О., Янзон Р., Пфизенмайер Г., Шульте М. и Ленен Р. 2006. Оценка гидролитической стойкости отвержденных клеев для древесины путем измерения выделения формальдегида и структурной стабильности. Holz als Roh — und Werkstoff 64 (4): 321–326. DOI: 10.1007/s00107-005-0087-3

Ривела, Б., Морейра, М.Т., и Фейжу, Г. 2007. Перечень жизненного цикла древесноволокнистых плит средней плотности. Международный журнал оценки жизненного цикла 12 (3): 143–150.DOI: 10.1007/s11367-006-0290-4

Ривер, Б.Х., Эбевеле, Р.О., и Майерс, Г.Е. 1994. Механизмы разрушения деревянных соединений, склеенных карбамидоформальдегидными клеями. Holz als Roh- und Werkstoff 52 (3): 179–184. DOI: 10.1007/BF02615219

Рофаэль, Э., Бен, С., Шнайдер, Т., и Круг, Д. 2016. Склеивание переработанных волокон мочевиноформальдегидными смолами. Международный журнал изделий из древесины 7 (1): 36–45. DOI: 10.1080/20426445.2015.1131918

Роффаэль Э. и Хюстер Х.G. 2012. Комплексные химические взаимодействия при термогидролитической деградации карбамидоформальдегидных смол (УФ-смол) при переработке УФ-склеенных плит. Европейский журнал древесины и изделий из дерева 70 (4): 401–405. DOI: 10.1007/s00107-011-0574-7

Шульте, М., и Фрювальд, А. 1996. Модуль сдвига, внутреннее сцепление и профиль плотности древесноволокнистых плит средней плотности (МДФ). Holz als Roh-und Werkstoff 54 (1): 49–55. DOI: 10.1007/s001070050132

Сингх А.П., Каусин В., Нуриаван А.и Парк Б.Д. 2014. Морфологические, химические и кристаллические особенности карбамидоформальдегидной смолы, отвержденной в контакте с древесиной. Европейский полимерный журнал 56: 185–193. DOI: 10.1016/j.eurpolymj.2014.04.014

Сингх, А.П., Нуриаван, А., Парк, Б.Д., и Ли, К.Х. 2015. Проникновение карбамидоформальдегидной смолы в стенки трахеид Pinus radiata по оценке TEM-EDXS. Holzforschung 69 (3): 7–10. DOI: 10.1515/hf-2014-0103

Смайт, Л.Э. 1951. Кинетические исследования карбамидоформальдегида. I. Вариации растворов мочевины. Журнал Американского химического общества 73 (6): 2735–2738. DOI: 10.1021/ja01150a089

Смайт, Л.Э. 1952. Кинетические исследования карбамидоформальдегида. II. Факторы, влияющие на начальную реакцию. Журнал Американского химического общества 74 (11): 2713–2715. DOI: 10.1021/ja01131a006

Штейнхоф, О., Кибрик, Э.Дж., Шерр, Г., и Хассе, Х. 2014. Количественное и качественное 1H, 13C и 15N ЯМР-спектроскопическое исследование синтеза мочевиноформальдегидной смолы.Магнитный резонанс в химии: MRC 52 (4): 138–62. DOI: 10.1002/mrc.4044

Сучсленд, О., и Вудсон, Г. Э. 1986. Практика производства древесноволокнистых плит в Соединенных Штатах. Общество лесных товаров.

Тахери Ф., Энаяти А.А., Пицци А., Лемонон Дж. и Лайеги М. 2016. Оценка содержания UF-смолы в плитах МДФ после горячего прессования по методу Кьельдаля. Европейский журнал древесины и изделий из дерева 74: 237–242. DOI: 10.1007/s00107-015-1003-0

ТАППИ.1997. Органический азот в бумаге и картоне. Т 418 см-97.

ТАППИ. 2001. Анализ формальдегида в водных растворах и свободного формальдегида в смолах. Т 600 см-01.

ТАППИ. 2002. Концентрация ионов водорода (рН) бумажных экстрактов (метод горячей экстракции). Т 435 ом-02

Ван Х., Ван Х.М., Барри А. и Шен Дж. 2014. Переработка древесных композитных панелей: характеристика переработанных материалов. Биоресурсы 9 (4): 7554–7565. DOI: 10.15376/биорес.9.4.7554-7565

Ван, Х., Цао, М., Ли, Т., Ян, Л., Дуань, З., Чжоу, X., и Ду, Г. 2018. Характеристика карбамидоформальдегидной смолы с низким молярным соотношением с 13C ЯМР и ESI-MS: негативное влияние добавленной мочевины на мочевиноформальдегидные полимеры. Полимеры 10(6): 602. DOI: 10.3390/polym10060602

Wibowo, E.S., Lubis, M.A.R., Park, B.D., Kim, J.S., and Causin, V. 2020. Преобразование кристаллических термореактивных карбамидоформальдегидных смол в аморфный полимер с использованием модифицированной наноглины.Журнал промышленной и инженерной химии 87: 78–89.

Вам может понравится

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.