Какую температуру выдерживает стеклоткань: Температура стеклопластиков — Справочник химика 21

Содержание

Температура стеклопластиков — Справочник химика 21

    По свойствам при комнатной температуре стеклопластики на основе полиимидов несколько уступают стеклопластикам на основе эпоксидных фенольных смол или ненасыщенных сложных полиэфиров. Предел прочности при статическом изгибе составляет примерно 4200 кгс/см» , а относительное удлинение при разрыве — 2%. [c.175]

    Специфические свойства кремний-органических смол позволяют использовать их для изготовления деталей, работающих как при очень низкой (—60°С), так и при высокой температуре. Стеклопластики на основе кремний-органических смол вьщерживают длительное нагревание при температуре 260° С и кратковременное нагревание до температуры около 540° С. Предел прочности на разрыв таких стеклотекстолитов при 260° С сохраняется равным 2100 кГ/см (у исходного материала — 2450 кГ/см ). Предел прочности на разрыв стеклотекстолита на основе полиэфирных смол достигает величины 4200 кГ/см при удельном весе 1,7.

[c.54]


    Связующее УП-25А (ВТУ 2-412—70). Предназначено для изготовления стеклопластиков контактным формованием при комнатной температуре. Стеклопластики на основе связующего УП-25А обладают повышенной водостойкостью (потеря прочности после кипячения в воде в течение суток не превышает 15%). [c.247]

    Стеклопластики имеют низкую теплопроводность, и изделия из них, как правило, не требуют дополнительной теплоизоляции. При пониженных температурах стеклопластики не становятся хрупкими, как это зачастую происходит с термопластами. [c.18]

    Цвет стеклопластика можно изменять пигментацией смолы. Независимо от эрозии материала (при воздействии ультрафиолетовой радиации и т. д.) цвет остается неизменным. Это свойство позволяет поддерживать постоянную температуру стеклопластика. [c.156]

    На рис. 158 показано влияние высоких температур на прочность при изгибе некоторых металлов и стеклопластиков, изученное в работе Ж. Дю-фо [84]. Из рисунка видно, что стеклопластики на основе фенольных и кремнийорганических смол обнаруживают лучшую теплостойкость (при температурах около 400° С), чем легкие сплавы. Рабочая температура стеклопластиков на обычных ненасыщенных полиэфирных смолах не превышает 90—100° С. 

[c.302]

    Высокое сопротивление воздействию отрицательных температур стеклопластиков имеет существенное значение для ряда отраслей новой техники, так как применение жидкого кислорода, водорода и других веществ требует применения материалов, сохраняющих прочность при —250° С. В работе [34] показано, что стеклопластики могут успешно применяться для изоляции при температуре —240° С. [c.305]

    Неметаллические материалы. При изготовлении химических аппаратов для целого ряда активных коррозионных сред наиболее целесообразно применять неметаллические материалы пластические массы (фаолит, винипласт, полистирол), стеклопластик керамику, фарфор, природные кислотоупоры (андезит и гранит).

Указанные материалы широко применяют в качестве самостоятельных конструкционных материалов для соответствующих сред, температур и давлений. [c.66]

    Для уплотнения сальников машин и аппаратов применяют различные набивочные материалы. Уплотнение фланцевых соединений трубопроводов, арматуры, аппаратов и машин достигается с помощью прокладок. Прокладочный и набивочный материалы (медь, алюминий, свинец, бронза, сухой асбест, паронит, фибра, резина и др.) подбирают в зависимости от температуры, давления и рабочей среды. В последнее время для уплотнения широко применяют пластмассы и стеклопластики. 

[c.94]

    В нефтезаводском оборудовании применяют также ряд неметаллических материалов стеклопластики, фторопласты, винипласт, резину, химически стойкий текстолит, фаолит, графитовую композицию АТМ-1, бетонные футеровки и др. Винипласт используют в качестве защитного и конструкционного материала до температуры 60° С. Он стоек почти во всех кислотах [41, хорошо сваривается горячим воздухом. Из винипласта изготовляют листы, трубы, арматуру. Стеклопластики используют для лопастей вентиляторов и диффузоров аппаратов воздушного охлаждения и градирен. Из фторопласта-4 изготовляют проходные и подвесные изоляторы для электродегидраторов и электроразделителей. 

[c.26]


    Большое распространение получили клеевые составы с эпоксидными смолами, применяющиеся для склеивания металлов и стеклопластиков. Они дают наиболее прочные швы из всех известных склеивающих материалов в пределах рабочих температур до 100°С, при повышении температуры прочность склеивания снижается. [c.326]

    Теплостойкие фенольные стеклопластики выдерживают температуру 3870° С в течение 45 сек., 1650° С в течение 5 мин. и 316° С неопределенно долгое время [159]. [c.350]

    Новым направлением является создание материалов, упрочненных дисперсными частичками или волокнами другого материала. Примером может служить стеклопластик, предел прочности которого доходит до 140 кг/мм некоторые пластики способны выдерживать рабочие температуры до 450° С. Большие работы проводятся в области керамических материалов, боридов, нитридов, карбидов, которые наряду с высокой прочностью имеют малый вес, высокую жесткость, хорошую [c.227]

    Проведены исследования по изготовлению насосов из стеклопластика АГ-4В и изучены все типы насосов, применяемых на разных химических комбинатах для перекачивания агрессивных сред. За основу взяли центробежный горизонтальный одноступенчатый насос консольного типа КПЗ-6/30 производительностью 30 м ч при напоре 24 м и частоте вращения электродвигателя 1460 об/мин. Производственные испытания насосов в целом и их деталей в различных средах (например, в 25—68%-ной серной кислоте при температуре от 30 до 80 °С и давлении 0,3 МПа в течение 900—1944 ч в 25—31%-ной соляной кислоте при 25— 35°С и 0,2—0,25 МПа в течение 2600—3500 ч) показали хорошие результаты.

[c.39]

    Большинство пластмасс при низких температурах обладает большой прочностью, и их использование в криогенной технике вполне возможно при условии устранения резких колебаний температуры. Ударные нагрузки при низких температурах пластмассы обычно воспринимают лучше, чем стекло. Пластмассы имеют более низкий по сравнению с металлами и их сплавами удельный вес, а их прочность иногда значительно превышает прочность металлических материалов. Так, например, стеклопластики по прочности приближаются к стали.  

[c.153]

    Стеклопластики остаются высокопрочными материалом при охлаждении до очень низких температур. С понижением температуры для большинства пластмасс равномерно возрастают прочность и твердость и равно- [c.153]

    Пластмассы обладают хорошими электроизоляционными свойствами.и имеют низкую теплопроводность. Так, стеклопластики благодаря малой теплопроводности выдерживают кратковременное воздействие температуры до 1000 °С с небольшим разрушением поверхностных слоев [119]. Таким образом, следует ожидать высокую устойчивость их к воспламенению в кислороде. [c.155]

    Механические свойства пластмасс с наполнителем в значительной степени зависят от свойств и количества наполнителя. Для некоторых из них (текстолит, стеклопластики) особенно важна ориентация волокон или ело-ев бумаги (ткани), составляющих наполнитель. Но даже и при неблагоприятном направлении разрушающих нагрузок пластмассы с наполнителями обнаруживают высокую прочность в условиях криогенных температур. 

[c.155]

    Фторопластовые трубы, помимо высоких антикоррозионных и диэлектрических свойств, обладают также стойкостью к низким и высоким температурам (область применения от —100 до — -250°С) и высокой (по сравнению с другими неметаллическими трубами) прочностью. Еще большей прочностью обладают трубы из стеклопластиков (стекловолокно, пропитанное связующими смолами). Они отличаются высокой коррозионной стойкостью и небольшой массой, но газопроницаемы, что ограничивает их применение.

[c.310]

    При планировании работы с полимерными материалами нельзя упускать из виду, что многие из них могут обладать физиологической активностью, оказывая вредное влияние на здоровье человека. Это наблюдается, в частности, в тех случаях, когда применяется технология производства материала (пластмасс, стеклопластиков, труб, покрытий и др.), не обеспечивающая полного связывания исходных мономеров, инициаторов или катализаторов, которые в последуюш,ем начинают выделяться из материала, в особенности при повышении температуры. [c.234]

    В зависимости от взятого связующего стеклопластики могут перерабатываться в изделия при обычной температуре без давления, или при небольшом давлении. Наибольшее значение приобретают стеклопластики, которые могут перерабатываться в изделия методом так называемого контактного формования с постепенным нанесением слоев связующего на каркас из армирующего материала. 

[c.400]

    Ненасыщенные полиэфирные смолы приобрели большое значение для получения особо прочных синтетических материалов, так называемых стеклопластиков. Для их получения стеклянное волокно пропитывают смесью жидкого полиэфира, стирола (или другого винильного мономера) и инициатора полимеризации, помещают в форму, соответствующую конфигурации изделия, и нагревают до температуры около 100 °С. При нагревании происходит сополимеризация ненасыщенного полиэфира и стирола, так называемое отверждение полимера. Полученные материалы не уступают по прочности стали и значительно превосходят ее по легкости. [c.476]


    Стоек в различных кинематических условиях. Стали, алюминиевые и титановые сплавы, работающие при температуре от -60 до +250 С. Металлы между собой и со стеклопластиками в узлах несилового назначения. [c.380]

    Известно, что дополнительная термическая обработка отпрессованных стеклопластиков улучшает их физико-механические и антикоррозионные свойства. Представлялось интересным установить оптимальные уоловия термической обработки указанных изделий. Стеклопластики обрабатывали при температурах от 100 до 200°С с интервалом в 20°С и времени выдержки образцов в термошкафу от I до 10 час. Установлено, что для рассматриваемого материала оптимальным является следующий режим дополнительной термической обработки образцов температура — 140°С, времн выдержки — 6 0. [c.77]

    Коррозионностойкие армированные пластики занимают ведущее положение как конструкционные химически стойкие материалы. Они работают в самом материалоемком интервале эксплуатационных условий от криогенных температур до 150 °С, от глубокого вакуума до давления 20 МПа, в широком диапазоне жидких и газовых агрессивных сред. В качестве связующих коррозионностойких стеклопластиков используют ненасыщенные полиэфирные, эпоксидные, фенольные и фурановые смолы. Для обеспечения длительной работоспособности в условиях воздействия агрессивных сред наибольшее применение получила многослойная структура. Она включает в себя  [c.97]

    Наибольшее применение находят стеклопластики на основе ненасыщенных полиэфирмалеинатных смол ПН-15, ПН-16 и на основе композиции смол ПН-10 и ПН-69, Максимально допустимая температура эксплуатации полиэфирных стеклопластиков в агрессивных средах приведена в табл. 6.3. Для плавиковой кислоты и фторидов аммония армирование первого футеровочного слоя выполняют из нетканого материала на основе лавсановых или пропиленовых волокон. Химическая стойкость бипластмасс определяется свойствами термопласта (см. 6.3), [c.99]

    Влияние продолл ительности действия постоянной нагрузки на прочность стеклопластиков при постоянной температуре оценивают по формуле [c.199]

    Типичные временные зависимости прочности приведены на рис. 35. Видно, что повышение температуры приводит к снижению прочностных характеристик стеклопластика и при кратковременном, и при длительном действии нагрузки. Предельной температу- [c.199]

    Полипропилен имеет низкую адгезию к металлу. Крепление полипропилена, армированного стеклотканью, к стенкам аппаратов производится с помощью эпоксидного клея, а швы провариваются. Так как тепловое расширение пластмасс выше, чем стали, пластмассовая футеровка после нескольких температурных циклов вспучивается и разрывается. В пластмассовых воздуховодах (из винипласта, полипропилена) под действием агрессивной среды разрушаются места сварки стыков. При ремонте швы защищаются двумя слоями стеклоткани, укладываемой с промазкой эпоксидной смолой. Фторопласт для защиты рабочих поверхностей оборудования от налипания продуктов наносится методом напыления в электростатическом поле. Клейка стеклопластика осуществляется смолой ПН-1, смешанной с отходами сте-кхожгута. Например, приклейка к трубе кольца под накидной фланец осуществляется следующим образом. Труба ставится торцом на гладкую поверхность, покрытую целлофаном. Кольцо устанавливается на этой же поверхности соосно с трубой. В зазор между трубой и кольцом заливается смола. Через 1,5—2,0 ч борт готов и не требует механической обработки. Пластмассовые (чаще всего фторопластовые) манжеты изготавливаются в пресс-форме. Пластмассовые детали машин и аппаратов при сборке (монтаже) иногда ломаются. Для исключения поломок детали целесообразно нагревать в горячей воде с температурой 90 °С. После нагрева детали становятся эластичными и легко монтируются. [c.179]

    Фирма Hooker Со. применяет трубопроводы из стеклопластиков для транспортировки горячих насыщенных рассолов калия и натрия, применяемых для электролиза, горячего бензола, а также в вентиляционных системах для удаления паров НС1 и СЬ, имеющих температуру до 80° С. [c.227]

    Те.мпература и время прессования определяются кинетикой отверждения связующих и являются взаимозавиеящими факторами. Значения темперагуры и времени прессования выбирают с таки.м расчето.м, чтобы обеспечить заданные физико-механические свойства стеклопластиков. Известная зависимость. между степенью отверждения и физико-механическими свойства.ми связующего и стеклопластика позволяет при выборе оптимальных значений этих параметров руководствоваться зависуьмостью степени отверждения от температуры и вре.мени отверждения. Скорость нагрева также влияет на прочность изделий. При большой скорости нафева в изделии наблюдается значительное запаздывание нагрева средних слоев, что ведет к неодновременности отверждения и появлению внутренних напряжений.[c.222]

    В последние годы для изготовления пластин кольцевых и дисковых клапанов применяют стеклопластики, текстолит и нейлон, причем толщину пластин выбирают приблизительно вдвое большей, чем из стали. Пластины из этих материалов легче, менее подвержены разрушениям при ударах, удовлетворительно работают при газах, запыленных или выделяющих смолистые осадки, коррозиоустойчивы, но не пригодны при температурах, превышающих 120° С. [c.357]

    В углепластиках, предназначенных для длительной работы при температурах до 250 С, используют фенольные, до 300 С — кремнийорганические и до 330 С — полиимидные связующие. Разрабатываются связующие с рабочими температурами до 420 С. Еще более выраженным, чем у стеклопластиков, недостатком углепластиков является низкая прочность при межслоевом сдвиге. Это связано со слабой адгезией полимеров к углеродным волокнам. Чтобы гювысить адгезию, используют несколько способов травление поверхности волокон окислителями (например, азотной кислотой), выжигание замаслива-теля, аппретирование — предварительное покрытие волокон тонким слоем смачивающего их мономера вискеризацию — выращивание усов (ворса) на углеродных волокнах. Углепластики, в которых кроме ориентированных непрерывных волокон в качестве наполнителя используются усы, называют вискеризованными или ворсеризованными. [c.84]

    Весьма распространены эпоксидные клеевые состащ . Особенно для склеивания металлов и стеклопластиков. В зависимости от выбора отвердителя склеивание можно проводить при обычной температуре (отвердитель полиамины) или при нагревании (отвердитель ангидриды кислот или ди-циандиамин). Эпоксидная клеевая пленка обеспечивает наиболее высокую прочность склеивания по сравнению со всеми известными в настоящее время клеевыми составами. Однако существенным недостатком пленки является заметное снижение прочности склеивания при температуре выше 100°. Создание термостойких эпоксидных смол позволит повысить качество и эпоксидных клеевых материалов. [c.741]

    Большинство термопластов имеет теплостойкость 60—80° С. Наиболее теплостойкими являются стеклопластики на кремнийорганпческой и фурфурольно-ацетоновой смолах и фторопласт-4. Их теплостойкость достигает 250—300° С. Следует указать, что из-за низкой теплопроводности, пластические массы допускают кратковременно значительный перегрев и могут некоторое время работать при температурах значительно более высоких, чем их теплостойкость по Мартенсу или Вика. [c.275]

    Институтом Теплопроект совместно с Владимирским научно-исследовательским институтом синтетических смол (ВНИИСС) разработана монолитная литая теплоизоляция из пенофенольного мате риала ФРП-1, обладающего теплостойкостью в диапазоне температур 100—Л50°С [53]. Изоляция выполняется путем заливки раствора в установленные на трубах несъемные формы-оболочки, изготавливаемые из стеклопластика. Вспенивание и твердение раствора в формах продолжается около 10 мин. Пенофенольный материал прочно сцепляется с поверхностью трубы и в сочетании с наружной гидроизоляцией предохраняет ее от коррозии. [c.63]

    От 60 °С до максимальных рабочих температур данного вещества. Прирост массы 0,95%. Стойкость снижается прн повышенни концентрации кислоты. В вв-висимости от вида наполнителя. Стеклопластики нестойкие. [c.293]

    Смолы эпоксидно-диановые неотвержденные ГОСТ 10587— 84 применяют для приготовления компаундов, клеев, изоляционных и защитных покрытий, стеклопластиков, полимерза-мазок. Смолы бывают марок ЭД-22, ЭД-20, ЭД-16, ЭД-14, ЗД-10, ЭД-8. В антикоррозионной защите наиболее широко используются ЭД-20 и ЭД-16. Технические требования такие доля по массе, проц., эпоксидных групп для ЭД-20 — 19,9…22,0, для ЭД-16—16,0…18,0 время желатинизации с отвердителем (малеиновый ангидрид) при 100 °С, ч, не менее — для ЭД-20 — 4, для ЭД-16 — 3 плотность— 1165…1155 кг/м . Упаковывают смолы в оцинкованные, луженые или алюминиевые фляги или барабаны вместимостью по 50 л хранят в плотно закрытой таре, в складах с температурой не менее +30 °С, защищая от попадания прямых солнечных лучей. Гарантийный срок хранения смол — год со дня изготовления. Смолы ЭД отверждаются отвердителями различного типа.[c.18]

    Газоходы, воздуховоды и трубопроводы. Газоходы больших диаметров, изготоавливаемые из углеродистых сталей, защищают гуммированием или полиизобутиленом с бронирующим слоем футеровки — из керамических плиток прямых или лекальных. При транспортировании сухих газов с температурой до 70 °С можно применять лакокрасочные покрытия ПХВ или эпоксидные. материалы с армированием стеклотканями, хлориновой или углеграфитовой тканью, с футеровкой 7з в нижней части штучными материалами. На ряде заводов химволокна хорошо зарекомендовали себя газоходы из бипластмасс (винипласт— стеклопластик на эпоксидных смолах). [c.100]

    Расчет конструкций из стеклопластиков ведется на основе данных для конкретного вида стеклопластика с применением основных положений нелинейной механики полимеров. Конструкция емкости из химически стойкого полиэфирного стеклопластика приведена на рис. 36. Наиболее распространены стеклопластиковые трубы, предназначенные для транспортировки серной кислоты (концентрации до 60%, температура до 80°С), фосфорной кислоты (концентрация до 65 %, температура до 95 °С), хлорсодержащего раствора хлорида натрия (температура до 85 °С), гипохлоратов натрия и калия (тем-ТАБЛИЦА 13. 19. АНИЗОТРОПИЯ СВОЙСТВ СТЕКЛОПЛАСТИКОВ [c.200]


Cлоистые стеклопластики

Категория: Плотничкие работы


Cлоистые стеклопластики

Свойства стеклопластиков

Для получения стеклопластиков стеклянные волокна пропитывают смолой. Стеклянные волокна применяют в виде жгута (штапельные волокна, идущие в одном направлении, иногда предварительно напряженные), ткани (волокна в двух перпендикулярных направлениях, причем в каждом направлении их число различно) и, наконец, в виде холста (с произвольной ориентацией волокон).

Для пропитки используют полиэфирные, мочевиномеламиноформальдегидные и эпоксидные смолы, последние, правда, значительно дороже, но воспринимают намного большее количество наполнителя, обладают иными электрическими свойствами и т. д.

Прочность обычного стеклопластика при растяжении приближается к прочности стали — нагрузку воспринимают стеклянные волокна. Напряжения сжатия воспринимает смола, обладающая относительно высокой прочностью — около 30 % прочности стали. Показатели продольного сжатия, динамической нагрузки и стойкости такой конструкции ниже, поэтому, применяя стеклопластик как конструкционный материал, следует учитывать его свойства.

Для повышения прочности при растяжении стремятся применить максимум стеклянных волокон и минимум смолы; однако каждое волокно должно быть покрыто смолой, непропитанных мест быть не должно. Воздушные пузырьки снижают прочность материала. В связи с этим прочность стеклопластика, полученного под высоким давлением, гораздо выше, чем прочность материала, изготовленного без давления. В обычных условиях можно добиться объемного содержания стеклянных волокон до 50 %. Плотность стекловолокна равна 2,54 т/м3, смолы — 1,27 т/м3, т. е. при отношении 50 : 50 плотность стеклопластика равна 1,91 т/м3. Поскольку плотность стали равна 7,85 т/м3, стеклопластик той же массы выдержит нагрузку в 4 раза выше, чем сталь.

Стеклопластик обеспечивает герметичность, не корродирует, обладает маслостоикостью, стойкостью против воздействия большинства кислот, щелочей и растворителей. Этот материал удобен для формирования криволинейных поверхностей, а поэтому из него делают изделия, предназначенные для эксплуатации в воде, даже, в морской (от байдарок до небольших яхт, буи, садки). Из него делают кровельные детали (прозрачные). Поскольку его можно обрабатывать на простых станках (в сравнении с прессами для штамповки листовой стали), из стеклопластика изготовляют кузова транспортных средств, выпускаемых небольшими сериями (спортивных автомобилей, трамваев, локомотивов, опытных образцов). Пригоден стеклопластик и для корпусов электрошкафов, антенн, для печатных плат (благодаря изоляционным свойствам). Высокая прочность при малой плотности делает его пригодным для изготовления лыж, удочек, шлемов (для мотоциклистов).

Для любителей представляет интерес использование стеклопластика для ремонта и доработок изделий.

Стеклопластик обладает высокой стойкостью к атмосферным воздействиям, однако речь все же идет об органическом материале, изменяющемся под действием этих факторов. Кроме того, смола нередко начинает выделяться» как, например, на асфальте. Зола, смог, механические’ воздействия также вызывают повреждения стеклопластика, в связи с чем необходимо периодически (каждые 4—10 лет) восстанавливать наружную поверхность изделий из него.

Еще несколько слов о смоле. Она относится к материалам, в ходе полимеризации (образования цепи молекул) которых образуется новая структура. Полиэфир состоит из трех компонентов: смолы (густоватой бесцветной маслянистой жидкости), катализатора (менее густой жидкости, с запахом) и ускорителя (промотора) — обычно нафтената кобальта (темно-фиолетовая жидкость). Катализатор и ускоритель смешивать нельзя — даже небольшое количество смеси приведет к взрыву. Чтобы процесс полимеризации начался, смесь необходимо нагреть до температуры, при которой оба компонента начнут действовать. Для полного отверждения смолы в изделии ее температура должна быть выше точки инициирования и поддерживаться в течение определенного времени — при охлаждении процесс полимеризации прекращается. Об этом следует хорошо помнить в холодную погоду, особенно при изготовлении тонкостенных изделий. На те места, которые быстрее охлаждаются, следует внести больше ускорителя или же подвести теплоту, не забывая об опасности возгорания.

Для наслаивания можно также использовать эпоксидные смолы, которые наносят так же, как полиэфиры. Охлаждение смолы не связано с опасностью быстрого самопроизвольного отверждения.

Технология наслаивания

После того как продумана конфигурация изделия и готова форма, следует выбрать сепаратор — прослойку между формой и изделием, обеспечивающую извлечение готового изделия из формы.

В промышленности применяют специальные сепараторы, непрерывно появляются новые, более эффективные их виды. Сепаратор не должен приклеиваться к изделию, нарушать его поверхность, он должен обеспечивать гладкую поверхность и т. п.

В домашних условиях для плоских деталей в качестве сепаратора применяют стекло, небольшие детали делают вообще без сепаратора — изделие отделяется после усадки. Для поверхностей небольшой кривизны, главным образом выпуклых, достаточного целлофана (желательно, красного цвета, чтобы видеть места контакта). Целлофан смачивают в воде, натягивают, выравнивают и закрепляют по краям кнопками. С вогнутыми формами сложнее: целлофан наклеивают по частям, в местах соединения его следует тщательно обрезать. Формование с целлофаном всегда отражается на изделии — нужна дополнительная зачистка. Натяжение целлофана на форме не должно быть чрезмерным, чтобы он после высыхания (усадки) не отделился. Для поверхностей большой кривизны в качестве сепаратора используют, например, расплавленный парафин, порошкообразный воск и т. п., создавая сплошную жирную прослойку.

Небольшие поверхности можно разделять алюминиевой фольгой с обязательным тщательным разглаживанием во избежание попадания смолы в морщины. Для слоистых поверхностей используют промышленные сепараторы, например, поливиниловый спирт.

Способ приготовления жидкого сепаратора. В 1 л денатурированного спирта при 20 °С тщательно размешивают 320 г порошкообразного поливинилового спирта. В большом сосуде нагревают до 90 °С 3,5 л воды. Снимают сосуд с огня и очень осторожно, постоянно перемешивая, в горячую воду доливают приготовленный ранее раствор. Затем добавляют еще 1 л денатурированного спирта, вносят 40 г любого стирального порошка и тщательно размешивают. Раствор наносят на форму щеткой. С готового изделия этот сепаратор смывают теплой водой.

Прежде чем приступать к наслоению, в чашку насыпают опилки и стиральный порошок, увлажняют и размешивают. Если в процессе работы на руках начинает отверждаться смола, ее стирают этой смесью. Нельзя смывать смолу ацетоном, так как на руках образуется тонкая -пленка, причем даже там, где смолы не было. В рукавицах обычно работать не удается.

После этого готовят стеклянную ткань или холст: ткань целесообразнее использовать для ровных участков, холст — для изгибов. Тонкую ткань (масса до 150 г/м2) используют для тонких изделий, которые должны обладать высокой прочностью. Для вогнутых поверхностей такая ткань неудобна, так как возникают воздушные пузырьки. Легче всего работать с тканью массой 250 г/м2. Более толстые ткани (500—600 г/м2) используют для крупных деталей, однако они часто вздуваются. Вначале на сухую форму накладывают ткань и мягким карандашом или углем очерчивают контуры. В сосуд вместимостью 4 л наливают слоем около 1 см бензол, а затем весь сосуд заполняют пенополистиролом, который мгновенно растворяется. Кистью, смоченной в этом растворе, обводят контур, нанося линию шириной около 2 см. После высыхания бензола стеклоткань обрезают ножницами по этой линии. При такой обработке она не будет «сыпаться». Отдельные куски ткани нумеруют и закатывают в рулон бумаги.

Приготавливают весы, полиэфир, катализатор и ускоритель, несколько чистых жестянок или стаканов, кисть и шпатели, ацетон (для промывки кисти). Необходимо приспособление для перемешивания смеси: в патроне-электродрели закрепляют стальной стержень соответствующего диаметра длиной 40 см, на конце которого

Рис. 1. Лопасть мешалки с хвостовиком для крепления в патроне дрели

приварена лопасть из листовой стали толщиной 2 мм. Этим приспособлением (рис. 1) надежно перемешивают катализатор и смолу. Их необходимое количество целесообразно приготовить заранее (за несколько дней)с целью совершенного осмотического перемешивания. Следует помнить, что некоторые специальные смолы, особенно импортные, уже содержат ускоритель, а инициируются катализатором.

Рассмотрим обычный для домашнего применения способ — наслоение без давления на вогнутую или выпуклую форму.

Итак, берут приготовленную точно в соответствии с инструкцией по применению смесь смолы с катализатором, используя ее с большой осторожностью. В небольшой сосуд (вместимостью 1 л) наливают смесь и, согласно инструкции, пипеткой вводят немножко фиолетового ускорителя. При этом нужно учитывать температуру формы и окружающей среды: если холодно, ускорителя добавляют больше, если тепло — меньше; в противном случае можно не успеть наложить смесь, и она отвердеет. Если же ускорителя мало, смола останется холодной, не отвердеет и не удастся достичь заданной прочности. Тогда следует сохранить хотя бы то, что можно: нанести на поверхность слой ускорителя, нагреть и т. д. Иногда материал отвердеет через год, иногда не отвердеет вообще.

Следовательно, начинать надо с небольшого количества смеси.

Чистота — важнейшее требование. Каждый раз необходимо пользоваться новой чистой посудой, поскольку даже небольшое количество смолы с катализатором из предыдущей порции намного, ускорит инициацию новой порции и ее не удастся использовать. Ни в коем случае нельзя занести даже каплю смолы с ускорителем в сосуд с чистой смолой или смесью с катализатором. В обоих случаях рано или поздно смола в сосуде отвердеет. Нельзя, разумеется, переносить мешалку куда-либо, тщательно ее не очистив.

Начало операции формования зависит от требований, предъявляемых к поверхности изделия. Если поверхность будет подвергаться обработке или будут присоединяться другие детали, достаточно тонкого слоя смолы на лицевой стороне изделия: на очищенную поверхность сепаратора, начиная с края, накладывают первый слой стеклоткани, инициируют ускорителем смолу, наливают смесь на ткань, растирая ее шпателем или кистью равномерно по всей поверхности. Пропитанная смолой стеклоткань становится прозрачной. Шпателем, кистью или кончиками пальцев равномерно обрабатывают всю поверхность, не оставляя нигде непропитанных мест или воздушных пузырьков под тканью. Пузырьки, особенно в других слоях, можно вскрыть, например лезвием, а их кромки покрыть смолой. Куски стеклоткани накладывают, начиная с одного края, последовательно покрывая всю поверхность, при этом ткань натягивают от центра к краям, избегая морщин. Если это не удается, морщины прорезают ножницами, а кромки разрывают. Для следующего слоя можно нарезать сухую ткань. При накладке стеклоткани ее края должны выступать на 3—6 см.

Следующий слой укладывают сразу же, пока смола не начала нагреваться. В противном случае необходимо подождать, пока она немного остынет, иначе химическая реакция начнется прежде, чем удастся устранить пузырьки и хорошо разгладить ткань. Работать следует быстро, чтобы смола начала отвердевать сразу же после нанесения всех слоев и окончательного выравнивания и обтяжки поверхности целлофаном. При укладке стеклоткани в последующих слоях места стыковки необходимо чередовать. Для последующих слоев потребуется меньше смолы, так как верхний слой частично насыщается снизу. Если новый слой нанести с перерывом, поверхность окажется неровной, с наплывами. Перед отверждением новый слой стеклоткани вдавливается в неровности; после отверждения необходимо наложить более толстый слой смолы только для выравнивания наплывов и создания следующей целостной пленки из новой стеклоткани. Если края ткани приподнимаются, их следует обрезать ножом или ножовкой и разровнять или же укрыть поврежденное место холстом или штапелем, чтобы следующий слой мог лечь на ровную поверхность. Такой расход смолы приводит к увеличению массы изделия и снижению его прочности.

Желательно работать с двумя формами — нижней и верхней (матрицей и пуансоном), чтобы избыточная смола своевременно выдавливалась, а воздух не подсасывался (это происходит при ручном наслаивании, когда ткань отпружинивает от нижнего слоя). Однако две формы можно себе позволить только в редких случаях. С ровными и искривленными в одном направлении поверхностями (гофрами) работать проще.

Для лучшего понимания технологии целесообразно изложить процесс промышленного производства волнистого стеклопластика, в котором применяют стальную матрицу, т. е. плиту с образцом волнистой детали снизу, и пуансон в виде стальных труб, наружный радиус которых равен внутреннему радиусу гофров.

Рис. 2. Фазы 1—3 получения волнистых кровельных материалов из стеклопластика

На плоский рабочий стол вначале кладут целлофановую ленту — сепаратор, разматывают нарезанную ткань, наливают и растирают смолу шпателем шириной 30 см равномерно по всей поверхности, сразу же после этого накладывают второй слой стеклоткани, наливают смолу, вновь растирают шпателем, укладывают верхний слой целлофана, сухим шпателем разглаживают его и удаляют воздушные пузырьки. Затем все набранные слои сдвигают со стола на подготовленную стальную матрицу. Ткань шириной 1 м, уложенную на волнистую матрицу, последовательно нагружают трубами от центра к краям (рис. 2). Необходимо следить за тем, чтобы не возникали наклонные морщины — их выравнивают, подтягивая свободный край целлофана. Стальные матрицы нагревают паром, что значительно ускоряет отверждение. После завершения основной части полимеризации стальные трубы снимают, а кромки изделия отрезают по стальной матрице. Целлофан оставляют как защитную упаковку для погрузочно-разгрузочных и транспортных операций.

При надлежащем технологическом процессе не приходится касаться смолы ни рукой, ни кистью. Нужно подумать, как с помощью простейшего приспособления добиться обжатия всей верхней поверхности стеклопластика. Если в рассмотренном примере вместо свободных труб была бы применена иная форма, возникли бы сложности с исправлением местных дефектов по толщине смолы. Приспособление оказалось бы очень дорогим, возникали бы трудности укладки проклеенных слоев между матрицей и пуансоном. Целлофан обеспечивает получение стеклообразной поверхности без дополнительной оснастки, его можно применять для любых поверхностей большой площади.

Усадка слоистых пластиков — фактор, который необходимо всегда учитывать. Ее значение лежит в пределах 1—15 % в зависимости от температуры наслоения, вида смолы, наполнителей, формы изделия. Устранить усадку нельзя, можно лишь регулировать в определенном интервале температуру — чем выше температура отверждения, тем больше усадка. У плоских и вогнутых форм большой площади и объема усадка способствует извлечению изделий. В больших выпуклых формах, наоборот, изделие напрессовывается, а поэтому форма должна быть разъемной, надувной и т. п. (рис. 3).

Стеклянные волокна применяют обычно в виде ткани или холста. Штапель — полуфабрикат для производства стеклянных тканей и холста, однако в последнее время его используют непосредственно, например, для изготовления витых сосудов, удочек. Для получения стержня стеклянную предварительно напряженную арматуру выдерживают до полного отв. рждения смолы. Прочность таких стержней при изгибе значительно выше, чем с арматурой без предварительного напряжения. Слоистые пластики можно использовать в качестве упругих элементов, например для кресел-качалок (речь идет о дугах длиной около 120 см, устанавливаемых на ножках кресла; сжимаясь, дуги сообщают креслу обратное движение).

Рис. 3. Формы (А) и детали (Б) из стеклопластика: 1 — вогнутая негативная; 2 — выпуклая негативная; 3 — Еыпуклая позитивная; 4 — вогнутая; 5 — выпуклая разъемная; 6 — выпуклая надувная; 7 — лицевая сторона

Существует ряд промышленных технологий наслоения» например, в специальный пистолет-распылитель поступают раздельно смола с катализатором и ускоритель. Капли компонентов уносятся воздухом, падают на форму и смешиваются. Более сложным является пистолет с тремя каналами, в котором третий канал служит для подачи стеклянных волокон, выбрасываемых одновременно с двумя компонентами на полость формы. Пучок стеклянных волокон поступает в пистолет и в потоке воздуха разрезается вращающимся ножом до заданной длины. Речь, собственно, идет о стеклянном холсте, получаемом на месте. Устройство работает с большой скоростью, руки не касаются жидких компонентов, поток воздуха способствует уплотнению изделия. Очистка пистолета не представляет трудности, так как реагенты смешиваются вне сопла. Штапель, конечно, наиболее дешедый материал, холст — дороже, стеклоткань — самый дорогой.

Обычная стеклоткань имеет полотняное переплетение, т. е. число волокон в основе и утке одинаково. Ее применяют для изделий, равномерно нагруженных во все стороны. Ткани выпускаются массой 135, 250, 365, 500, 600, 800 и 1000 г/м2, в небольших количествах — 50 г/м2 для поплавков гидросамолетов, кузовов автомобилей.

Саржевое переплетение характеризуется большим числом волокон в основе, следовательно, выдерживает гораздо большие в сравнении с утком нагрузки в этом направлении.

Стеклянный холст имеет вид войлока. Хаотично расположенные стеклянные волокна соединены различными средствами. Холст очень удобен в работе, особенно при закругленных поверхностях, он не вспучивается, не пружинит, как ткань. Правда, прочность изделий из холста несколько ниже. Его используют, например, для перекрытия соединяемых деталей из слоистого пластика. Из холста можно нарезать ленточки, которые пропитывают смолой и кистью заталкивают в угловые швы, что облегчает отделочное шлифование.

Еще одно замечание. Для асфальтовой изоляции используют стеклоткань, похожую на джутовую ворсовую ткань или на тонкую белую кирзу. Однако она изготовлена не из бесконечных волокон, а из стеклянного штапеля. В связи с этим ее нельзя применять для изделий, подвергающихся воздействию воды и атмосферных факторов: под воздействием влаги стеклопластик разрушается. Для домашнего интерьера можно использовать почти любой материал — ткани, бумажные волокна, пластмассы, древесину и т. д.

Стеклянные волокна для слоистых пластиков необходимо подвергнуть специальной обработке — замасливанию, сообщающей им смачиваемость смолой. Однако за-масливатели не должны снижать прочность слоистого пластика. Такие свойства стеклянных волокон, как хрупкость, острота, требуют особого внимания к технике безопасности работы с ними.

Рассмотрим способ получения качественной глянцевой или цветной поверхности криволинейных изделий непосредственно при изготовлении слоистого пластика, без дополнительного шлифования. Обязательными условиями являются негативная тщательно отполированная форма и сепаратор с твердой и плотной поверхностью. Необходимо также иметь тиксотропную смолу, обычно содержащую так называемую белую сажу, т. е. коллоидную окись кремния. Речь идет об обычной смоле с добавкой 15% по массе коллоидной окиси кремния. Под ее действием полиэфирная смола желатинизируется, не стекает с вертикальных поверхностей и способна образовывать сплошную пленку. В смолу можно добавить и светостойкую минеральную краску, окрасив тем самым геле-образную пленку. Используя краситель впервые, необходимо предварительно проверить, не будет ли он препятствовать отверждению. Однако длительные испытания выполнить трудно. Для смол выпускают специальные красители, большей частью довольно дорогие.

Итак, имеем качественную форму, сепаратор (например поливиниловый спирт) и окрашенную смолу. Удалив сжатым воздухом с сепаратора пыль, доливают в смесь смолы с катализатором ускоритель, перемешивают, равномерно наносят смесь на сепаратор и растирают, как при применении тиксотропных материалов (однако толщина слоя в этом случае должна быть больше, чем у лака). Затем на лицевую сторону осторожно накладывают первый слой тонкого холста без особого нажима, чтобы не вдавить его в лицевую поверхность изделия. Немедленно после этого смешивают смолу для второго слоя (можно без лака и красителя), наносят как обычно, и пропитывают ею ткань сверху. С гелеобразной пленкой дело обстоит проще — она не стекает, ее не нужно растирать. Быстро наносят следующие слои ткани и смолы, устраняя воздушные пузырьки и непропитанные места. В заключение накладывают целлофан или другие пленки, натягивают и нагружают так, чтобы ткань везде прилегала плотно.

Если все операции выполнены правильно и нет пузырьков, на второй день изделие готово. В противном случае основная работа впереди. Вначале необходимо замазать пузырьки: на поверхности их видно хорошо, а внутренние обычно проявляются прогибом тонкой стенки при шлифовании. Пузырьки вскрывают, обрезают кромки или делают надрезы, заполняют полости смолой и полиэфирной мастикой с холстом или штапелем. Учитывая усадку и обработку, материал накладывают с некоторым припуском. Поверхность покрывают целлофаном, закрепляя края лейкопластырем или иным способом. Очень удобна для этого гелеобразная эмаль. Полиэфирная мастика должна быть свежей, тогда она быстро отверждается; при работе с ней следует точно соблюдать требования инструкции по применению. Если изделие не будет подвергаться воздействию воды, достаточно автомобильной мастики.

После того как завершены отделка поверхности стеклопластика окрашенной смолой и шлифование, все изделие полируют тонкой полировальной пастой и фетром. В промышленных условиях дополнительно напыляют слой бесцветного эпоксидного лака.

Иногда после зачистки дефектов и затирки мастикой на поверхность изделия наносят лакокрасочное покрытие. Технология аналогична окраске металлов. Полиэфирные лаки и лаки на базе примененной смолы нельзя рекомендовать для домашних условий (шлифуются и полируются под водой, наносится толстый слой). Эпоксидные лаки наносятся лучше и почти не требуют полировки, однако обладают небольшим сроком службы.

Изготавливаемые на предприятиях лодки окрашивают нитролаком, в домашних условиях этого не делают.

Представляет интерес ремонт поврежденных лодок. Разлохмаченные кромки обрезают, изнутри снимают защитное лакокрасочное покрытие, шероховатят поверхность вокруг отверстия на ширину 5 см, обезжиривают ее и накладывают заплату из материала, аналогичного материалу лодки. Предварительно снаружи накладывают целлофан и планкой или стальной лентой прикрепляют его к дну лодки, копируя ее конфигурацию. Вначале пропитывают смолой трещины в корпусе лодки, затем промазывают шероховатую поверхность, после чего последовательно укладывают слои ткани или холста, пропитывая их смолой до заданной толщины. В заключение валиком накатывают целлофан и поджимают стальным листом, картоном или мешками с песком. После отверждения снимают бандаж и шлифуют восстановленное место до заданной формы, а изнутри — только для удаления наплывов.

Крупные деревянные или железные суда, которые тяжело кантовать, устанавливают на козлы на высоте 1 м от земли. Очищают дно до основного материала и последовательно наклеивают кусок стеклоткани размером 30 X X 30 см с перекрытием 3—4 см. Затем приготавливают небольшое количество смолы с малым временем реакции. Второй слой накладывают с таким расчетом, чтобы чередовать перекрытия первого слоя. Если судно изношено настолько, что стеклопластик уже стал несущим элементом, число слоев должно быть достаточно большим.

Очистка инструмента при работе с полиэфиром довольно проблематична. После отверждения смолы ее нельзя снять никаким растворителем. Ацетоном можно промыть кисть, если смола еще жидкая, однако часть смолы в ней остается, поэтому кисть можно использовать не более 5 раз. Целесообразнее пользоваться шпателем. Жестянки хотя и можно обжечь, но нет смысла тратить время. Руки вначале очищают смесью опилок с моющим средством, а затем моют теплой водой с мылом. Ножницы и другой металлический инструмент приходится очищать острым предметом после высыхания смолы, когда она после усадки несколько отстанет от металла. С одежды смолу можно удалить ацетоном только сразу же после ее попадания. Твердые шарики смолы иногда можно раздробить молотком, не повреждая ткань. Рабочие одежду и обувь очистить практически нельзя.

Отвержденный стеклопластик выдерживает кратковременный нагрев до 100 °С, размягчаясь, что позволяет при необходимости выправить форму изделия. Специальные смолы выдерживают более высокую температуру. В состав пластика можно ввести самогасящее средство, и тогда после удаления непосредственно от пламени изделие перестает гореть. Волнистый пластик с такой добавкой имеет специальное обозначение. Однако испытания показали, что при высоких температурах влияние добавки становится противоположным.

До сих пор речь шла о листах из слоистого пластика — плоских, волнистых, криволинейных. В то же время слоистые пластики обладают исключительными свойствами благодаря возможности выполнять трехслойные пластики — «сандвичи» и объемные несущие системы.

На рис. 4 изображены различные виды арматуры для плит, профилей из слоистых пластиков, в том числе многослойных, из продольной и пространственной арматуры. Продольные ребра могут быть изготовлены из листового алюминия, сотовых конструкций, папье-маше. Плиту из слоистого пластика можно усилить проволочной сеткой для повышения несущей способности, например, для небольших судов. «Сандвичи» можно изготовить с арматурой из пенополистирола, который приклеивают эпоксидным клеем к плитам. В процессе наслаивания следует эпоксидной смолой защитить поверхность полистирола от полиэфирной смолы, так как она мгновенно растворяется в стироле, как в бензоле или ацетоне, и сублимируется при температуре свыше 40 *С.

Рис. 4. Виды армирования многослойных стеклопластиков

В промышленных условиях применяют следующие многослойные конструкции: полиэфирный стеклопластик+ f бальза -f стеклопластик. Например, фирма «Белько бальза» (Франция) поставляет запатентованные материалы «Контуркор», выполненные в середине из бальзовых стоек с волокнами, перпендикулярными к поверхности; толщина материалов 5 мм и более в зависимости от конструкции. Материал обычно имеет вид плит, используемых с учетом их высоких тепло и звукоизоляционных, прочностных свойств, химической стойкости и низкой стоимости. Основные области применения — судостроение (переборки, обшивка танкеров, корпуса судов и т. д.), строительство (изоляционные облицовки, перегородки, стены, временные сооружения), химическое машиностроение (резервуары, сосуды, смесители).

Хорошо выполненный трехслойный материал из стеклопластика толщиной 1,5 мм с обеих сторон и проклеенной смолой бальзовой древесины толщиной 7 мм, т. е. общей толщиной 10 мм, имеет поверхностную массу около 8 кг/м2, причем масса бальзы составляет 1,3 кг. Плита 100 X 100 см с ребрами по контуру выдерживает 10 человек. Однако бальза —- дорогой материал. Если же бальзовую древесину (плотностью 0,2 т/и3) заменить липовой, тополевой, еловой древесиной (0,47 ТЛУГ*), поверхностная масса упомянутого трехслойного пластика возрастает на 1,5 кг/ма или до 9,5 кг/м2, т. е. бальзовая древесина дает лишь 16 % экономии. Для использования в домашних условиях этот материал очень удобен. Такие материалы с основой, например из древесно-стружечных плит, хотя и тяжелее, выдерживают большие нагрузки. Для менее нагруженных конструкций применяют плиты с комбинированной основой, например, с решеткой из древесно-стружечных плит, древесины с пенополистиро-лом или иным поропластом с соответствующими свойствами.

В судостроении материал «Контуркор» применяют В виде плит с использованием их способности изгибаться в небольших пределах. Технология строительства судов из этих плит такая же, как и стальных судов.

Трехслойные пластики обеспечивают получение изделий без применения форм, что очень экономично. Из них можно изготовить несущий каркас в окончательном исполнении согласно проекту, вырезать точные фасонные детали, их можно клеить, монтировать, соединять болтами, комбинировать с металлическими и другими несущими элементами корпуса и палубы. После проверки и тщательной сушки на элементы конструкции можно монтировать трехслойные плиты, изгибая, приклеивая и закрепляя их на каркасе. В местах соединения других плит необходимо выполнить специальной формы рабочие швы (обычно с уклоном 1 : 20, в замок и т. д.). Иногда перед установкой плиты необходимо доработать. Они должны быть тщательно склеены не только между собой, но и с ребрами, балками. Крепление необходимо при клеевом соединении, причем изнутри (рабочими распорками между несущим каркасом) и снаружи (вспомогательной наружной рабочей конструкцией). Специальными шаблонами проверяют отклонения от заданной формы, плавность кривых и симметрию поверхностей. Постепенно подходят к килю, борту или поверхностям большой кривизны, т. е. к местам, где необходимо применять другую технологию.

Полуфабрикаты небольшой площади фирма «Контуркор» изготавливает в негативных формах со следующими слоями: сепаратор, гелеобразная эмаль, поверхностный холст, ткань или несущий холст в заданном количестве с пропиткой смолой, плашки из древесины, внутренний слой стеклопластика, обычно пропитываемый с помощью трехканального пистолета-распылителя (штапель, смола с ускорителем и катализатор).

Лодки обычно склеивают из двух оболочек; одна из них образует дно, другая — палубу.

Рис. 5. Склеивание катамарана из двух оболочек: а — общий вид; 5 — элемент соединения борта; 1 — холст, пропитанный смолой

Их соединение должно быть прочным и водонепроницаемым. Соединяемые поверхности предварительно зачищают, шероховатят и обезжиривают. Ленту холста отрезают по размеру этих поверхностей. Затем готовят медленно отверждающуюся смолу, тщательно наносят ее на поверхность одной оболочки, накладывают ленту холста, пропитывают ее смолой. То же делают со второй оболочкой, а затем их соединяют. На швы накладывают рейки и стягивают несколькими струбцинами по всему контуру, затем нагревают или наносят слой ускорителя, чтобы смола начала полимеризоваться только после стыковки обеих оболочек. После отверждения обрезают выступающие стекло ткань и смолу, снаружи шов заделывают мастикой, а изнутри .заполняют холстом, штапелем и массой из пропитанных смолой древесных опилок, а затем заклеивают лентой холста (рис. 5).

Детали из слоистых пластиков, помимо склеивания, соединяют заклепками или винтами, как деревянные детали. Окончательно на изделие наносят еще один слой ткани, защищающий его от коррозии.

Формы

Существуют различные виды форм. Наиболее типичными являются негативные формы, в которых лицевая поверхность изделия образуется в первом слое формирования, снизу.

В совершенно гладкой форме из тиксотропной смолы получают изделия с высококачественной поверхностью. Сами формы изготавливают из любого материала: гипса, древесины, металла, слоистого пластика, резины, стекла, глины.

При наличии предмета, копию которого необходимо получить из слоистого пластика, форму изготавливают так же, как для отливки. Для детали сложной конфигурации форму делают разъемной в нескольких плоскостях, а в качестве машриала применяют гипс. Вначале изготавливают нижнюю половину формы, после отверждения поверхности разъема шлифуют и лакируют. Для повышения герметичности устанавливают два направляющих штифта (рис. 78). После отверждения второй половины извлекают модель, собирают форму, устраняют неточности и полируют форму. Затем наносят сепаратор, и форма готова к наслоению изделия.

Гипс засыпают в клеевой грунт (с целью замедления схватывания), непрерывно перемешивая до получения не очень густой кашицы. (Клеевой грунт приготавливают следующим образом: в сосуд вместимостью 3 л наливают холодную воду, засыпают 500 г клея и выдерживают 24 ч. Затем воду нагревают, добавляют 150 г гашеной извести и нагревают до кипения. После охлаждения грунт выливают в чистую воду в соотношении 50—100 мл раствора на 1 л воды. С целью ускорения схватывания добавляют поваренную соль или раствор квасцов.)

Рис. 6. Разъемная форма для изделия из стеклопластика: 1 — форма в сборе; 2 — нижняя полуформа со штифтами; 3 — верхняя полуформа с отверстиями для штифтов

Рис. 7. Деревянные формы вращения: 1 — плоскость разъема формы

Гипсовую массу заливают в ящик, в котором закреплена модель, и дают ей высохнуть. После контроля на лицевую сторону наносят сепаратор — шеллак или воск.

Если изделие из слоистого пластика имеет конфигурацию детали вращения, изготавливается «на глазок» или по собственному эскизу, целесообразно применять позитивные деревянные (орех, клен, ольха, липа и др.) формы, вытачиваемые на токарном станке (рис. 7). Поверхность формы не должна быть очень гладкой, так как ее облицовывают целлофановой пленкой, чтобы обеспечить съем изделия после усадки. Эти формы можно сделать разъемными — из двух или четырех деталей, что упрощает снятие изделия. Стенки делают не цилиндрическими, а с конусностью 2°. Иногда вытачивают модель в натуральную величину, наносят на нее слой шеллака и выполняют по ней форму из пластилина. Такая форма является негативной и позволяет наносить на изделие глазурь (гелеобразную эмаль).

Форму для изделий из слоистых пластиков обрабатывают так же, как и сами изделия. Следовательно, ее можно выполнить по модели, например по лодке, для чего на копируемую часть лодки напыляют сепаратор, остальное защищают от загрязнения фольгой, а затем напыляют слой смолы. После этого наносят гелеобразную эмаль, а на нее — несколько слоев стеклоткани или холста. Из древесно-стружечной плиты вырезают поперечины (рис. 80), накладывают их на корпус лодки через 50 см и прикрепляют к оболочке полосками холста. Оболочку между поперечинами скрепляют планками из твердой древесины и укрепляют полосками ткани. В заключение поперечины соединяют между собой продольными брусьями сверху и по бокам, а в плоскости разъема кромку усиливают жесткой планкой. (Возможность выполнения всех этих операций за один процесс определяется конструкцией лодки.) После этого форму снимают. Если борта лодки имеют большую крутизну или если лодка внизу вообще шире, чем палуба, форму вначале снимают — даже если ее придется разрезать, а потом устанавливают арматуру по обмерам. Модель очищают и делают форму палубы или той ее части, которую намечено использовать. После этого обе половины формы собирают, обмеряют, устраняют все дефекты и тщательно полируют.

Рис. 8. Форма из слоистого пластика, полученная снятием оттиска готовой лодки: а — последовательность работы; б — готовая форма в упрочняющем каркасе

Резиновые формы удобны для круглых изделий: достаточно надуть камеру мяча и, если ее размеры устраивают, форма готова. Таким способом делают, например, светильники. На камеру (у клапана) накладывают металлическое кольцо (размер которого обеспечивает проход лампы накаливания). На кольце закрепляют конец лубяной полоски или иного материала, обтягивают ею камеру и закрепляют другой конец на кольце. Так продолжают до полного укрытия поверхности камеры. На поверхность наносят слой инициированной смолы (или прозрачного лака) и выдерживают в течение суток. Если нужно получить не светильник, а просто шар, нарезают из холста полоски, как кожуру апельсина, и накладывают на слой смолы с небольшим перекрытием. Готовый шар подвешивают за кольцо для сушки. Нельзя забывать, что воздух внутри камеры за счет тепла полимеризации нагревается и расширяется. Во избежание разрыва изделия часть воздуха необходимо периодически выпускать. На следующий день выпускают воздух из камеры и извлекают ее из изделия. Шар можно прошлифовать шлифовальным кругом или лентой (лучше — шкуркой или стеклянной крошкой). Окончательную внешнюю отделку выполняют известными способами.

Каучук — еще более эффективный материал для изготовления форм. Обладая хорошей текучестью, он заполняет малейшие полости модели. Благодаря упругости каучука формы легко снимаются даже с очень сложной модели, а значит, число разъемов можно свести к минимуму. В качестве сепаратора достаточно нанести тонкий слой растительного масла, зачастую же сепаратор вообше не требуется.

Сразу же по окончании вулканизации (в зависимости от марки каучука и температуры окружающей среды) форму снимают, каучук разрезают острым ножом и модель извлекают. В каучуковых формах можно получать изделия из эпоксидной и полиэфирной смол.

Поскольку каучуковые формы очень мягкие (а сам каучук дорогой), их делают очень тонкими — 3—6 мм. Поскольку при наслоении пластика в результате вынужденного обжатия при обработке смолы и удалении из него пузырьков форма может изменяться, ее вкладывают в отлитую из гипса толстостенную разъемную оболочку, обеспечивая стабильность каучуковой формы в процессе обработки и отверждения (полимеризации) смолы. После отверждения изделия раскрывают гипсовую оболочку, снимают каучуковую форму, а изделие подвергают необходимой обработке.

Техника безопасности

Смолы, катализатор и ускоритель — горючие вещества, которые необходимо беречь от огня и теплоты. При их хранении следует соблюдать осторожность, чтобы в случае, если разобьются банки, катализатор и ускоритель не смешались. Катализатор раздражает кожу, опасен для роговицы глаз: Смолу счищают с рук древесными опилками в смеси с раствором моющего средства или смывают теплой водой с мылом. По окончании работы на кожу рук наносят очищающую пасту (например-ИЭР-1, ХИОТ-6). При наслоении пластика стеклоткань или химикалии могут вызвать ухудшение самочувствия. Рабочее помещение необходимо тщательно проветривать.



Плотничкие работы — Cлоистые стеклопластики

Вопросы по работе с эпоксидной смолой

Мы сами и наши покупатели работаем со смолой, проводим эксперименты, делимся их результатами и опытом друг с другом, советуемся, как правильно работать со смолой. Не стесняйтесь, задавайте вопросы, а мы, в свою очередь, будем искать на них ответы и публиковать здесь.

Что я делаю не так, смола закипела, смешал всего 400 грамм?

Смола при смешивании с отвердителем выделяет много тепла, а тепло способствует быстрой полимеризации. Если вам нужно большое количество смеси, то после её приготовления вылейте её на рабочую плоскость. Большой кусок стеклоткани например, можно разложить на плёнке и быстренько вылить смолу. Потом она уже не вскипит так быстро.

Что такое постполимеризация?

Полная полимеризация эпоксидной смолы при комнатной температуре происходит в течение 30 дней. Не рекомендуется сверлить, шкурить или еще как-то обрабатывать изделие из смолы через день-два. Также наши покупатели заметили, что свежее изделие желтеет под прямыми солнечными лучами. Существует такой метод, как постполимеризация или «закалка» изделия из эпоксидки. Метод заключается в прогреве детали при температуре 50–60°С на 2–3 часа или более в зависимости от её размеров. Прочность такой детали будет сразу в 2-3 раза выше. В противном случае нужно только ждать!

Какие отвердители подходят для смолы?

Существует ошибочное мнение, что у каждой эпоксидной смолы есть свой отвердитель. На самом деле все стандартные, немодифицированные смолы на базе Бисфенола А имеют приблизительно одинаковые свойства и одинаковый эпоксидный эквивалент. К таким (немодифицированным) смолам относятся ЭД-20, Epoxy-520(525), LR-1100, DER 330(331), LE-828, 828LV и др. Все отвердители с нашего ассортимента подходят к немодифицированным и другим эпоксидным смолам, только возможно, уже с другим соотношением.

Что это за отвердитель, которого нужно аж 50%?

Отвердители времен СССР ПЭПА и ТЭТА имеют соотношение при добавлении в смолу 10%.

Современные же отвердители, имеют соотношение 20-30-50%. И это совсем не означает, что их качество вызывает подозрение. Чаще как раз наоборот, чем больше соотношение отвердителя к смоле, тем более качественным и прочным получается композит.

Можно ли добавлять ваши пигменты (пасты), в эпоксидную смолу?

Да! Линейка паст Polymer O отлично подходит для окрашивания эпоксидных смол.

Для получения прозрачных изделий рекомендуется вводить от 0,01 до 0,1% процента паст, для получения непрозрачных покрытий рекомендуется введение до 6% паст Полимер-О.

Как работать без специнструмента, если я делаю всего одну деталь?

Достаточно надеть обычные латексные перчатки поверх простых рабочих и резиновый шпатель (продаётся в стройматериалах). На матрицу, болван или предыдущий слой наносим кисточкой нужное кол-во смолы, (см. вопрос ниже) накладываем заготовленный кусок ткани и руками в двух перчатках аккуратно приглаживаем ткань без усилия. После чего шпателем проглаживаем всю поверхность от центра к краям. Белые пятна — это «непропит», излишками смолы пытаемся пропитать и выдавить воздух шпателем. При таком способе можно не боясь термической реакции и замешивать 300-500 г. смолы за раз и сразу выливать её на изделие.

Как работать со смолой, если уже холодно?

Для низких температур есть отвердитель 45М. На крайний случай, пользуйтесь феном, прогревая деталь, но не смолу. Не переусердствуйте с прогревом.

Подскажите или дайте ссылку, как сделать короб для саба в авто?

Смола закипает в стакане, что я делаю не так?

Причин может быть несколько, во-первых: обычные (дешевые) отвердители вообще не расчитаны на заливку объемных деталей, они не термостабильны и смола с ними не стоит долго в таре, её нужно или остужать перед смешиванием или выливать сразу. Во-вторых: все вы до единого хотите дать больше отвердителя, что бы ОНО уже конкретно «задубело». Нельзя давать больше или меньше (якобы для эластичности) отвердителя. Ну и самое простое — отвердитель вступает в реакцию со стаканчиком, старайтесь использовать полиэтиленовую, а лучше силиконовую тару и попробуйте давать отвердителя чуточку меньше.

Этой смолой можно покрасить лодку?

Да, под ватерлинией даже нужно, но лучше почитать вот эту статью (а именно раздел покраски).

Как вылить всю смолу из тары?

Просто! Нагрейте емкость на батарее или под горячей водой, протрите бутылку от влаги и переверните над посудой, в которой будете её смешивать и подождите сутки ☹. Она вытечет сама полностью.

Почему отвержденная смола имеет молочный, туманный оттенок?

Скорее всего непромес или была большая влажность или вода попала в смолу или то, что Вы покрывали было влажным, например невысохшее дерево может давать такой эфект. После этого бывает готовое изделие еще долго липнет к рукам. Или отвердитель испортился.

Что делать, если смола перемерзла?

Достаточно нагреть смолу на водяной бане хорошо перемешивая. Срок хранения эпоксиднойсмолы 3-5 лет, а отвердителя всего до года. Всё желательно хранить в темном прохладном месте в плотно закрытой таре.

Какую температуру выдерживает ваша эпоксидка?

Любая эпоксидная смола выдерживает температуру до 80-90°С. Многое зависит от отвердителей. Кратковременно до 120°С выдержит. Существуют присадки, алюминиевая пудра например или антипирены и отвердители, которые увеличивают термопрочность смолы. Не забывайте, что эпоксидная смола полимеризуется в течение 7-30 дней!

Что добавить в смолу, чтобы она не была хрупкой?

Для изменения некоторых свойст эпоксидных смол существуют пластификаторы и активные разбавители. Первые не вступают в реакцию с отвердителем, а лишь препятствуют связям между молекулами (атомами) смолы и отвердителя, тем самым снижая вязкость смолы и увеличивая пластичность готового изделия. К таким пластификаторм относятся ДБФ, ДОФ, ТХПФ, олеиновая кислота и др. Два последних увеличивают устойчивость к высоким температурам.
Активные разбавители имеют в себе эпоксидный эквивалент, а значит учавствуют в реакции. Они увеличивают прочность готового изделия на изгиб, разрыв и удар.

Сколько нужно смолы на 1 метр стеклоткани?

Стекловолокно — это сырьё для производства стеклоткани и стекломата. Существует формула расхода смолы на 1м² ткани: плотность стеклоткани помноженная на 0,7. Например, на 1м² ткани плотностью 120 г/м² нужно 0,120х0,7=84 грамма смолы. И это при условии, что у вас «набита» рука и есть инструмент прикаточные валики. Обычно мастера пользуются формулой 50/50.

Электроизоляционные материалы

Качество электроизоляционных материалов и возможность их использования оценивают по электрическим свойствам: удельному сопротивлению, диэлектрической проницаемости и электрической прочности. Кроме того, большое значение при этом имеют и такие свойства, как нагревостойкость, механическая прочность, гибкость, морозостойкость и гигроскопичность. Под наг-ревостойкостью понимают способность электроизоляционных ма-

Класс нагре-востойкоети

Максимальная работая температура, °С

Характеристика материала

А

105

Хлопок, шелк, бумага, картон, дерево и их сочетания, пропитанные органическими лаками и компаундами

Е

120

Некоторые синтетические пленки из полиэтилентереф-талата, пленки эмалевых проводов, пластмассы с органическим наполнителем

В

130

Материалы на оснрве слюды, стекловолокна и асбеста с применением обычных клеящих и пропиточных составов (миканиты, стеклолакотканн)

F

150

То же, что и в классе В, но с применением синтетического клеящего и пропитывающего состава—без подложки или с неорганической подложкой

Н

175

То же, что и в классе В, но с применением клеящих и пропиточных составов на основе кремнийоргани-ческих смол

С

Более 180

Слюда, стекло, стекловолокнистые материалы, асбест непропитанный, воздух

териалов без ухудшения своих свойств выдерживать длительное воздействие повышенной температуры, а также резкие перепады температур. В зависимости от того, какую предельную температуру может выдержать тот или иной изоляционный материал, их разделяют на классы нагревостойкости, указанные в табл. 3.

Изоляционные материалы по своему агрегатному состоянию подразделяют на газообразные (воздух, водород, инертные газы), жидкие (лаки, растворители, трансформаторное масло), твердые (слюда, стекло, фосфор, керамические материалы, пластмассы, волокна). Особую группу составляют твердеющие материалы (смола, битумы, растворители, лаки) и волокнистые (дерево, бумага, асбест и т. д.).

Остановимся на изоляционных материалах, которые нашли широкое применение в электрических машинах и аппаратах. Исходным многих изоляционных материалов является слюда — это природный минеральный электроизоляционный материал, обладающий высокой электрической прочностью, нагрево- и влагостойкостью, механической прочностью и гибкостью. В природе встречаются два вида слюды: мусковит, в состав которого Входят различные окислы калия, алюминия, кварца и воды, и флогопит, в который, кроме указанных элементов, входят окислы магния. Слюда обоих этих видов относится к электроизоляционным материалам высшего класса нагревостойкости. Однако при достижении определенной температуры нагрева механические и электрические свойства слюды ухудшаются (из нее выделяется влага). У слюды мусковит это ухудшение происходит при температуре 500—600°С, а у флогопита — 800—900°С. Поэтому для изоляции электронагревательных приборов используют флого пит, а в узлах, где требуются повышенные изоляционные свойства, — мусковит.

Слюда обоих видов встречается в природе в виде кристаллов, характерной особенностью которых является способность легко расщепляться на пластинки, отсюда и происходит технический термин «щипаная слюда». Такую слюду разделяют по размерам, определяемым площадью прямоугольника от 0,5—4 до 50—65 см2. Но так как размеры слюдинок небольшие, а в конструкциях машин требуется изолировать крупные узлы, то отдельные лепестки слюды склеивают. Клеяные из слюды изделия называют мкканитами. Чаще всего лепестки слюды наклеивают на «подложку» (полотно из бумаги или стеклоткани) при помощи клеящего лака. Подложка увеличивает прочность материала и не допускает отставания лепестков слюды при изгибе. Подложка может быть с одной и двух сторон.

В зависимости от назначения миканиты различают коллекторные, которые прокладывают между медными пластинами коллекторов якорей, прокладочные (для прокладок), формовочные, при нагреве принимающие различную форму и используемые для изготовления фасонных изделий (конусов, манжет), и гибкие, обладающие гибкостью при обычной температуре и используемые для изолировки различных аппаратов, узлов электрических машин. Различные качества миканита закладывают при их изготовлении и определяют типом и количеством связующего, давлением прессования и т. п. Так, например, в твердых миканитах (коллекторный, прокладочный) применены в качестве связующего, как правило, шеллак или глифталь, а в гибких — масляно-битумные связующие.

К гибким миканитам относится микалента, наиболее часто встречающаяся не только при изготовлении на заводах, но и при ремонте машин и аппаратов в условиях депо. Микалента имеет подложки из микалентной бумаги или стеклоткани с обеих сторон: лепестки слюды приклеивают к подложке в один слой с перекрытием слюдинок примерно на !/3 на масляно-битумном или масляно-глифталевом лаке. Наиболее применяемая толщина ее в условиях депо 0,10—0,13 мм, а ширина роликов, в которых ее поставляют, составляет 12—35 мм. Чтобы микалента сохраняла гибкость, ее хранят в герметически закрытой посуде.

Для изоляции катушек якорей и полюсов электрических машин применяли микаленту марок ЛФЧ-ББ, ЛФЧ-Б, ЛМЧ-ББ, ЛФК-ТТ, где буквы означают: Л — лента, Ф — слюда флогопит, М — мусковит, Ч — лак черный (битумный), Б — подложка из микалентной бумаги односторонняя, ББ — подложка из бумаги двусторонняя, К — лак кремнийорганический, ТТ ¦— подложка двусторонняя из стеклоткани.

За последнее время вместо указанных марок микалент нашли широкое применение новые материалы — слюдинитовые и слюдопластовые ленты. При обработке слюды остается большое количество отходов, которые при внедрении новой технологии подвергают термохимической обработке при температуре 750— 800°С, в результате чего эти отходы разделяются на мелкие частицы. После промывания их водой образуется слюдяная суспензия, из которой на бумагоделательной машине изготавливают слюдинитовую бумагу. Из последней получают различные твердые и гибкие электроизоляционные материалы.

Слюдинитовые материалы по сравнению с миканитовыми имеют большую равномерность по толщине, более высокую электрическую прочность, значительно дешевле. В тепловозных электрических машинах взамен указанных микалент применяют стеклослюдинитовые ленты марок ЛСЭП-934-ТП, ЛС1К-110-СТ, ЛС1К-1Ю-П, где буквы обозначают: Л — лента, С — стек лослюдинитовая, ЭП-934 — полиэфирный лак (связующий), ТП — подложка из стеклоткани или полиэтилентерафтолатной (лавсановой) пленки, К — склеивающий раствор стирольного каучука, СТ — подложка с двух сторон: одна из стеклосетки (С), другая из стеклоткани (Т), П — подложка односторонняя из пленки; цифры: 110 — марка пропитывающего состава, 1 — один слой.

Указанные ленты изготовляют так: на подложку из стеклоткани лаком ЭП-934 приклеивают слюдинитовое полотно, на которое тем же лаком с другой стороны приклеивают лавсановую пленку. лах для защиты основной изоляции от механических повреждений и перетирания (для закрепления межкатушечных

Таблица 4

Содержание, %, не менее

Средняя

Марка

Номинальная толщина, мм

СЛЮДЫ

склеивающих веществ

летучих веществ

электрическая прочность, кВ/мм, не менее

Микаленты

ЛФЧ-Б……….

0,08

60

8—18

3

20

ЛФЧ-ББ-Л………

0,10

50

12—30

3

22

ЛМЧ-ББ-Л………

0,13

55

12—30

3

24

Стеклослгодинитовой ленты ЛС1К-110-П. …….

0,08

40

20—30

Не более 2

5

ЛС1К-110-СТ…….

0,11

35

30—40

То же

45

ЛСЭП-934-ТП……..

0,1

30

20—37

1,5—5

40

соединений между собой или к снобам в остове электродвигателя, прокладки под хомуты для закрепления силовых кабелей под тепловозом и т.д.).’ Широкое применение в депо из этих материалов получили киперная лента, шнур крученый, полотно.

К твердеющим изоляционным материалам относятся смолы, которые могут быть природными и искусственными, термопластичными и термореактивными. Термопластичные смолы сохраняют способность при повторных нагревах размягчаться, вновь застывать без существенного изменения их свойств. Термореактивные смолы при нагреве запекаются и в дальнейшем не размягчаются и не растворяются. В силу этих свойств и область применения их различна. К природным смолам относятся канифоль, шеллак, янтарь, а к искусственным — бакелит, глиф-таль, полиамидные, полиэфирные, эпоксидные и т. д. Близки к смолам битумы — хрупкие при низких температурах и размягчающиеся при ее повышении.

Для перевода в жидкое состояние смол, битумов и других твердеющих электроизоляционных материалов применяют растворители, которые при нагреве полностью улетучиваются. Растворители применяют при изготовлении электроизоляционных лаков. К числу наиболее часто применяющихся при ремонте растворителей относятся бензин, уайт-спирит, керосин, бензол, ксилол, толуол, сольвент, ацетон, дихлорэтан, скипидар и др. Все растворители в различной степени ядовиты и огнеопасны. Поэтому при обращении с ними работающие должны пройти специальную подготовку и инструктаж.

Большинство изоляционных материалов покрывают лаком, представляющим собой растворы твердеющих веществ (смолы, битум), составляющих основу лака в летучих растворителях. При сушке лака, нанесенного тонким слоем на твердую поверхность, растворитель улетучивается, а лаковая основа переходит в твердое состояние, образуя обладающую высокими электроизоляционными свойствами и малой гигроскопичностью лаковую пленку. Лаки бывают пропиточные и покровные. Пропиточные лаки служат для пропитки изоляции. Лак, вытесняя воздух, заполняет пустоты в изоляции, закрепляет обмотку в пазах, уменьшается гигроскопичность, в результате чего изоляция приобретает более высокую теплопроводность и электрическую прочность. Покровные лаки предназначены для образования механически прочной, гладкой, водостойкой пленки на поверхности лакируемого изделия. Лаковая блестящая пленка, нанесенная на пропитанную изоляцию, увеличивает ее электрическое сопротивление, защищает от действия влаги и скопления пыли, а при попадании на изделие позволяет их легко удалить (продуть или протереть).

Различают лаки горячей (печной) и холодной (воздушной) сушки. Последние сравнительно быстро сохнут при обычной температуре цеха. Лаки горячей сушки имеют в своем составе медленно испаряющиеся растворители. Основа этих лаков для получения качественной пленки должна претерпеть необратимые химические изменения, требующие нагрева. К числу наиболее часто применяемых в депо лаков относятся лаки ГФ-92ХС (холодной сутки), ГФ92-ГС, ЭП-91, ПКЭ-22 (горячей сушки). Лаки бывают светлые, основу которых составляют высыхающие масла (льняное или тунговое) с добавкой к ним сиккативов для ускорения сушки и летучего растворителя для уменьшения вязкости, и черные, основу которых составляют битумы. Длительное время для пропитки обмоток электрических машин с изоляцией классов А и В использовали битумно-масляные лаки, которые имеют высбкие диэлектрические качества и влагостойкость в исходном состоянии, однако плохо просыхают в глубоких слоях обмотки, немаслостойки, гигроскопичны, требуют через определенный срок работы повторной пропитки. При длительном нагреве пленка этих лаков разрушается, что приводит к образованию в изоляции трещин, а при попадании в них загрязнений и влаги ведет к снижению изоляционных свойств.

Необходимость повышения качества изоляции тяговых электрических машин привела к разработке лаков на основе синтетических смол, имеющих повышенную влагостойкость, хорошую цементирующую способность (приклеивает обмотку к пазам и между собой), возможности проникать во все части обмотки, высыхать в глубоком слое и т. д. К числу таких лаков относится термореактивный лак ФЛ-98. В процессе работы он не размягчается при длительных нагревах и обеспечивает получение монолитных обмоток электрических машин, имеющих класс нагре-востойкости изоляции В. При пропитке обмоток электрических машин, относящихся к изоляции классов нагревостойкости В и Р, применяют полиэфирно-эпоксидный лак ПЭ-933. Для пропитки обмоток с изоляцией класса нагревостойкости Н применяют кремнийорганические лаки КО-916, К.О-916К.. Для каждого из этих лаков существуют определенные растворители, режимы пропитки, сушки и т. д, Применяют также пропиточные составы без растворителей. Они представляют смесь жидких смол, обладающих большой скоростью полимеризации и высо кой цементирующей способностью.

⇐Припои | Ремонт электрооборудования тепловозов | Обмоточные провода, кабели⇒

Какую температуру выдерживает эпоксидная смола?

Для получения качественного материала, обладающего высокой прочностью и другими полезными качествами, эпоксидная смола подвергается расплавлению. Для этого необходимо знать, какая температура плавления этой субстанции является оптимальной. Кроме того, важными являются и другие условия, необходимые для правильного отвержения эпоксидки.

Предельная температура эксплуатации

Безусловно, температура влияет на рабочее состояние и правильное застывание эпоксидной смолы, но, чтобы понять, какая температура является максимальной для эксплуатации вещества, стоит ознакомиться с её главными техническими характеристиками.

  • Полимеризация смолистой субстанции происходит при нагревании поэтапно и занимает от 24 до 36 часов. Полностью этот процесс может завершиться через несколько дней, но его можно ускорить, осуществляя нагрев смолы до температуры +70°С.
  • Правильное отвержение позволяет добиться того, что эпоксидка не расширяется, а эффект усадки фактически исключён.
  • После того как смола застыла, её можно обрабатывать любым способом – обтачивать, окрашивать, шлифовать, сверлить.
  • Высокотемпературная эпоксидная смесь в застывшем состоянии отличается отличными техническими и эксплуатационными свойствами. Она обладает такими важными показателями, как кислотостойкость, устойчивость к высокому уровню влажности, воздействию растворителей и щелочей.

При этом рекомендованной температурой рабочей смолы является режим в пределах от -50°С до +150°С, однако при этом установлена и предельная температура +80°С. Такая разница связана с тем, что эпоксидная субстанция может иметь разные составляющие, соответственно, физические свойства и температуру, при которой она твердеет.

Режим плавления

Многие производственные, высокотехнологичные процессы невозможно представить без применения эпоксидных смол. Исходя из технического регламента плавление смолы, то есть переход вещества из жидкого в твёрдое состояние и наоборот осуществляется при +155°С.

Но в условиях повышенного ионизирующего облучения, воздействия агрессивной химии и чрезмерно высоких температур, достигающих +100… 200°С, используются только определённые составы. Разумеется, речь не идёт о смолах ЭД и клее ЭДП. Такой вид эпоксидных смесей не плавится. Полностью застывшие эти изделия просто разрушаются, проходя стадии растрескивания и перехода в жидкое состояние:

  • они могут растрескиваться или вспениваться из-за кипения;
  • изменять цвет, внутреннюю структуру;
  • становиться хрупкими и крошиться;
  • в жидкое состояние эти смолянистые вещества тоже могут не переходить по причине особого состава.

В зависимости от отвердителя некоторые материалы способны воспламеняться, выделяют много копоти, но только при постоянном контакте с открытым огнём. В этой ситуации, вообще, нельзя говорить о температуре плавления смолы, так как она попросту подвергается разрушению, постепенно распадаясь на мелкие составные части.

Сколько выдерживает после застывания?

Конструкции, материалы и изделия, созданные с применением эпоксидной смолы, изначально сориентированы на стандарты температур, установленные согласно принятым нормам эксплуатации:

  • постоянной считается температура от –40°С до +120°С;
  • максимальной температурой является +150°С.

Но такие требования относятся не ко всем маркам смол. Для специфических категорий эпоксидных субстанций существуют свои экстремальные нормы:

  • заливочный эпоксидный компаунд ПЭО-28М – +130°С;
  • высокотемпературный клей ПЭО-490К – +350°С;
  • оптический клей на эпоксидной основе ПЭО-13К – +196°С.

Подобные составы за счёт содержания в них дополнительных компонентов, таких как кремний и другие органические элементы, приобретают улучшенные характеристики. Добавки введены в их состав совсем не случайно – они увеличивают стойкость смол к термическому воздействию, разумеется, после того как смола застывает. Но не только – это могут быть полезные диэлектрические свойства или хорошая пластичность.

Повышенной устойчивостью к высоким температурам обладают эпоксидные субстанции марок ЭД-6 и ЭД-15 – они выдерживают до +250°С. Но самыми термостойкими признаны смолистые вещества, полученные с применением меламина и дициандиамида – отвердителей, способных вызывать полимеризацию уже при +100°С. Изделия, при создании которых применены эти смолы, отличаются повышенными эксплуатационными качествами – они нашли применение в военной и космической промышленности. Сложно представить, но предельная температура, которая не способна их разрушить, превышает +550°С.

Рекомендации при работе

Соблюдение температурного режима – главное условие при эксплуатации эпоксидных составов. В помещении тоже должен поддерживаться определённый климат (не ниже +24°С и не выше +30°С).

Рассмотрим дополнительные требования для работы с материалом.

  • Герметичность упаковки компонентов – эпоксидки и отвердителя – вплоть до процесса их смешивания.
  • Неукоснительным должен быть порядок замешивания – именно отвердитель добавляется в смоляную субстанцию.
  • Если используется катализатор, смолу необходимо нагреть до +40. 50°С.
  • В помещении, где проводятся работы, важен не только контроль над температурой и её стабильностью, но и за тем, чтобы в нём сохранялась минимальная влажность – не больше 50%.
  • Несмотря на то что первый этап полимеризации составляет 24 часа при температурном режиме +24°С, предельную прочность материал набирает в течение 6-7 дней. Однако именно в первые сутки важно, чтобы температурный режим и влажность сохранялись в неизменном состоянии, поэтому нельзя допускать малейших колебаний и перепадов этих показателей.
  • Не стоит замешивать слишком большие порции отвердителя и смолы. В этом случае есть риск её закипания и утраты свойств, необходимых для эксплуатации.
  • Если работа с эпоксидной смолой совпала с холодным временем года, нужно заранее прогреть рабочее помещение, поместив туда упаковки с эпоксидкой, чтобы она также приобрела нужную температуру. Холодный состав допускается подогреть, используя водяную баню.

Нельзя забывать, что в холодном состоянии смола становится мутной по причине формирования в ней микроскопических пузырей, а избавиться от них крайне трудно. К тому же субстанция может не застывать, оставаясь вязкой и липкой. При температурных перепадах также можно столкнуться с такой неприятностью, как «апельсиновая корка» – неровная поверхность с волнами, буграми и углублениями.

Однако следуя этим рекомендациям, соблюдая все необходимые требования, можно получить безупречно ровную, качественную поверхность смолы благодаря её правильному отвержению.

В следующем видео рассказывается о секретах эксплуатации эпоксидной смолы.

Однако стекловолокно может плавиться (правда, только при очень высоких температурах), и вы не захотите покрывать многие вещи стекловолокном, чтобы попытаться предотвратить их горение.

Читайте также: Нафталин легко воспламеняется или горюч?

При какой температуре он будет гореть?

Контролируемые испытания показывают, что температура воспламенения стекловолокна составляет около 1112 градусов по Фаренгейту. Но это будет зависеть от типа и условий.

Поскольку существует множество различных форм стекловолокна, было бы разумно ожидать некоторого изменения этой температуры, и это, конечно, не абсолютное значение, однако этого достаточно, чтобы заверить нас в том, что вероятность возгорания стекловолокна при обычном использовании маловероятна. .

Читайте также: Пенополистирол легко воспламеняется? [Полистирол]

Как насчет изоляции из стекловолокна?

Изоляция из стекловолокна негорючая. Он не расплавится, пока температура не превысит 1000 градусов по Фаренгейту (540 по Цельсию), и он не будет легко гореть или загораться при низких температурах.

Также читайте: Паутина легко воспламеняется? Сорта…

Стекловолоконная смола?

Стекловолоконная смола содержит как полиэфирные, так и эпоксидные смолы, которые могут быть легковоспламеняющимися. Однако после того, как смола затвердеет, она вряд ли станет воспламеняемой.

Существуют различные типы смол, используемых для изготовления стекловолокна, и некоторые формы могут быть легковоспламеняющимися. Поэтому всегда проверяйте паспорт безопасности, поставляемый с любым продуктом, прежде чем принимать какие-либо свойства жаростойкости или воспламеняемости.

Читайте также: Является ли силикон горючим или огнестойким?

Примечание по технике безопасности при работе со стекловолокном

Стекловолокно — не самый безопасный материал для работы. На самом деле, хотя он может и не гореть, его очень трудно утилизировать, а в идеале его необходимо переработать.

К сожалению, для переработки стекловолокна в большинстве областей его необходимо измельчить. Это создает мелкую стеклянную пыль, которая очень опасна, особенно при вдыхании.

И General Electric, и Owens Corning работают над проблемой повторного использования большего количества стекловолокна и делают это более эффективно, чтобы защитить окружающую среду и снизить риски, связанные с этим процессом, как для рабочих, так и для населения.

Связанные статьи

Является ли клей горючим? Иногда…

Температура пожара в доме: насколько жарко?

Является ли дизельное топливо горючим? Да и Нет…

Легко воспламеняется ли стекло?

Воспламеняется ли бамбук? Осмотрен

Может ли изоляция из стекловолокна загореться? Знайте факты – Руководство по домашней эффективности

Выбирая изоляцию, вы хотите, чтобы она имела высокие R-значения и была безопасной.Воспламеняемость является важным фактором, в конце концов, никто не хочет устанавливать изоляцию, которая может загореться. Итак, изоляция из стекловолокна легко воспламеняется?

Изоляция из стекловолокна не может загореться, но при достаточно высоких температурах может расплавиться. Однако коричневая бумага, которую часто прикрепляют к войлоку в качестве пароизоляции, может загореться. Вдуваемый стеклопластик также считается негорючим, но для его установки требуется специальное оборудование.

Как и во многих других сферах строительства, ответ не может быть однозначным: да или нет.Мы собираемся объяснить, почему изоляция из стекловолокна не горит , но почему она может способствовать возгоранию дома . Мы также собираемся обсудить воспламеняемость альтернативы изоляции из стекловолокна.

Что такое изоляция из стекловолокна?

Стекловолокно

производится из кварцевого песка, смешанного с известняком и кальцинированной содой. Песок используется для изготовления стекла, а известняк и кальцинированная сода снижают температуру плавления, необходимую для его производства.

Бура и другие ингредиенты, такие как полевой шпат, магнезит и каолиновая глина, добавляются для улучшения характеристик стекловолокна.

После того, как ингредиенты смешаны, их необходимо подогреть. Стекловолокно должно быть нагрето до 2500 градусов по Фаренгейту, что является более высокой температурой, чем у большинства стекол. После того, как стекло расплавится, его можно превратить в волокна, нити или стекловату.

Изделия из стекловолокна

нуждаются в других покрытиях, включая смазочные материалы, снижающие абразивные свойства продукта, и антистатический агент. Затем стекловолокну придают форму и добавляются другие материалы, в том числе смазочные материалы.

Дополнительной добавкой может быть антистатическое покрытие, которое также будет применяться.Наконец, стекловолокну можно придать форму, упаковать и отправить.

Помимо изоляции, стекловолокно используется во всем доме, включая окна, ванны и кровельные материалы. Ваш автомобиль, скорее всего, содержит стекловолокно, а если у вас есть лодка, оно также содержит стекловолокно.

Может ли изоляция из стекловолокна загореться?

Поскольку изоляция изготовлена ​​из стекла, изоляция из стекловолокна считается негорючей и не воспламеняется. Однако подложка из бумаги и фольги может загореться.Производители стекловолокна могут добавлять к подложке из крафт-бумаги огнезащитные клеи и фольгу.

Одним из таких продуктов является защитный экран FSK, который также можно использовать в качестве пароизоляции. Установив защитный экран FSK с открытой стороной фольги, вы снизите скорость распространения пламени.

Owens Corning EcoTouch Flame Spread — это изоляция из стекловолокна, в которой используется облицовка, которая также замедляет скорость распространения пламени.

Плавление стекловолокна может вызвать проблемы

Хотя изоляция из стекловолокна не может гореть, при достаточно высокой температуре она может расплавиться.Стекловолокно плавится при температуре выше 1000 градусов по Фаренгейту (540 градусов по Цельсию).

Другие изоляционные материалы имеют более высокий температурный диапазон до того, как они расплавятся. Минеральная вата и керамическое волокно плавятся при температуре 2200 градусов по Фаренгейту (1200 градусов по Цельсию), а для плавления вермикулита требуется 1400 градусов по Фаренгейту (760 градусов по Цельсию).

Почему это важно?

Пожар в дымоходе превышает 1700 градусов, поэтому, если у вас возникнет пожар в дымоходе, есть шанс, что стекловолокно может расплавиться.

Если стекловолокно расплавится, это может вызвать ряд проблем. Один из них заключается в том, что стекловолокно начинает отдавать тепло другим материалам, которые могут воспламениться.

Таким образом, Международный кодекс пожарной безопасности требует, чтобы вокруг вентиляционных отверстий дымохода оставалось пространство от одного до двух дюймов. Это требование относится к газовым приборам (камины и печи). Требование к расстоянию является дополнением ко второму требованию — дымоотвод должен быть типа B.

Вентиляционный клапан типа B имеет две трубки.Внешняя трубка не касается внутренней трубки, чтобы предотвратить распространение тепла. Однако из-за опасности, которую представляет плавление стекловолокна, нормы противопожарной защиты требуют наличия этого дополнительного пространства.

Для получения дополнительной информации см. Изоляция вокруг дымохода печи: важные правила и запреты

Плавление стекловолокна увеличивает снабжение кислородом

При плавлении стекловолокно раскрывается и высвобождает захваченные газы, в том числе кислород. Этот увеличенный кислород питает огонь и превращает стенку полости в конвекционную камеру.Как ни странно, негорючее стекловолокно может ускорить возгорание.

Это было проверено в нескольких огневых демонстрациях. В конструкции, изолированной стекловолокном, потолок рухнул через 20 минут, а все здание сгорело через два часа. В том же тесте другие изоляционные материалы прослужили дольше (источник).

Распространение пламени — еще одна важная мера пожарной безопасности

Когда начинается пожар, важна скорость, с которой огонь будет распространяться. Чем медленнее распространение, тем больше времени у вас есть, чтобы потушить пожар или, если это невозможно, выбраться.

Существуют ли продукты, которые работают лучше, чем стекловолокно?

Целлюлоза – альтернативный изоляционный материал. Он сделан из переработанных газет. Сначала бумага разрезается на полоски. Затем добавляется борная кислота, прежде всего в качестве антипирена.

Однако он также помогает бороться с плесенью, гниением древесины и вредителями. Последний шаг — пропустить его через «волокноотделитель», который превратит его в пушистый конечный продукт. Во время этого процесса добавляется дополнительная борная кислота.

Возможно, вы слышали или читали, что целлюлоза не является безопасным продуктом для установки в доме. Многочисленные сайты, такие как DFW Thermal Solutions, сообщат вам, что «Комиссия по безопасности потребительских товаров считает его пожароопасным».

Однако, если вы перейдете по их ссылке на NAIMA, вы можете подумать, что это нейтральный сайт. NAIMA является Североамериканской ассоциацией производителей изоляции, которая представляет производителей, производящих изоляцию из стекловолокна и минеральной ваты.

Целлюлоза не имеет больших воздушных карманов

Помните о воздушных карманах в стекловолокне.Целлюлоза является более плотным утеплителем и не содержит воздушных карманов. Поэтому пожар, начавшийся в стене, заполненной целлюлозным утеплителем, не будет распространяться так быстро.

Вот видеоролик производителя, демонстрирующий, как изоляция из целлюлозы может обеспечить большую огнестойкость, чем стекловолокно:

Те же тесты, упомянутые ранее, когда потолок здания с изоляцией из стекловолокна рухнул через 20 минут, для обрушения потолка с изоляцией из целлюлозы потребовалось 70 минут.

И вместо того, чтобы сгореть за два часа, здание из целлюлозы еще стояло через три часа.

Целлюлоза имеет и другие преимущества

Помимо лучшей термостойкости, целлюлоза обладает превосходными изоляционными свойствами. В исследовании Университета Колорадо (источник) исследователи сравнили здания, изолированные стекловолокном и целлюлозой, и обнаружили, что:

  • Целлюлоза потеряла меньше тепла за ночь.
  • Здание, утепленное целлюлозой, было на 36–38 % прочнее, чем здание, утепленное стекловолокном.
  • Через три недели в здании, утепленном стекловолокном, было на 26,4% больше тепла, чем в доме с целлюлозным утеплением.

Целлюлоза также лучше изолирует при более низких температурах. Стекловолокно начинает терять значение R при понижении температуры. Большие воздушные карманы в изоляции из стекловолокна способствуют потере тепла.

Если вы живете в районе, где температура опускается ниже нуля, ваш утеплитель может потерять до половины своего R-значения.

Недостатки целлюлозной изоляции

Если целлюлоза обладает превосходными изоляционными свойствами и менее воспламеняема, почему она не используется чаще? Это упирается в стоимость и простоту монтажа.

  • Стоимость . Войлок из стекловолокна стоит примерно половину стоимости вдуваемой изоляции. В то время как вы можете рассчитывать заплатить от 70 до 80 центов за квадратный фут за целлюлозу, войлок из стекловолокна обойдется вам в среднем от 30 до 40 центов.
  • Простота установки . Поскольку летучие мыши из стекловолокна могут быть установлены быстрее, затраты на рабочую силу также намного ниже. Назначьте около 1 доллара за изоляцию из стекловолокна и вдвое больше за целлюлозу.

Последний недостаток для домовладельца, желающего переоборудовать дом, заключается в том, что целлюлозу можно только вдувать, а это означает, что необходимо арендовать специальное оборудование.

Итог

Хорошей новостью является то, что теплоизоляция является причиной менее 0,5% всех пожаров в домах. Изоляция из стекловолокна безопасна; однако необходимо соблюдать осторожность при установке рядом с источниками тепла, такими как камины и светильники. То же самое относится к целлюлозе или другим изоляционным материалам.

Похожие чтения:

Легковоспламеняющаяся изоляция Batt? Важные моменты для понимания

Стекловолокно горит, плавится или воспламеняется? Это легковоспламеняющееся?

Стекловолокно — довольно распространенный элемент, используемый во многих бытовых предметах во время строительства, потому что он дешев и легко доступен везде.Он также используется во многих других отраслях промышленности благодаря своим привлекательным свойствам.

Важно знать, опасно ли так легко использовать стекловолокно в предметах домашнего обихода или даже в различных отраслях промышленности, чтобы принять защитные меры и избежать каких-либо несчастных случаев.

Стекловолокно горит, плавится или воспламеняется? Это легковоспламеняющееся?

Стекловолокно не воспламеняется, и оно не загорится, потому что это обычный материал, используемый для изоляции, и в противном случае это было бы очень рискованно. Однако он не выдерживает слишком высоких температур. Любая температура выше пятисот градусов по Цельсию заставит его расплавиться.

Огнеопасно ли стекловолокно?

Стекловолокно не воспламеняется , что делает его отличным вариантом для использования в качестве средства изоляции стен дома во время строительства. Из-за того, что он дешевый, доступный и легкий, он также очень популярен.

Он обычно используется в большинстве домов или даже лодок, резервуаров для воды и автомобилей.

Он не загорается и никогда не станет причиной возникновения пожара или распространения огня внутри вашего дома, так что вы можете быть свободны от напряжения в этом аспекте. Это связано с тем, что стекловолокно не состоит из углеводородов, которые вступают в реакцию с огнем, заставляя его воспламеняться.

Однако при наклеивании стекловолокна на стены, окна или другие бытовые помещения требуется необходимое оборудование. Это включает в себя облицовку из бумаги и фольги, используемую вместе со стекловолокном для обеспечения его устойчивости.Они легко воспламеняются и быстро сгорают.

Является ли стекловолокно огнестойким?

Стекловолокно не воспламеняется и не воспламеняется, поэтому оно устойчиво к пламени огня . Однако он не так устойчив к высокому теплу, создаваемому пожарами. Стекловолокно в основном изготавливается из стеклянных волокон, и они не очень устойчивы к нагреву.

Любая температура выше 500 градусов Цельсия может привести к легкому расплавлению стекловолокна.И это происходит особенно вокруг стекловолокна, используемого для любого электрического оборудования или проводов, и может привести к возникновению искр.

Есть много опасностей, связанных с расплавленным стекловолокном, и это может быть даже более опасным, чем фактическое пламя пожара, вспыхнувшего в вашем доме.

Легко ли горит стекловолокно?

Стекловолокно довольно прочное и не очень легко горит . Тем не менее, это не совсем безопасно, потому что все еще есть вероятность, что он сгорит, если жар и температура слишком высоки.

Обычно они не переносят температуру выше тысячи четырехсот градусов по Фаренгейту.

Стекловолокно изготовлено из стеклянных волокон и других дополнительных материалов, таких как смола, которая очень токсична. Когда он начинает гореть и плавиться, он выделяет определенный дым, который очень ядовит и становится хуже, чем пламя огня.

При какой температуре плавится стекловолокно?

В большинстве случаев стекловолокно начинает плавиться при температуре выше пятисот градусов по Цельсию .Однако в наши дни существует более прочное стекловолокно, которое более устойчиво к более высоким температурам.

Эти стекловолокна содержат больше материалов, которые могут выдерживать более высокие температуры без плавления, и они также могут быть довольно дорогими по сравнению с обычным стекловолокном.

Эти стеклопластики могут выдерживать температуру до семисот градусов по Цельсию, а иногда даже до тысячи градусов по Цельсию.

Лучше инвестировать в такое стекловолокно, потому что, когда стекловолокно начинает плавиться, оно может выделять очень токсичные и вредные пары.Мало того, если расплавленное стекловолокно коснется вашей кожи, это может вызвать очень сильные ожоги по сравнению с настоящим пожаром.

Он также может прилипнуть к коже и вызвать сильную боль.

Как стекловолокно реагирует на тепло?

Процесс отверждения стекловолокна происходит при нагревании, поэтому они в некоторой степени терпимы к более высоким температурам . Однако, если температура становится слишком высокой и выходит за пределы их предела выдерживаемости, тогда стекловолокно не работает и вместо этого начинает плавиться.

Несмотря на то, что изоляция не очень легко воспламеняется, она начинает плавиться первой. При контакте с проводами или рядом с электрическими предметами он, скорее всего, расплавится и даже вызовет искрение.

Когда они начинают таять, они выделяют токсичные пары, а также наносят вред при контакте с кожей.

Что произойдет, если стекловолокно нагреется?

Поскольку смола и стекловолокно сами отверждаются при нагревании, небольшое количество тепла не наносит большого ущерба, особенно если оно начинает нагреваться.Это становится опасным, если он подвергается воздействию какого-либо электрического материала, например, поскольку это может привести к возникновению искр.

Кроме того, все стеклопластики могут выдерживать определенную температуру.

Если ваше стекловолокно не защищено теплозащитным экраном, есть вероятность, что оно может стать слишком горячим и превысить температуру, которую оно может выдержать. Как только это происходит, смола и, следовательно, само стекловолокно начинают плавиться и выделять дым, который может быть весьма токсичным.

Бумага и фольга, используемые для изоляции стекловолокна, могут загореться, и сценарий может оказаться довольно опасным.

Гореть ли стекловолокно плохо?

Горение стекловолокна вредно и высокотоксично как для людей, так и для окружающей среды. Это зависит от материала, из которого изготовлено конкретное стекловолокно, но сжигание всего стекловолокна, как правило, токсично и вредно.

Чем больше смолы содержится внутри стекловолокна, тем более токсичным и вредным оно может стать. Он может гореть быстрее, если смола находится в большом количестве внутри стекловолокна.

Однако следует помнить, что стекловолокно само по себе негорюче.Материал, используемый для его изоляции, такой как бумага и фольга, легко воспламеняется и очень быстро сгорает.

Стекловолокно, напротив, начинает плавиться и выделять токсичный дым, например, формальдегид, который может быть опасен не только для окружающих, но и для самой окружающей среды.

Является ли стеклопластик пластиковым?

Стекловолокно — это форма усиленного пластика, поэтому на самом деле это не то же самое, что пластик .Он в основном сделан из стекловолокна, приготовленного из кварцевого песка, который добавляется вместе с известняком и кальцинированной содой.

Существуют также другие элементы и материалы, которые добавляются к стекловолокну для повышения его прочности, долговечности и производительности. Его можно формовать и структурировать в любую форму, что делает его более привлекательным для использования в различных отраслях промышленности.

Его нагревают для отверждения присутствующей смолы и стекловолокна, чтобы из него можно было сформировать, например, нити.

Чем пахнет горящее стекловолокно?

Говорят, что горящее или плавящееся стекловолокно обычно заканчивается тем, что пахнет чем-то сладким. Он может пахнуть жженым сахаром , и этот запах совсем нетрудно не заметить. Вы должны немедленно быть начеку, если вы чувствуете такие запахи, потому что это может стать довольно опасным.

Дым, выделяющийся при плавлении стекловолокна, очень ядовит, так как содержит формальдегид и различные другие опасные химические вещества.Это может нанести вред вашим глазам, сердцу, органам дыхания и коже.

Кроме того, существует также вероятность того, что вы вдыхаете мелкие волокна, которые в конечном итоге могут остаться в ваших легких, что может вызвать много долгосрочных последствий и быть очень вредным для вашего тела.

Что произойдет, если вы выкурите стекловолокно?

У вас может быть много проблем со здоровьем , если вы в конечном итоге вдохнете дым плавящегося стекловолокна. Выделяющийся дым очень токсичен и может вызвать раздражение кожи и глаз.

Если вы вдыхаете его, это может быть еще более опасно из-за присутствия формальдегида и других токсичных химических веществ.

В конечном итоге вы можете испытать что-то от легкого зуда и боли в горле до чего-то серьезного, например, бронхита. Длительное воздействие может быть еще более вредным, поскольку оно может вызвать долгосрочные последствия для вашей дыхательной системы и даже вызвать отказ органов.

Поскольку диоксид кремния присутствует в стекловолокне, это очень раздражает, если вы в конечном итоге вдыхаете дым.Это тип канцерогена, что означает, что он может вызывать рак и очень вреден для органов дыхания при вдыхании в виде дыма.

Некоторые виды стекловолокна также содержат элемент, называемый бором, который может нанести вред глазам и горлу.

Люди, которые работают со стекловолокном, всегда носят защитное снаряжение, такое как очки и маски, чтобы предотвратить любые проблемы со здоровьем. Поскольку это может быть очень опасно, очень важно держаться подальше от плавящегося стекловолокна и особенно не задерживаться, чтобы вдыхать дым.

Последние мысли:

Несмотря на то, что стекловолокно само по себе является очень популярным выбором, поскольку оно не воспламеняется, плавление стекловолокна может быть весьма опасным. Поскольку он дешевле и доступен, вы должны обязательно использовать тепловые экраны, чтобы предотвратить любые инциденты, а также убедиться, что он не подвергается воздействию электрических предметов.

Лучшая термостойкая эпоксидная смола — Руководство по высокотемпературной эпоксидной смоле

Этот пост может содержать партнерские ссылки.Мы можем получать небольшую комиссию от покупок, сделанных через них, без каких-либо дополнительных затрат для вас.

Эпоксидная смола — универсальный материал, который можно использовать для самых разных целей. Он стал популярным средством, так как его можно использовать для создания всего: от небольших ремесленных и художественных проектов, таких как изготовление ювелирных изделий, до более крупных DIY и промышленных приложений, таких как напольные покрытия и создание столешниц. Если вы ищете лучшую термостойкую эпоксидную смолу, есть много разных продуктов на выбор и соображений, которые следует учитывать.

 

 

Является ли эпоксидная смола термостойкой?

Как правило, эпоксидная смола обеспечивает определенный уровень термостойкости. Однако степень термостойкости различна от продукта к продукту. Наиболее распространенная эпоксидная смола, которая обычно используется для проектов «сделай сам» и небольших работ, может выдерживать только минимальное количество тепла и не является высокотемпературной эпоксидной смолой.

Высокотемпературная эпоксидная смола — это специальный продукт, способный выдерживать более высокие уровни нагрева без деформации.Эпоксидные смолы с более высокой термостойкостью используются для создания таких вещей, как подставки или столешницы, подверженные большему тепловому воздействию.

 

 

Каковы пределы температуры эпоксидной смолы?

Общие пределы температуры эпоксидной смолы составляют от 150 до 300 градусов по Фаренгейту. Однако эту жару можно терпеть только в течение коротких промежутков времени, а не постоянно. Специальная термостойкая смола выдерживает температуру около 600 градусов по Фаренгейту. Это зависит от продукта.

 

 

Что такое высокотемпературная эпоксидная смола?

Является ли эпоксидная смола термостойкой и какую температуру она выдерживает? Высокотемпературная эпоксидная смола или термостойкая эпоксидная смола представляет собой среду со специальным составом, которая была разработана для того, чтобы выдерживать прямой контакт с более сильным нагревом. В отличие от обычной эпоксидной смолы, эта смола не деформируется при воздействии тепла. Это было создано для использования в промышленных условиях и на таких вещах, как столешницы. Высокотемпературная эпоксидная смола также часто используется для механического ремонта и электрических покрытий.Этот тип смолы обычно более прочный и прочный.

Обычные пределы температуры эпоксидной смолы низкие, и любой нагрев выше 68 – 195 градусов по Фаренгейту, вероятно, вызовет некоторую деформацию смолы. Более высокие температуры размягчат смолу до почти резиноподобной консистенции. Лучшая термостойкая эпоксидная смола может выдерживать температуру до 600 градусов по Фаренгейту благодаря добавленным в смолу наполнителям и армирующим элементам.

 

 

Лучшая термостойкая эпоксидная смола: Эпоксидная смола STONE COAT

Если вы ищете марку эпоксидной смолы, которую можно использовать в ситуациях, требующих высокой термостойкости и интенсивного использования, Stone Coat — наша главная рекомендация.

  • Прочная эпоксидная смола для обработки дерева и столешниц
  • Устойчивая к царапинам и ультрафиолетовому излучению
  • Обеспечивает прозрачную и блестящую поверхность
Посмотреть на Amazon

Эпоксидная смола Stone Coat может использоваться в различных проектах DIY и дома и совместима со всеми видами поверхностей. Вероятно, наиболее популярным применением этого продукта является создание столешниц и столешниц или придание свежести старым поверхностям.

Pro Prov

  • высокий уровень долговечности и стабильности
  • Теплостойкость и огнестойкость
  • Вы получаете совершенно четную и плоскую поверхность
  • УФ-устойчивая эпоксидная смола
  • Совершенно безопасный пищевой еду
  • Отделка полирована, гладкая, и глянцевый

;
      • Иногда термостойкость эпоксидная смола может вылечить слегка желтый оттенок
      • Для процесса отверждения могут потребоваться дополнительные методы нагрева
      • Может быть более дорогим продуктом при использовании на большой площади поверхности вариантов благодаря простой в использовании формуле. Это отличный продукт для домашних проектов «сделай сам», а также для более интенсивных приложений. Эта эпоксидная смола обеспечивает прочное покрытие, функциональное и красивое.

        Каменное покрытие преимущества
          • Есть легко следовать тренировочному видео, предоставляется каменным пальто
          • эпоксидность экологически чистые и безопасные для использования
          • ЛОС БЕСПЛАТНОЙ ФОРМУЛА
          • отвержденная смола устойчива к царапинам и легко очищается
          • Термостойкость до 500 градусов по Фаренгейту после отверждения
          • Затвердевает до твердого и полностью прозрачного покрытия

           

          Покрытие эпоксидной смолой

          Когда вы знаете, сколько смолы вы будете использовать, и знаете, где вы будете ее наносить, можно следовать следующему шестиэтапному процессу: нужно

        • Аккуратно и тщательно смешать две части
        • Нанесите цветной слой с помощью плоского инструмента для выравнивания и удалите пузырьки воздуха
        • После того, как c Цветное покрытие застыло (24 часа), сверху нанесите прозрачный слой. После высыхания вы можете отшлифовать поверхность и очистить ее влажной тканью.
        • Подождите пару дней, пока эпоксидная смола полностью не застынет.
        • Покрытие из эпоксидной смолы готово. Помните, что не трите поверхность, а держите ее в чистоте с помощью обычных чистящих средств для поверхностей.
        •  

           

          Можно ли снизить предельные температуры эпоксидной смолы?

          Да, высокотемпературная эпоксидная смола может потерять часть своей термостойкости из-за определенных факторов. При смешивании смолы необходимо соблюдать правильное соотношение отвердителя и смолы, иначе могут быть затронуты свойства смолы, в том числе термостойкость.Всегда внимательно следуйте инструкциям по смешиванию.

          Любые дополнительные добавки к смоле, такие как цветные пигменты, также могут повлиять на свойства смолы и термостойкость. Если вы используете цветную смолу , лучше всего нанести на нее верхний слой прозрачной смолы для лучшей термостойкости.

           

           

          Советы и рекомендации по использованию высокотемпературной эпоксидной смолы

          При использовании наилучшей термостойкой эпоксидной смолы следование приведенным инструкциям является первым необходимым шагом к успеху.Чтобы процесс использования смолы был максимально гладким, можно воспользоваться некоторыми дополнительными советами и хитростями.

          • Всегда будьте готовы и держите все оборудование и инструменты наготове перед началом работы с высокотемпературной эпоксидной смолой
          • Не тратьте время впустую при работе со смолой, так как у вас есть только ограниченное окно времени до того, как эпоксидная смола начнет работать для сушки
          • Убедитесь, что рабочий стол или поверхность находятся на удобной высоте
          • Удалите пыль с поверхности тканью, смоченной в изопропиловом спирте, перед нанесением смолы
          • При смешивании следите за таймером для большей точности
          • Обратите внимание на температуру рабочей области , так как это может изменить способ работы и отверждения смолы
          • При работе на большой плоской поверхности попробуйте использовать инструмент для выравнивания результат
          • Если вы используете кисть , выберите качественную кисть, которая не потеряет щетину . Использование черной щетки облегчает обнаружение и удаление любых щетинок, застрявших в смоле
          • Удаление пузырей можно выполнить с помощью зубочистки или источника тепла, такого как паяльная лампа или горячий фен
          • Если с помощью паяльной лампы , направьте его подальше от смолы. Это предотвратит попадание пыли или грязи на смолу.
          • Убедитесь, что смола закрыта во время отверждения, чтобы избежать оседания пыли. Лучше всего нанести дополнительное прозрачное верхнее покрытие для сохранения термостойкости
          • Эпоксидная смола, которая еще влажная можно очистить ацетоном эпоксидная смола. Термостойкая смола — это специальный продукт, который может использоваться в самых разных областях и может улучшать все виды поверхностей. Следуйте этому руководству при использовании смолы для достижения оптимальных результатов.

             

            Термопластик и стекловолокно

            Термопласт по сравнению со стекловолокном. Какая разница? Какой материал лучше? Существует много неправильных представлений об этих двух материалах для пожарных шлемов. И термопластичные, и стекловолоконные материалы защищают пожарных, но они разные, и у каждого материала есть свои сильные стороны. Давайте посмотрим на сильные стороны и различия между этими двумя материалами.

            Термопласт

            Сегодня высокоэффективные термопласты обеспечивают превосходную защиту от ударов, долговечность и термостойкость. Специализированные высокоэффективные пластмассы могут выдерживать температуры 500° F (260° C).Тем не менее, они могут быть скомпрометированы воздействием некоторых химических веществ. Термопластичные материалы становятся мягче и жестче по мере того, как они нагреваются и становятся более твердыми и более хрупкими при более низких температурах. Эти уникальные свойства полезны в условиях высокой температуры, например, при пожаре. Представление о том, что шлем из термопластика не может выдержать такого же теплового воздействия, как модель из стекловолокна, ошибочно.

            Высокотемпературные термопласты предназначены для кратковременного многократного воздействия температуры 500ºF (260ºC).В этот момент могут появиться пузырьки или волдыри. При длительном воздействии высокой температуры пластик начинает впитывать влагу. Пластик становится мягче и выдерживает удары; однако, когда шлем остывает, можно увидеть пузыри или пузыри. Это должно действовать как «отказоустойчивость» в том, что шлем пережил слишком много тепла и должен быть заменен.

            Поскольку каски из термопласта изготавливаются в процессе плавления и повторного охлаждения, они рассчитаны на повторное нагревание, которое происходит при тушении пожаров.Регулярный осмотр, очистка и техническое обслуживание необходимы для обеспечения эффективной защиты пожарных шлемами из термопластика.

            Стекловолокно

            Когда пожарные думают о традиционной пожарной каске, они чаще всего думают о композитной каске. Эти шлемы из стекловолокна обладают хорошими защитными свойствами. Стекловолокно на самом деле состоит из двух материалов: термореактивной смолы (по сути, клея) и стекловолокна, длина которых может различаться. Термореактивные смолы представляют собой семейство пластиков, которые не плавятся при высоких температурах.Термореактивные смолы создаются путем смешивания двух основных материалов, как эпоксидный клей. Одним из ингредиентов является катализатор, который в сочетании с другими агентами во время формования затвердевает, блокируя себя и стекловолокно в жестком состоянии.

            Некоторые производители используют в дополнение к стекловолокну другие материалы, такие как кевлар; однако настоящая прочность шлема исходит от смолы. Смола и волокна в шлеме из стекловолокна разработаны таким образом, чтобы продукт имел хороший баланс между прочностью и весом.Стекловолокно обеспечивает большую устойчивость к воздействию химических веществ; однако смола композитного шлема разлагается при многократном воздействии экстремальных температур. Каждое воздействие высокой температуры ослабляет молекулярную структуру смолы.

  • Вам может понравится

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.