Как согнуть двп в домашних условиях: Как согнуть ДВП в домашних условиях

Содержание

Как гнуть фанеру в домашних условиях, видео, как согнуть ДВП?


Из фанеры можно сделать много полезных вещей: мебель, различные подставки и т. д. Но для того чтобы все это имело законченный и красивый вид, желательно придать самодельным вещам разные формы, в том числе и округлые. Тогда встает вопрос: можно ли и как гнуть фанеру самостоятельно? Чтобы на него ответить, надо знать существующие методы и технологии этого процесса. О том, как самому сделать такую работу, и будет сказано ниже.

Фанера может принимать различные геометрические формы, для этого достаточно знать технологию и некоторые строгие правила данного процесса.

Как гнуть спинки для стульев из фанеры? Какая технология изготовления?

После строительства дома осталось много фанеры разной толщины. Есть идея сделать из нее стулья. Но у стула спинка должна быть изогнута. Как гнуть спинки для стульев из фанеры? Какая технология изготовления?

Вариантов изгиба фанеры для спинок стульев, довольно много.

Можно пойти и купить гибкую фанеру,

Если уже есть фанера и её надо согнуть (обычная фанера), то в домашних условиях можно применять несколько вариантов, какой из вариантов Вам подойдёт смотрите уже сами, многое зависит от толщины фанеры и радиуса изгиба.

Фанеру можно гнуть следующим образом:

Вырезаете ту самую спинку для стула, то есть у Вас в руках должна быть готовая деталь, но без изгиба.

Далее набираем в ванну горячую воду, окунаем в неё деталь, фанера в воде (горячей) должна находиться примерно 20, 30-ь минут и тут всё зависит от толщины фанеры.

Просушивать фанеру можно по шаблону, можно просто согнутую фанеру стянуть верёвками и в таком состоянии полностью высушить, после просушки фанера останется гнутой по нужному радиусу.

Есть ещё вариант запилов, опять же многое зависит от толщины фанеры.

Запилы делают с примерной глубиной равной половине толщины фанеры, делается изгиб по запилам, сверху приклеивается лист шпона, это можно сделать любым столярным клеем.

Источник

8(921)905-35-35. ЗВОНИТЕ!!

Одним из приоритетных и востребованных направлений деятельности фабрики «БИМ» является производство гнутых деталей под заказ преимущественно из березового шпона.

Процесс производства

Выражаясь сухим, но понятным техническим языком, процесс производства гнутоклееных деталей – это модифицированный вариант изготовления фанеры. Выделяют следующие его этапы: — калибровка бревен под заданные параметры для получения пластин шпона максимально возможного размера с меньшим количеством дефектов; — размягчение древесины влажностью и высокой температурой для того, чтобы волокна стали податливыми;


— радиальное срезание на лущильном станке тонких (0,3-5 мм) слоев древесины с вращающегося бревна; — просушка полученного шпона и дальнейшая обрезка по определенным размерам; — подборка и склеивание фрагментов для дефектных участков; — проклеивание заданного количество слоев шпона, в которых соответствующим образом укладываются листы с продольным и поперечным расположением волокон; — уплотнение древесно-слоистой плиты в горячем прессе заданной конфигурации с одновременным просушиванием; — обрезка и доводка заготовок.

Стало возможным изготавливать гнутые детали из фанеры за счет использования термоактивного клея и горячей опрессовки. Подготовленные листы шпона, обработанные клеем, укладываются между раздвижными фигурными элементами пресс формы. Опускаясь, верхняя часть пресса продавливает будущую фанеру, которая приобретает точные очертания самого пресса. Нагревательный элемент прессовального станка делает данную процедуру довольно быстро. В зависимости от используемой техники и породы дерева изгибать шпон можно в разных направлениях древесных волокон. Тонкие слои мягкой древесины легко прогибаются, при этом не трескаясь. Детали, у которых нет возможности выйти за рамки прессовального оборудования, четко вырисовываются по контурам. Под действием высокой температуры клей моментально затвердевает, создавая монолитное целое с листами шпона. Вернув прессовальный станок в исходное положение, оператор вынимает готовую деталь фанеры, которая не просто в точности повторяет очертания пресса, но и уже имеет жесткую форму.

В наших широтах гнутоклееные детали из фанеры предпочтительнее изготавливать из березы. Чем обусловлен выбор в качестве древесины для шпонирования березы, так это: — равномерное расположение годичных колец, влекущее за собой возможность срезать аккуратные слои шпона большей площади; — пониженная степень сучковатости и как следствие меньшая площадь дефектных участков; — мягкость и небольшая плотность древесины, позволяющая скручивать детали сильнее, то есть меньшим радиусом.

Удовлетворив пытливость любознательных читателей по поводу того, из чего и как гнуть фанеру, перейдем к практической части использования этой самой изогнутой древесины.

Применение

Где же используется гнутая фанера? Наверняка вы встречали массу изделий из нее, но не всегда задумывались о том, каким способом изготавливаются гнутые элементы для интерьера и мебели. Теперь, зная об особенностях производства, легко отличите данный вид деревянной мебели от прочих разновидностей.

Гнутые фасады мебельных стенок, угловых шкафов и кухонных гарнитуров, а также гнутые спинки кресел и стульев с прорисовывающимися на торцах слоями шпона красноречиво заявляют о своем происхождении знающему человеку. Многообразие форм и эффектность деталей, прочность наряду с декоративностью внешнего вида, ысокое качество и функциональность, соседствующая с уникальной оригинальностью каждого изделия. Таковы характеристики ГКД. Ведь такой привычный предмет мебели, как стул, гнутая спинка которого повторяет плавные очертания изгибов вашего позвоночника, никак не отнесешь к категории заурядных. А уж сколько декоративных изогнутых элементов из дерева встречается в детской мебели, делая ее безопасной.

Дизайну – жить!

Наш сайт — это как раз та площадка, куда посетители приходят по запросу «Гнутая фанера купить». Не беда, если среди представленных на данной странице макетов вы не отыскали модель подходящей конфигурации. Мы воплощаем в жизнь неимоверно смелые дизайнерские фантазии наших клиентов. Наш опыт в производстве гнутых деталей под заказ позволит спроектировать и изготовить любые мыслимые изгибы и их сочетания. Специалисты фабрики «БИМ» с энтузиазмом возьмутся за изготовление мебели на заказ по индивидуальным чертежам, в прямом и переносном смысле помогут клиентам избежать острых углов.

Не бойтесь мечтать, не стесняйтесь спрашивать, не переставайте интересоваться новинками. И тогда дизайнерская идея, еще вчера казавшаяся недостижимой, станет красоваться в вашем доме или офисе. А глядя на свои осуществленные мечты, так легко покорять новые вершины…


Общие положения

Что представляет собой древесно-слоистая плита? Это совокупность склеенных между собой специальным составом тонких листов древесины, шпонов. При этом чаще всего используются такие породы деревьев, как берёза, ольха, бук или сосна.

Такая особенность строения наделяет данный материал следующими преимуществами:

  • Повышенная влагостойкость . В сравнении с обычным деревом гидрофобность данного материала ниже примерно в два раза. Это позволяет его использование в помещениях с повышенной влажностью и даже для отделки внешних фасадов.

Совет: для применения на улице рекомендуется использовать специальную фанеру с повышенной влагостойкостью марки ФСФ. Фенолформальдегидная смола, используемая в ней для склейки шпонов, гораздо устойчивее к сырости и перепадам температур.

Укладка на пол

Данное занятие отнимает достаточно много времени и сил. Но, конечно, покрытие изначально должно быть уложено правильно, для того чтобы срок эксплуатации фанеры не сократился, а также для того, чтобы пол имел привлекательный внешний вид.

Чтобы листы фанеры легли ровно, их необходимо укладывать по стяжке из бетона или на черновой вариант пола. Не стоит укладывать фанеру на лаги или бруски, которые формируют каркас. Древесные плиты под весом фанеры могут попросту переломаться.


Для того, чтобы в процессе укладки и в последующем времени фанера на полу не изогнулась, ее лучше укладывать на бетонную стяжку.

В случае если черновой вариант пола имеет достаточно ровную поверхность и отсутствуют перепады более 2 см, вы можете использовать выравнивающую смесь, предназначенную для наливных полов. Ее достаточно просто наносить, она быстро высыхает и в итоге позволяет получить ровную и гладкую поверхность.

Если на поверхности пола присутствуют перепады более 2 см, то тогда стоит использовать бетонную стяжку. Для начала поставьте маяки из профиля и залейте их. Примерно через месяц окончательно выровняйте пол посредством специализированной смеси. По прошествии двух суток можно приступать к выравниванию пола при помощи фанерных листов.

Фанеру крепят при помощи клея, который подходит для монтажа шпона. В случае если на древесно-слоистую плиту вы планируете настилать напольное покрытие или монтировать дополнительную отделку из иного материала, тогда для закрепления стоит воспользоваться саморезами.

Помните о том, что промежуток между листами должен быть не менее чем 2 см. Это необходимо для того, чтобы в дальнейшем листы не соприкасались друг с другом. Ведь в такой ситуации вы будете слышать неприятный скрип, и, следовательно, вам придется проводить все работы по укладке заново.


Для того, чтобы на фанере не образовывалась плесень, перед укладкой ее необходимо обрабатывать антисептическим средством.

Нужно сказать про то, что в процессе намокания на фанере может появиться плесень. Для того чтобы предотвратить такие неприятные последствия, после того как вы завершите все работы, фанеру необходимо загрунтовать и обработать антисептическим средством.

Только вам решать, каким будет напольное покрытие. Вы можете отдать предпочтение, к примеру, ламинату или паркетной доске. Фанера может использоваться и без дополнительного напольного покрытия.

Если вы приняли решение ничем не покрывать фанерные листы, то тогда необходимо обработать их олифой в двойном слое, после чего покрасить краской, предназначенной для пола. Никаких особенных отличий нет между фанерой и деревянными плитами. Единственной отличительной чертой является стоимость – фанера во много раз дешевле деревянного покрытия.

Методы изгиба

Согнуть фанеру можно двумя способами, которые мы с вами подробно разберём.

Совет: при использовании любого из методов не следует размещать волокна верхнего шпона поперёк изгиба. Это может спровоцировать излом.

Загибание слоёв во время их склеивания

Этот приём больше всего подходит для производства и заключается в следующем:

  • Используются специальные криволинейные пресс-формы, прогретые паром и электрическим током.
  • В них помещают проклеенные клеем для фане и изогнутые в требуемое положение листы шпона, влажность которых не превышает двенадцати процентов.
  • Там они находятся до тех пор, пока клей не засохнет настолько, чтобы прочно держать новую форму материала.


Гнутоклееная фанера для школьных стульев создаваемая на специальных фабриках
Дома же вы не найдёте необходимого оборудования и поэтому можно ограничиться следующими действиями:

  1. Проклеиваете несколько тонких листов фанеры столярным клеем.
  2. Собственными руками сгибаете их под нужным вам углом.
  3. Фиксируете по краям эпоксидным раствором.


Древесно-слоистая плита в процессе сгибания

  1. Ждёте полного застывания.

Гнутоклееные изделия из фанеры разной формы
Способ вполне неплох, но нужно помнить, что он требует как в производственном случае, так и в домашнем изготовлении наличия именно тонких шпонов. Если же у вас уже готовая толстая фанерная плита, то переходим к описанию следующего метода.

Изгиб большой толщины

Если надо сделать гнутую деталь из фанеры толщиной от 1,5 до 2,2 см, то чаще всего используется способ надрезания ее поверхности при помощи фрезы. Глубина такого прореза не должна превышать половины толщины листа применяемого материала. Она должна достигать слоя с противоположным направлением, но не углубляться в него, иначе произойдет раскол листа. Ширина прорези может быть разной. Возможно получение эффекта, когда угол сгиба с одной стороны детали будет больше, чем с другой. Этот метод можно использовать для создания стенок лодки.


Не нужно замачивать фанеру в слишком горячей воде – она может расслоиться.

Заготовку сгибают на нужный угол и зажимают в форме. Сверху наклеивают полоску шпона. Клей сохнет 24 часа. Сам процесс склеивания можно выполнять как пропилами внутрь, так и наружу – на жесткость детали это не влияет. Просто во втором случае образуются пустоты.

Еще один способ получения деталей из толстой фанеры – склеивание. При этом методе заготовку изогнутой формы вырезают с припуском в 2-6 мм из тонкого материала – это выкройка. Ее накладывают на лист так, чтобы в готовом изделии чередовались направления шпона для получения нужной жесткости и пластичности. Слои фанеры надо склеить между собой эпоксидным составом и зажать заготовку струбцинами на 24 часа – это придаст нужную форму. Когда деталь полностью высохнет, ее надо отшлифовать и сточить неровности по краям.

Для получения высококачественной детали важно выполнить следующие рекомендации:

  • радиус изгиба поперек волокна древесины должен быть намного меньшим, чем вдоль него;
  • для хранения полученных деталей влажность в комнате не должна превышать 9-11%;
  • замоченные в горячей воде или пропаренные заготовки согнуть надо, пока они еще теплые.

Для получения очень сложных гнутых конструкций лучше всего обратиться в специальные фирмы – у них есть для такой работы нужное оборудование.

Причины использования методов сгибания

Выше перечисленными методами можно добиться любых плавных форм, которые будут прочно держаться после просыхания заготовки. Так можно создавать и арки в дверных проёмах и закруглённые углы между стенами. Но особенно широкое применение на сегодняшний день загибание фанерных листов получило в производстве мебели.

  • Свести к минимуму количество травмоопасных углов. В особенности это применительно для помещений, где проживают дети. Так как их непоседливость часто становится причиной опасных контактов с угловыми поверхностями обычной мебели.
  • Увеличить эстетичную значимость интерьера. Потому что глазу намного приятнее наблюдать плавные, а не острые переходы. Скользящие поверхности успокаивают и улучшают настроение.
  • Придать большую монолитность объекту и избавиться от порой огромного количества фиксирующих деталей. Что значительно усиливает прочность и надёжность конструкции.


Прекрасные образцы с обтекаемыми линиями и без крепёжных элементов

Все о гнутой фанере

Гибкая фанера – это заготовка из фанерных листов, имеющих оригинальную форму. Такого рода шаблоны активно используют для того, чтобы выпускать уникальные и стильные предметы мебели, которые, безусловно, придадут любому жилищу еще больше уюта и комфорта. Гнутая плита фанеры существенно отличается по своим характеристикам от дерева, так как она значительно легче, имеет повышенные свойства прочности и ее лучше подгонять под задуманную форму.

Гнутоклееные изделия считаются незаменимым поделочным материалом для крупных фабрик мебели и для тех дизайнеров, кто выпускает авторские предметы интерьера.

Особенности

Фанера – это тончайшие листы шпона, что соединяются между собой особым клеем. В качестве последнего чаще всего выступает березовый или сосновый материал, ольха или бук. Именно благодаря этим породам у фанеры проявляются положительные стороны.

  • Повышенный уровень стойкости к влаге. Гидрофобность фанеры почти в 2 раза ниже, чем у древесины. Именно поэтому ее можно спокойно применять в тех помещениях, где наблюдается высокий уровень влажности, и при декорировании фасадов.
  • Отсутствует такой процесс, как коробление, поэтому материал не будет гнить.
  • Внешне красивый и оригинальный вид, имеющий текстуру древесины.
  • Довольно легко применять в домашней мастерской.
  • Отменная стойкость к УФ-излучению, по этой причине материал не будет выгорать, длительно находясь на солнце.
  • Низкая цена по сравнению с натуральной древесиной, а также лучшие технических характеристик.
  • Простота во время ухода. Можно без опаски использовать различные моющие составы для очистки фанерной поверхности.
  • Экологическая составляющая. Фанера – это материал, отличающийся повышенной безопасностью. Эта особенность дает великолепную возможность выпускать практичную и красивую мебель для любой детской комнаты.
  • Стойкость к быстрому истиранию гнутоклееной фанеры приводит к тому, что она годами не знает износа.
  • Продолжительный срок службы.
  • Можно придавать изделию любую плавную форму и изгиб для создания по-настоящему уникальных предметов.

Для чего нужна?

Готовая гнутоклееная фанерная плита активно используется для выпуска изделий необычной формы, которые своим изысканным внешним видом украшают любое жилое помещение. Наиболее востребованными предметами считаются:

  • декоративные элементы шкафчиков, стенок, тумб, трюмо, ящиков, полок и невысоких этажерок;
  • латофлексы (каркасы) для кроватей;
  • удобные стулья или кресла-качалки;
  • обычные заготовки для креативного вида стульев или оригинальные вставки для кресел и диванов;
  • стильные фасады для солидных корпусных конструкций;
  • офисные стулья, твердые кресла, недорогие мебельные изделия для школьных помещений, больниц и отелей;
  • стилизованные элементы для обеденных столов и небольших столиков.

Изделия из гибкого шпона всегда изящные и модные и по этой причине без труда позволят придать любой комнате вашего жилища приятный внешний вид.

Как согнуть?

Сгибать фанеру до нужной степени, чтобы сделать из нее красивый стул или спинку кровати, можно различными методами. Стоит помнить, что при выборе любого из этих способов нельзя располагать верхнюю часть шпона так, чтобы его волокна были поперек намечаемого изгиба, ведь таким образом, скорее всего, получится нежелательный излом.

При помощи пресс-форм

Этот широко известный прием чаще встречается на большом производстве и заключен в применении особых дорогостоящих пресс-форм. Они сперва хорошо нагреваются электротоком или паром. В них и располагают уже хорошо проклеенную и аккуратно согнутую фанеру. В пресс-формах она находится до того самого момента, пока используемый клей не подсохнет, ведь именно он будет в последующем прочно удерживать изгиб применяемого материала.

Дома, чтобы профессионально гнуть тонкие фанерные листы, нужно будет применить специальное оборудование, что не всегда возможно, но тогда можно поступить совершенно по-иному:

  • сперва нужно проклеить плиты обычным столярным клеем;
  • своими же руками аккуратно лист загибается;
  • изгиб фиксируется по краям хорошим эпоксидным составом;
  • останется лишь подождать, когда изделие полностью высохнет.

Этот упрощенный способ весьма хорош, но основным минусом считается тот факт, что в данном случае можно сгибать лишь тонкие фанерные листы. Если же вам необходимо придать изгиб фанере существенной толщины, то придется выбрать иной способ.

Как гнуть фанеру в домашних условиях

Гнуть фанеру можно двумя способами, о которых мы напишем ниже.

Но есть один важный момент, при использовании любого из методов не располагайте верхний шпон волокнами поперек изгиба, так как может образоваться излом.

Сгибание слоев фанеры при склеивании

Такой прием обычно применяют на производстве, и его смысл заключается в следующем.

Используют специальные пресс-формы для криволинейного шпона, предварительно подогрев их с помощью пара либо электрического тока. После этого в форму помещаются проклеенные и согнутые фанерные листы, с уровнем влажности не больше 20%. Гнутые детали из фанеры выдерживают в пресс-форме, пока клей окончательно не высохнет.

Если вы решили гнуть фанеру своими руками, то можно поступить следующим образом:

  1. Склеить несколько тонких фанерных листов при помощи столярного клея.
  2. Изогнуть листы самостоятельно в нужное положение.
  3. Зафиксировать положение по краям листов эпоксидным раствором.
  4. Подождать, пока листы высохнут.

Метод хороший, но не забывайте о том, что для него используют только тонкий шпон. Готовые листы толстой фанеры в данном случае вам не подойдут.

Как гнуть фанеру после ее высыхания

Тонкие листы фанеры сгибаются просто так. А вот утолщенные листы должны пройти сначала предварительную обработку, чтобы стать намного мягче и гибче. Только тогда фанерный лист можно сгибать.

Обработка фанерных листов идет следующих типов:

  1. На производстве используют для таких случаев специализированные промышленные паровые машины.
  2. В домашних условиях можно воспользоваться парогенератором либо использовать чайник.
  3. Фанерные листы больших размеров помещают в горячую воду для придания большей эластичности. Но очень важно не допустить расслоения листа. Для этого вы можете оставить фанеру в воде на 20 минут, а потом перенести ее в жесткую заготовку и оставить на неделю. Далее обильно смочить заготовку водой, прогнуть и прогладить утюгом. Потом снова промочить и убрать всю лишнюю воду. Выполнять это необходимо до получения определенной формы.

После данной обработки гнуть фанеру можно следующим образом:

  1. Поместить листы в каркасный шаблон. Это необходимо выполнять аккуратно и качественно. Чтобы зафиксировать листы лучше используйте распорки и систему ремней.
  2. Использовать стальные полосы. Свяжите их с листом фанеры и загните в нужную форму. Стоит отметить, что металл хорошо держит форму. Оставьте готовую конструкцию до полного ее высыхания.
  3. Пропил толстых листов. На место будущего изгиба нужно нанести несколько разрезов, для более легкого изгиба. После установить заготовку в нужное положение, а возникшие щели заклеить клеящим составом.

Очень часто гнутую фанеру применяют при производстве мебели.

При помощи приведенных выше способов можно придать фанерным листам плавности форм.

Они будут хранить свое положение и после полного высыхания. Благодаря этим методам производство арок для дверей и округлых форм стен стало очень легким.

В строительстве и производстве гнутая фанера дает следующие преимущества:

  • Получается минимальное количество углов. Это очень актуально для детских комнат. Неусидчивость детей очень часто приводит к близким контактам с углами.
  • Оригинальный интерьер. Нашим глазам интереснее наблюдать плавные переходы линий, а не их остроту. Данный дизайнерский ход успокаивает и улучшает общий настрой.
  • Благодаря монолитности готовой конструкции можно избавиться от загруженности деталями фиксации. Прочность и надежность готовой конструкции существенно увеличивается.

Фанера — это отличный строительный материал. Листы подходят как для отделки, так и для производства изделий из гнутой фанеры.

Их стоимость и высокие технические качества сделали листы достойными соперниками простой древесине.

Отличительной особенностью является то, что фанерные листы обладают высокой способностью к сгибанию в различные формы, чем древесина похвастаться не может.

За счет этого, ваш интерьер наполнится особенной эстетичностью и красотой.

9 лучших строительных и мебельных магазинов!
  • Parket-sale.ru- Огромный ассортимент ламината, паркета, линолеума, ковролина и сопутствующих материалов!
  • Akson.ru- это интернет-гипермаркет строительных и отделочных материалов!
  • homex.ru- HomeX. ru предлагает большой выбор качественных отделочных, материалов, света и сантехники от лучших производителей с быстрой доставкой по Москве и России.
  • Instrumtorg.ru – это интернет – магазин строительного, автомобильного, крепежного, режущего и другого инструмента, необходимого каждому мастеру.
  • Qpstol.ru — «Купистол» стремится предоставить лучший сервис своим клиентам. 5 звёзд на ЯндексМаркет.
  • Lifemebel.ru- гипермаркет мебели с оборотом более 50 000 000 в месяц!
  • Ezakaz.ru- Представленная на сайте мебель изготавливается на собственной фабрике в Москве, а так же проверенными производителями из Китая, Индонезии, Малайзии и Тайваня.»
  • Mebelion.ru- – крупнейший интернет-магазин по продаже мебели, светильников, интерьерного декора и других товаров для красивого и уютного дома.

Как согнуть фанеру в домашних условиях – ФронтСтрой

Услуги фигурной обработки фанеры в профессиональных мастерских стоят достаточно дорого, но для изготовления изящной арки или оригинальной интерьерной мебели вполне реально с задачами изгиба фанерного листа справиться собственноручно.

Выбор фанеры под изгиб

Максимально возможная амплитуда изгиба фанерного листа в большинстве случаев зависит от его толщины. Тонкие полотна с толщиной в 3-4 мм гнутся очень легко, так как листы с толщиной до 10 мм меняют свою форму под воздействием горячего пара или кипящей воды. Более прочные листы с толщиной в 15-22 мм требуют значительных усилий. Потребуется последовательное размачивание, гибка элементов, пропилка, поэтапное склеивание отдельных деталей в крупное изделие.

Как согнуть фанеру в домашних условиях: особенности технологий

Наиболее эффективным способом гибки плотной фанеры является пропаривание. Собственноручное распаривание неэффективно в случае отсутствия мощного парогенератора. Бытовой утюг, обычный пар из кипящей кастрюли для подобных целей не подходят, так как создают неоправданные энергетические затраты. Более подходящие варианты – замачивание, пропиливание и склеивание.

Склеивание фанеры

Гибка начинается с подготовки отдельных фанерных деталей с запасом в 4-6 мм на каждой, желательно использовать слои шпона с разнонаправленными волокнами. Каждая заготовка поочередно гнется и приклеивается к остальным с помощью эпоксидного клея. Далее стоит выполнить еще несколько шагов:

  • Просушивание изделия в фиксированном положении в течение суток.
  • Обработка торцов наждачной бумагой для устранения остатков клея.
  • Декоративная обработка готового изделия.

Замачивание фанерного листа

Предварительно необходимо поместить деталь в подогретую воду с температурой в 60 °С на полчаса, чтобы шпон стал максимально податливым, мягким и гибким. Далее можно гнуть подогретую фанеру на незначительный радиус и просушивать. Последовательное замачивание, изгиб и сушку рекомендуется повторять до достижения требуемой формы.

Пропиливание плотной фанеры

Изначально нужно выполнить на детали поперечные изгибу конусные надрезы. Глубина разрезов не может превышать половины толщины листа. Стоит помнить: чем круче угол изгиба, тем больше потребуется разрезов. Далее выполняется гибка детали до необходимой формы, после чего с помощью клеевого состава присоединяется полоса тонкого шпона с обратной стороны изделия.

Каталог товаров

Как изогнуть дерево в домашних условиях. Как согнуть деревянный брусок? Гнутье с применением зажимных приспособлений и пресс-форм

Как согнуть доску, фанеру, ДВП, МДФ своими руками

Часто в процессе проведения ремонтных работ возникает необходимость в получении криволинейных поверхностей изделий, изготовленных из древесины. Как согнуть доску таким образом, чтобы место изгиба было крепким и не треснуло в процессе изгибания? Что же, если уж решили делать капитальный ремонт своими руками, то отступать перед такими трудностями не стоит. В этой статье мы подробно поговорим о том, как придать древесному материалу изогнутую форму.

Как согнуть дерево?

Нет, наша задача состоит вовсе не в том, чтобы сгибать ни в чем не повинное растение. Речь идет о древесных строительных материалах. Как согнуть дерево, чтобы оно изогнулось, а не сломалось? Способ изгибания деревянных изделий известен с древних времен: для придания древесине нужно формы необходимо лишь тепло и влага, под воздействием которых увеличивается пластичность материала со всеми вытекающими отсюда последствиями.

Как согнуть дерево? Подержать его в горячей воде (чем выше температура, тем быстрее происходят процессы ) или обработать паром (парогенератор можно соорудить из чайника или воспользоваться утюгом ). Чем выше температура, тем быстрее древесина сдается и можно приступать к ее сгибанию. Увлажненную и прогретую древесину можно изогнуть под действием груза (концы доски укладываются на опоры), а на место будущего изгиба укладывают груз. Высохшая древесина прекрасно сохраняет минимальный радиус кривизны, который был достигнут в процессе сгибания. Теперь мы знаем, как гнуть дерево, можно остановиться на этом вопросе подробнее.

Реакция древесины на внешнее воздействие

Дело в том, что древесина по-разному реагирует на изгиб. Выпуклая часть подвергается растяжению, вогнутая – сжатию. Причем на пропаривание материал тоже реагирует по-разному. Например, способность к сжатию увеличивается аж на треть, а вот к растяжению – всего на пару процентов . Именно поэтому думать о том, как согнуть доску толщиной более двух сантиметров, в домашних условиях не стоит. Нужно учитывать и то, что разные виды древесины по-разному реагируют на сгибание. Например, такие породы как дуб, лиственница, клен гнутся плохо, а вот бук, ясень, орех – хорошо. Так что прежде чем думать над тем, как согнуть доску, определитесь с породой древесины, из которой она сделана.

Как согнуть фанеру, ДВП, МДФ

В домашних условиях фанеру сгибают путем увеличения ее влажности, последующей утюжкой (потребуется утюг), и закреплением в шаблоне. Шаблоном может служить любой каркасный элемент и вовсе необязательно его форма должна быть криволинейной. Крепится к шаблону изделие посредством скотча. Можно зажимать согнутую фанеру между двумя распорками, придавать ей согнутую форму за счет веревок, обвязывая ими изделие в нескольких местах вдоль радиуса искривления. Фанеру можно использовать только после того, как она высохнет. Вроде с тем, как согнуть фанеру, мы разобрались – идем дальше.

Как согнуть ДВП? Методика та же, что и в предыдущем случае! А как согнуть МДФ? В этом случае можно пойти двумя путями: либо изгибать тонкие листы (не более 5 мм) и склеивать их между собой, либо использовать гибкий МДФ . в котором с одной из сторон есть поперечные прорези. Толщина таких листов обычно составляет 8 мм. При изгибе они накладываются друг на друга фрезерованными сторонами, после чего склеиваются. Вот, собственно, и все!

http://cdelayremont.ru

Если возникла необходимость в изготовлении изогнутого деревянного элемента, то на первый взгляд может показаться, что проще выпилить нужный элемент в изогнутом виде, но в таком случае волокна древесного материала будут перерезаны, ослабляя, таким образом, прочность детали, а как следствие, и всего изделия. Кроме того, при выпиливании получается большой перерасход материала, что нельзя сказать о способе, когда деревянную заготовку попросту изгибают.

Древесина — это волокна целлюлозы, связанные между собой химическим веществом, называемым лигнин. От расположения волокон зависит гибкость дерева.

Только хорошо просушенное дерево будет надежным и долговечным исходным материалом для производства различных изделий.

Однако изменение формы сухой деревянной заготовки процесс сложный, ведь сухое дерево может сломаться, что очень нежелательно.

Изучив технологию, как согнуть дерево, а также основные физические свойства древесины, которые позволяют изменять ее форму и впоследствии ее сохранить, вполне реально заняться изгибанием древесины в домашних условиях.

Некоторые особенности работы с деревом

Гнутье древесины сопровождается ее деформацией, а также сжатием внутренних слоев и растяжением внешних. Бывает так, что силы растяжения приводят к разрыву внешних волокон. Предупредить это можно при проведении предварительной гидротермической обработки.

Итак, согнуть можно заготовки бруса, сделанного из массива и клееной древесины. Кроме того, для гнутья применяют строганный и лущеный шпон. Самыми пластичными являются лиственные породы. В их числе бук, ясень, береза, граб, клен, дуб, тополь, липа и ольха. Гнутые клееные заготовки лучше всего делать из шпона березы. Стоит отметить, что в общем объеме гнуто-клееных заготовок березовый шпон занимает примерно 60%.

При пропаривании заготовки способность к сжатию значительно увеличивается, а именно на треть, в то время как способность к растяжению повышается всего на несколько процентов. А, значит, думать о том, можно ли гнуть дерево толще 2 см, не стоит априори.

Нагрев в паровой коробке

Вначале следует подготовить паровую коробку. Она может быть собственноручно сделанной. Ее главная задача — держать дерево, которое необходимо согнуть. В ней должно быть отверстие, предназначенное для выхода давления пара. В противном случае она взорвется.

Отверстие для выхода пара должно располагаться в дне коробки. Кроме того, в коробке должна быть предусмотрена съемная крышка, через которую можно будет вытащить гнутое дерево, после того как оно приобретет нужную форму. Чтобы удержать деревянную гнутую деталь в нужной форме, следует использовать зажимы. Их можно сделать самостоятельно из дерева или купить в специализированном магазине.

Из дерева следует сделать круглые обрезки — несколько штук. В них просверливаются смещенные от центра отверстия. После этого необходимо просунуть болты через них, а затем просверлить еще одно отверстие через стороны, чтобы задвинуть их намертво. Такие нехитрые поделки могут стать отменными зажимами.

Теперь настало время пропарить дерево, для этого следует позаботиться об источнике тепла и закрыть заготовку из дерева в паровой коробке. На каждые 2,5 см толщины заготовки пропаривать изделие нужно около часа. По истечении времени, дерево нужно вынуть из коробки и придать ему необходимую форму. Процесс должен выполняться очень быстро. Сгибается заготовка аккуратно и мягко.

Одни виды древесины гнутся легче других за счет разной эластичности. Разные способы требуют приложения силы разной величины.

Как только желаемый результат достигнут, гнутое дерево нужно зафиксировать в таком положении. Можно закреплять дерево при его формировании. Благодаря этому легче контролировать процесс.

При помощи химической пропитки

Чтобы разрушить связи лигнина между волокнами можно воздействовать на дерево химическими веществами, причем осуществить это вполне реально в домашних условиях.

Идеально для этого подходит аммиак. Заготовка отмачивается в 25% водном растворе аммиака. После чего она становится весьма послушной и эластичной, что позволяет согнуть, скрутить ее и выдавить в ней под прессом рельефные формы.

Аммиак опасен! Поэтому при работе с ним следует соблюдать все правила техники безопасности. Вымачивание заготовки следует проводить в глухо закрывающейся емкости, находящейся в помещении, которое хорошо проветривается.

Чем дольше древесина находится в аммиачном растворе, тем пластичнее она становится. После отмачивания заготовки и придания ей формы, нужно оставить ее в таком изогнутом виде. Это нужно для фиксации формы, ну и для того, чтобы аммиак испарился. Опять же оставлять гнутое дерево следует в проветриваемом помещении. Интересно, что после испарения аммиака, волокна древесины обретут былую прочность, а это позволит заготовке удерживать свою форму!

Способ расслоения

Вначале нужно сделать заготовку дерева, которая будет подвергаться изгибу. Доски должны быть чуть длиннее, чем длина готовой детали. Это объясняется тем, что изгиб укоротит ламели. Прежде чем начать резку, следует нарисовать карандашом диагональную прямую. Сделать это нужно поперек нижней стороны доски. Это позволит сохранить последовательность ламелей после их перемещения.

Доски отрезаются прямослойным краем, ни в коем случае не лицевой стороной. Так, их можно будет сложить вместе с наименьшим изменением. В форму наносится пробковый слой. Это поможет избежать неровностей в форме пилы, что позволит сделать более четкий изгиб. Кроме того, пробка удержит расслоение в форме. Теперь наносится клей на верхнюю сторону одной из деревянных ламелей.

Клей наносится на ламели валиком. Лучше всего использовать карбамидоформальдегидный клей, состоящий из 2 частей. Он обладает высоким уровнем сцепления, но долго сохнет. Можно также использовать эпоксидную смолу, но такой состав стоит очень дорого, и позволить его себе может не каждый. Стандартный клей для дерева в этом случае нельзя применять. Он быстро сохнет, но является очень мягким, что в данной ситуации никак не приветствуется.

Заготовку из гнутого дерева следует как можно быстрее поместить в форму. Так, на промазанную клеем ламель укладывается еще одна. Процесс повторяется, пока гнутая заготовка не приобретет нужную толщину. Доски скрепляются вместе. После того как клей полностью высохнет, следует укоротить ее до нужной длины.

Пропил, как метод

Подготовленный деревянный отрезок нужно пропилить. Пропилы делаются на 2/3 от толщины заготовки. Они должны находиться с внутренней стороны изгиба. Следует быть предельно внимательным, ведь грубые пропилы могут сломать дерево.

Ключ к успеху при резке пропилов заключается в том, чтобы расстояние между надрезами было максимально ровным. В идеале 1,25 см.

Надрезы делаются поперек узора дерева. Далее следует сжать края заготовки так, чтобы соединить получившиеся зазоры вместе. Такую форму и приобретет изгиб по окончании работы. Затем изгиб исправляют. Чаще всего внешнюю сторону обрабатывают шпоном, в некоторых случаях ламинатом. Это действие позволяет исправить изгиб и скрыть любые допущенные в процессе производства дефекты. Пробелы между согнутым деревом скрываются элементарно – для этого смешивается клей и опилки, а после этой смесью заполняются пробелы.

В независимости от метода сгиба, после того как дерево будет вынуто из формы, изгиб слегка расслабится. Ввиду этого его нужно сделать чуть больше, чтобы впоследствии компенсировать этот эффект. Метод пропиливания можно применить при сгибе части коробки или металлического уголка.

Не смотря на всю свои крепость и прочность, деревянные детали можно легко и просто согнуть, если вдруг в процессе строительства потребуется какая-то особенная, и оригинальная детали овальной или круглой формы. Дерево при правильной обработке легко поддается изменению своей формы, и провести данную процедуру можно своими собственными силами, не прибегая к помощи профессионалов.

Виды работы

Различают два основных способа согнуть дерево до нужной формы, и один из них холодных, другой горячий. Как видно из названия, способы различаются лишь использование горячих температур, по эффективности оба эти способа совершено одинаковые, просто горячий способ фиксации дерева проходит гораздо быстрее. Для каждого способа потребуется клей, пва или обойный, смотря, что будет под рукой, ничего специально покупать не нужно. И с помощью металлических деталей можно создать своеобразный пресс или каркас, который будет удерживать дерево в нужной форме. Для того чтобы согнуть брус необходимо смазать его клеем, сильно и тщательно, не боясь, что дерево от этого станет влажным. На самом деле, под воздействием клеевого раствора вся лишняя влага уйдет из дерева, и оно станет еще более прочным и крепким, что крайне важно. После того, как брус был смазан клеем, его нужно закрепить с помощью инструментов в нужной форме, и в случае холодного процесса работы просто оставить сушиться закрепленным. Если вы выбираете горячий, то брус стоит накрыть обычной пленкой, чтобы он быстрее высушился, и испарилась вся влага.

Долговечность

Какой бы способ не был выбран, оба они эффективные и действуют одинаково. Брус полностью фиксируется в своей новой форме, и больше не вернется в старую. Гнуть мокрый брус от клея можно максимально, не боясь, что он сломается. И в результате вы получите оригинальный и красивый предмет интерьера или деталь для создания еще более привлекательного интерьера дома или его фасада. Согнутый клеем брус даже не нужно будет ничем обрабатывать для долговечности, что крайне удобно. Влага не будет пропитываться сквозь клеевой раствор, а насекомые не станут покушаться на такое дерево, в котором клея будет гораздо больше. Именно поэтому такой способ самый оптимальный и практичный, если срочно нужно согнуть деревянный брус.

Часто в процессе проведения ремонтных работ возникает необходимость в получении криволинейных поверхностей изделий, изготовленных из древесины. Как согнуть доску таким образом, чтобы место изгиба было крепким и не треснуло в процессе изгибания? Что же, если уж решили делать капитальный ремонт своими руками, то отступать перед такими трудностями не стоит. В этой статье мы подробно поговорим о том, как придать древесному материалу изогнутую форму.

Как согнуть дерево?

Нет, наша задача состоит вовсе не в том, чтобы сгибать ни в чем не повинное растение. Речь идет о древесных строительных материалах. Как согнуть дерево, чтобы оно изогнулось, а не сломалось? Способ изгибания деревянных изделий известен с древних времен: для придания древесине нужно формы необходимо лишь тепло и влага, под воздействием которых увеличивается пластичность материала со всеми вытекающими отсюда последствиями. Как согнуть дерево? Подержать его в горячей воде (чем выше температура, тем быстрее происходят процессы ) или обработать паром (парогенератор можно соорудить из чайника или воспользоваться утюгом ). Чем выше температура, тем быстрее древесина сдается и можно приступать к ее сгибанию. Увлажненную и прогретую древесину можно изогнуть под действием груза (концы доски укладываются на опоры), а на место будущего изгиба укладывают груз. Высохшая древесина прекрасно сохраняет минимальный радиус кривизны, который был достигнут в процессе сгибания. Теперь мы знаем, как гнуть дерево, можно остановиться на этом вопросе подробнее.

Реакция древесины на внешнее воздействие

Дело в том, что древесина по-разному реагирует на изгиб. Выпуклая часть подвергается растяжению, вогнутая – сжатию. Причем на пропаривание материал тоже реагирует по-разному. Например, способность к сжатию увеличивается аж на треть, а вот к растяжению – всего на пару процентов . Именно поэтому думать о том, как согнуть доску толщиной более двух сантиметров, в домашних условиях не стоит. Нужно учитывать и то, что разные виды древесины по-разному реагируют на сгибание. Например, такие породы как дуб, лиственница, клен гнутся плохо, а вот бук, ясень, орех – хорошо. Так что прежде чем думать над тем, как согнуть доску, определитесь с породой древесины, из которой она сделана.

Как согнуть фанеру, ДВП, МДФ

В домашних условиях фанеру сгибают путем увеличения ее влажности, последующей утюжкой (потребуется утюг), и закреплением в шаблоне. Шаблоном может служить любой каркасный элемент и вовсе необязательно его форма должна быть криволинейной. Крепится к шаблону изделие посредством скотча. Можно зажимать согнутую фанеру между двумя распорками, придавать ей согнутую форму за счет веревок, обвязывая ими изделие в нескольких местах вдоль радиуса искривления. Фанеру можно использовать только после того, как она высохнет. Вроде с тем, как согнуть фанеру, мы разобрались – идем дальше.

Как согнуть ДВП? Методика та же, что и в предыдущем случае! А как согнуть МДФ? В этом случае можно пойти двумя путями: либо изгибать тонкие листы (не более 5 мм) и склеивать их между собой, либо использовать гибкий МДФ , в котором с одной из сторон есть поперечные прорези. Толщина таких листов обычно составляет 8 мм. При изгибе они накладываются друг на друга фрезерованными сторонами, после чего склеиваются. Вот, собственно, и все!

ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ


Часто в процессе проведения ремонтных работ возникает необходимость в получении криволинейных поверхностей изделий, изготовленных из древесины. Как согнуть доску таким образом, чтобы место изгиба было крепким и не треснуло в процессе изгибания? Что же, если уж решили делать капитальный ремонт своими руками, то отступать перед такими трудностями не стоит. В этой статье мы подробно поговорим о том, как придать древесному материалу изогнутую форму.

Как согнуть дерево?

Нет, наша задача состоит вовсе не в том, чтобы сгибать ни в чем не повинное растение. Речь идет о древесных строительных материалах. Как согнуть дерево, чтобы оно изогнулось, а не сломалось? Способ изгибания деревянных изделий известен с древних времен: для придания древесине нужно формы необходимо лишь тепло и влага, под воздействием которых увеличивается пластичность материала со всеми вытекающими отсюда последствиями. Как согнуть дерево? Подержать его в горячей воде (чем выше температура, тем быстрее происходят процессы ) или обработать паром (парогенератор можно соорудить из чайника или воспользоваться утюгом ). Чем выше температура, тем быстрее древесина сдается и можно приступать к ее сгибанию. Увлажненную и прогретую древесину можно изогнуть под действием груза (концы доски укладываются на опоры), а на место будущего изгиба укладывают груз. Высохшая древесина прекрасно сохраняет минимальный радиус кривизны, который был достигнут в процессе сгибания. Теперь мы знаем, как гнуть дерево, можно остановиться на этом вопросе подробнее.

Реакция древесины на внешнее воздействие

Дело в том, что древесина по-разному реагирует на изгиб. Выпуклая часть подвергается растяжению, вогнутая – сжатию. Причем на пропаривание материал тоже реагирует по-разному. Например, способность к сжатию увеличивается аж на треть, а вот к растяжению – всего на пару процентов . Именно поэтому думать о том, как согнуть доску толщиной более двух сантиметров, в домашних условиях не стоит. Нужно учитывать и то, что разные виды древесины по-разному реагируют на сгибание. Например, такие породы как дуб, лиственница, клен гнутся плохо, а вот бук, ясень, орех – хорошо. Так что прежде чем думать над тем, как согнуть доску, определитесь с породой древесины, из которой она сделана.

Как согнуть фанеру, ДВП, МДФ

В домашних условиях фанеру сгибают путем увеличения ее влажности, последующей утюжкой (потребуется утюг), и закреплением в шаблоне. Шаблоном может служить любой каркасный элемент и вовсе необязательно его форма должна быть криволинейной. Крепится к шаблону изделие посредством скотча. Можно зажимать согнутую фанеру между двумя распорками, придавать ей согнутую форму за счет веревок, обвязывая ими изделие в нескольких местах вдоль радиуса искривления. Фанеру можно использовать только после того, как она высохнет. Вроде с тем, как согнуть фанеру, мы разобрались – идем дальше.

Как согнуть ДВП? Методика та же, что и в предыдущем случае! А как согнуть МДФ? В этом случае можно пойти двумя путями: либо изгибать тонкие листы (не более 5 мм) и склеивать их между собой, либо использовать гибкий МДФ , в котором с одной из сторон есть поперечные прорези. Толщина таких листов обычно составляет 8 мм. При изгибе они накладываются друг на друга фрезерованными сторонами, после чего склеиваются. Вот, собственно, и все!

Мангал из металла и не толькоСобираетесь на природу – не забудьте прихватить с собой мангал! Нет оного в наличии? Конечно, можно сбегать в магазин и купить, но почему бы не сделать своими руками такой же, если не лучше, металлический мангал? Работы займут максимум пару часов. Мы попробуем подробно объяснить процесс изготовления этого незамысловатого приспособления.
Что лучше – брус или пеноблок?Из чего строить – пеноблоков или бруса? Когда бюджет не терпит ошибок, важны любые мелочи. Мы сопоставили основные характеристики этих совершенно разных строительных материалов только для того, чтобы вы самостоятельно приняли решение в пользу одного из них. Пусть и получилось сравнение сухого с теплым, но это реально может вам помочь выбрать!
Выбор оптимального фундамента для баниЛюбая постройка начинается с фундамента, и баня — не исключение из правила. Ленточный, плитный, столбчатый – разновидностей оснований много. Но как подобрать вариант, который является оптимальным? То самое решение, позволяющее сэкономить на устройстве фундамента без ущерба для его качества? Ответы на эти вопросы ищите в нашем обзоре.

Как отопить деревянный дом? Какие системы подходят для этих целей лучше всего? Мы рассмотрели самые распространенные варианты отопительных систем, прошедших проверку временем в условиях суровой русской зимы. Основной критерий выбора: соответствие энергозатрат на стадии эксплуатации к величине первоначальных инвестиций.

Думаете над тем, чтобы возвести для своего будущего дома ленточный фундамент? Эта небольшая статья позволит вам оценить масштаб работ и сделать соответствующие выводы! Надеемся, что предоставленная нами информация позволит вам сориентироваться в таком непростом деле как возведение ленточного фундамента своими руками.

Как Сделать Барабаны В Домашних Условиях

Студийные микрофоны

ОКТАВА

  • Валерий Меладзе интересуется микрофонами «Октава»

  • Музыканты группы «Мастер» представляют ламповый студийный микрофон Октава МКЛ-100

  • Дмитрий Маликов подтверждает качество микрофонов «Октава»

  • На фото Алексей Белов поёт в ламповый студийный микрофон «Октава» МКЛ-5000

  • Cолист группы «Ария» Артур Беркут поёт в ламповый студийный микрофон «Октава» МКЛ-5000

  • Тестовые записи сравнения микрофонов Октава с микрофонами других брендов

Хотите выбрать микрофон для студии звукозаписи?
Вам нужен чистый и прозрачный звук?
Желаете студийный микрофон, вокальный или инструментальный, качество которого превосходило бы качество именитых брендов, а цена была бы гораздо ниже?

Добро пожаловать!

Вы находитесь на сайте, посвященном студийным микрофонам «Oktava».
Качество этих микрофонов признано во всем мире! За рубежом микрофоны «Oktava» популярны не мене, чем микрофоны фирм: Rode, AKG, Neumann, Shure…

Как согнуть деревянную доску в домашних условиях. Как согнуть деревянный брус. Склеивание с одновременным гнутьем

Гибка древесины при помощи пара.Или как изогнуть прочный, несгибаемый дуб по нужной вам форме без особых проблем.

Гибкой древесины я занимаюсь вот уже как 13 лет и за это время построил множество пропарочных камер и испытал в действии разные системы генерации пара. То, что вы сейчас читаете, основано на чтении литературы и личном практическом опыте. Даже в основном на опыте. Работал я как правило с дубом и махогани (красным деревом). Немного имел дело с тонким березовым шпоном. Прочие породы не пробовал, поскольку занимаюсь постройкой и ремонтом лодок. Стало быть я не могу автотитетно судить о работе с другими породами типа кедра, сосны, тополя и т.п. А раз я сам этим не занимался, то и судить об этом не могу. Я пишу здесь только о том, что испытал лично, а не просто вычитал в книжке.

После такого вот вступления давайте приступим к делу…

Для начала существует несколько основных правил, которые всегда соблюдаются.

Пропаривая древесину для ее гибки, вы тем самым размягчаете гемицеллюлозу. Целлюлоза же является полимером, который ведет себя подобно смолам — термопластам. (Спасибо Джону МакКензи за два последних предложения).

Для этого вам одновременно необходимы тепло и пар. Я в курсе, что в Азии люди гнут древесину и просто над огнем, но та древесина однозначно довольно влажная — обычно свежесрубленная. Судостроители в древней Скандинавии заготавливали материалы для обшивки своих кораблей и клали их в болото с соленой водой, чтобы те сохраняли свою гибкость до той поры, когда нужно будет пустить их в дело. Нам, однако, не всегда удается достать для этих целей свежезаготовленную древесину и отличных результатов можно добиться и применяя древесину обычной воздушной сушки. Весьма неплохо будет, если за несколько дней до самой операции вы погрузите заготовки в воду, чтобы они набрались влаги — те викинги знали, что делали. Вам нужно тепло и нужна влага.

Главное правило касается времени пропаривания: один час на каждый дюйм толщины древесины.

Как я обнаружил, вместе с вероятностью недопарить заготовку существует и вероятность ее перепарить. Если вы в течение часа парили дюймовую доску и при попытке ее согнуть она треснула — не надо делать вывод, что время было недостаточно. Есть и другие влияющие факторы, объясняющие это, но к ним мы вернемся позднее. Более продолжительное пропаривание такой же заготовки не даст положительного результата. Неплохо в такой ситуации иметь заготовку той же толщины, что и предполагаемой для загиба и которую не жалко. Желательно от одной и той же доски. Пропаривать их надо вместе и спустя предположительно необходимое время достать пробный образец и попытаться изогнуть его по форме. Если он трещит, то дайте основной заготовке попариться еще минут десять. Но никак не больше.

Древесина:

Как правило, лучшим вариантом будет, если вы сможете найти свежесрубленную древесину. Понимаю, что столяры-краснодеравщики при этих словах вздрогнут. Но факт остается фактом — свежая древесина гнется лучше, чем сухая. Я могу взять двухметровую дюймовую доску из белого дуба, зажать один ее конец в верстаке и согнуть по любой необходимой мне кривизне — настолько податлива свежая древесина. Однако, естественно, она не останется в таком состоянии и парить ее все равно придется.

В судостроении основным злом является гниль. Если вас волнует этот вопрос, то примите к сведению, что сам факт пропаривания свежей древесины устраняет ее склонность к гниению. Поэтому можете не беспокоиться — шпангоуты у лодок обычно делаются из свежего гнутого под паром дуба и не загнивают в случае ухода за ней. Также это означает, что таким способом можно изготовить хоть заготовки для Виндзорского кресла. Однако я много работал и с дубом воздушной сушки и результат также был прекрасный.

При отборе древесины для гибки следует избегать одного — косослоя. При попытке изгиба такая заготовка может лопнуть.

Поэтому в отношении влажности древесины правила такие:

  • Свежая древесина лучше всего.
  • Древесина воздушной сушки — второй неплохой вариант.
  • Древесина после сушилки — третий и весьма далекий от первых двух вариант.

Если все что у вас имеется — после сушилки и ничего другого не достать — ну, тогда выбора у вас нет. Я справлялся и с таким. Но все же если удастся достать древесину воздушной сушки, это будет гораздо лучше. Буквально на той неделе я гнул доски из ореха толщиной 20 мм для транца своей яхты. Заготовки сушились на протяжении нескольких лет и их гибка прошла совершенно гладко.

Пропарочные камеры.

Совершенно никчему, и даже вредно для результата гибки стремиться изготовить абсолютно герметичную камеру. Пар должен покидать ее. Если не обеспечить ток пара через камеру, согнуть заготовку не удастся и результат будет таков, как будто вы парили ее всего пять минут. Мне после всех своих опытов это знакомо.

Камеры могут быть самых разных форм и размеров. Она должна быть достаточно большая, чтобы заготовка как бы находилась в подвешенном состоянии и вокруг всех сторон ее обтекал пар. Неплохой результат получится из сосновых досок сечением порядка 50 х 200. Один из способов обеспечить «подвешивание» заготовки состоит в том, чтобы просверлить сквозные отверстия в боковых стенках камеры и вбить туда круглые деревянные стержни из лиственной древесины. С их помощью заготовка не будет касаться дна и площадь закрытой древесины будет минимальна. Однако и не стоит делать камеру такого размера, чтобы количества генерируемого пара было недостаточно для заполнения ее объема. Камера должна быть такой, чтобы внутри было влажно и пар катился волнами. А значит, размеры камеры должны соответствовать возможностям парогенератора (ну или наоборот).

Когда мне нужно было согнуть пятиметровую махоганиевую доску сечением порядка 200 х 20 для новой рубки моей яхты, я изготовил камеру из сосновых досок сечением 50 х 300. В качестве парогенератора выступал 20 -литровый металлический бак. Источником энергии являлась пропановая горелка. Вещь совершенно замечательная, поскольку удобна и мобильна. Производительность 45000 BTU (1 BTU ~ 1 кДж). Это алюминиевый баллон на трех лапах и с одной горелкой диаметром 200 мм.

Недавно я обнаружил в каталоге West Marine пропановую горелку производительностью в 160 000 BTU за $50 и приобрел и ее. С ее помощью я могу гнуть шпангоуты хоть для «Constitution».

Когда я говорю «один час пропарки на дюйм толщины», то имею в виду один час СЕРЬЕЗНОГО НЕПРЕРЫВНОГО пропаривания. Поэтому котел должен быть таким, чтобы обеспечивать пар на протяжении необходимого времени. Я пользовался для этих целей новой 20-литровой емкостью для горючего. Класть заготовки в камеру можно только тогда, когда установка вышла на полную мощность и камера полностью заполнена паром. Надо абсолютно гарантировать, что вода не кончится преждевременно. Если такое случится и вам придется доливать воду, лучше бросить это дело. Доливание холодной воды затормозит генерацию пара.

Один из способов максимального использования воды состоит в том, чтобы камера стояла под небольшим наклоном и водяной конденсат внутри стекал обратно в котел. Но при этом необходимо, чтобы штуцер, по которому пар поступает внутрь, был ближе к дальней стенке. Другой способ — сделать сифонную систему, обеспечивающую пополнение его уровня по мере выкипания воды.

Вот как выглядит фото такой системы:

На снимке вы видите деревянную камеру, расположенную слегка под наклоном. Прямо под ней находится котел парогенератора. Они соединены друг с другом посредством шланга от радиатора. Если присмотреться повнимательнее, то можно заметить Г-образную трубу, выходящую у основания котла слева. На фото это плохо видно, но вертикальная ее часть на самом деле полупрозрачна и таким образом мы будем знать об уровне воды внутри котла. Слева от котла видно белое ведро, в котором находится вода для подпитки. Приглядитесь, и заметите коричневую трубку, соединяющую ведро с вертикатьной частью трубы — уровнемера. Поскольку ведро находится на возвышении, соблюдается сифонный эффект: с падением уровня воды в основном котле вода поступает в него из ведра. Его можно время от времени доливать, но делать это крайне осторожно, чтобы она не устремилась быстро в котел и слишком не охладила бы его.

Чтобы свести к минимуму необходимость долива воды в процессе пропаривания, начинать работу лучше с доверху наполненным ведром. Я сам предпочитаю оставлять в котле небольшой воздушный зазор.

У многих камер на торце имеется дверца, через которую можно при необходимости двигать заготовки и вынимать их при необходимости. К примеру, если вы занялись изготовлением гнутых шпангоутов и вам хотелось бы управиться с этим по возможности за день, вы растапливаете котел и (при выходе на полную мощность) кладете внутрь первую заготовку. Спустя 15 минут кладете вторую. Еще спустя 15 — третью и так далее. Когда пришло время первой, вы ее вынимаете и гнете. Я исхожу из того, что эта процедура займет менее 15 минут. Когда она сидит на месте, вторая уже на подходе… и т.д. Это позволяет выполнить огромную работу и избежать перепаривания.

У дверцы есть и другая важная функция. Она даже не должна быть из твердого материала — на моей маленькой камере для этих целей служит просто висящая тряпка. Я говорю «висящая», потому что пар должен исходить наружу с торца (раз необходим поток пара). Нельзя допускать того, что в камере создастся избыточное давление, затрудняющее поступление пара внутрь. А кроме того сама по себе картина деревянного ящика, из которого клубами валит пар, выглядит достаточно круто — прохожие просто столбенеют. Второе назначение дверцы — предотвратить попадание в камеру холодного воздуха снизу заготовок.

Итак, будем считать, что древесина у нас варится (с приятным запахом) и шаблоны готовы. Постарайтесь все организовать таким образом, чтобы операция по выемке заготовки из камеры и ее гибка прошли быстро и гладко. Важнее всего тут время. У вас на это есть считанные секунды. Как только древесина готова, быстро вынимаете ее и тут же гнете. Насколько быстро это позволяет человеческая ловкость. Если прижим к шаблону требует времени, гните просто руками (если это возможно). Для шпангоутов своей яхты (которые имеют двойную кривизну) я вынимал заготовки из камеры, совал один конец в зажим и гнул этот конец а затем и второй просто руками. Старайтесь обеспечить больший загиб, чем это необходимо для шаблона, но не намного. А уже потом крепите ее к шаблону.

Но еще раз повторяю — кривизну древесине необходимо придать немедленно — в течение первых пяти секунд. С каждой секундой остывания древесины она становится менее податливой.

Длина заготовок и кривизна на концах.

Практически невозможно изготовить заготовки точной длины и ожидать, что удастся обеспечить загиб в районе концов. У вас просто не хватит для этого силы. По этой причине, если вам нужна заготовка длиной в метр, а толщина ее при этом более 6 мм, вам лучше отрезать кусок метра в два и гнуть его. Я просто исхожу из предположения, что вас в мастерской нет гидравлического пресса — у меня самого его точно нет. Вырезая заготовку с запасом, помните, что чем она короче, тем труднее будет гнуться.
А ежели она будет с запасом, то у конца реальной детали будет большая кривизна — у дюймовой дубовой доски последние 150 мм получаются абсолютно прямые. В зависимости от требуемого на конце радиуса может оказаться необходимым прибегнуть в таких местах к резьбе по дереву и при выборе материала учитывать требуемую толщину.

Шаблоны.

После пропаривания заготовки и ее зажима на шаблоне необходимо выждать сутки для полного охлаждения. Когда с заготовки снимаются струбцины, она несколько распрямляется. Степень этого зависит от структуры и типа древесины — заранее сказать сложно. Если заготовка уже имеет некоторый естественный изгиб в нужном направлении, которым можно воспользоваться (я по возможности стараюсь так и делать), степень распрямления будет меньше. Поэтому если вам необходима определенная кривизна окончательного изделия, шаблон должен обладать большей кривизной.

Насколько большей?

Тут мы имеем дело с чистой черной магией и я лично не могу дать вам каких-либо цифр. Одно я знаю точно: несравнимо проще разогнуть излишне загнутую заготовку, чем догнуть холодную недогнутую (при условии что у вас нет гигантского рычага).

Предостережение. Если вы гнете заготовки для ламинирования, шаблон должен быть точно по форме заготовки в ламинате — у меня редко бывали случаи большого разгиба хорошо гнутой клееной древесины.

Существует бесконечное множество вариантов шаблонов для гибки. И совершенно не имеет значения, какой из них вы выберете, если случайно окажетесь владельцем заводика по производству струбцин — никогда их не бывает слишком много. Если гнется древесина толщиной более 12 мм, шаблон должен обладать значительной механической прочностью — нагрузки он будет испытывать довольно высокие. Как это выглядит, можно посмотреть на фото в начале статьи.
Довольно часто люди при гибке пользуются металлической полосой с наружной стороны загиба. Это помогает равномерно распределить напряжения по длине заготовки и избежать трещин. Особенно это справедливо, если снаружи волокна располагаются под углом к поверхности.

Ну вот пожалуй и все мои соображения на данный момент.

Традиционно рождественские венки появляются в домах в преддверии Рождества. Чаще всего ими украшают двери и камины, и любой интерьер наполняется предвкушением праздника. Венком на атласной ленте можно также украсить большое зеркало в широкой раме, прикрепить к карнизу и украсить шторы или даже с его помощью оформить рождественский стол, разместив внутри венка свечи.

Я уже много раз рассказывала о том, как можно сделать рождественский венок своими руками, ибо для меня эта тема актуальна — тут ёлок нет. А по сему веночек — настоящая палочка-выручалочка.

Так что сегодня я расскажу вам, как сделать рождественский венок из прутьев. Изготовить такой венок очень просто. Для него не требуется каких-то специальных украшений. Все необходимые элементы можно найти в парке на прогулке. Основа рождественского венка — гибкие ветви березы, а украшение — различные шишки, орехи, веточки. Эти веточки тонкие, гибкие, хорошо сворачиваются в круг и не ломаются. Дополнительно можно декорировать маленькими елочными шариками для контраста.

Итак, идем в парк (или в лес) и собираем ветки. Можно собрать все, «что плохо лежит»: береза, ива, любые даже неизвестные вам кустарники и деревья:о). Конечно, не нужно обрывать куст под чистую, пара веток с одного дерева — и к следующему. Мы же любим природу! Ветки берите не толстые, но и не слишком тонкие.

Перед тем, как приступить к творчеству, нужно иметь в виду, что срезанные прутья довольно быстро сохнут и становятся непластичными, поэтому, если вы решили изготовить венок своими руками, не стоит это откладывать надолго.
Дома собираем все ветки в одну аккуратную связку, перевязываем. Помещаем свое творение в ванну или куда не жалко (вдруг у вас ванна позолоченная:о),заливаем горячей водой. И идем пить чай… Где-то на час.

После этого нужно скрутить венок. Здесь есть несколько вариантов:

Способ 1. Сделать каркас из проволоки и обвивать его прутьями. Однако, проволоку ещё найти надо:о)

Способ 2. Если вы предварительно не замачивали ветви, то прежде чем формировать из прутьев окружность, каждую ветку необходимо согнуть на протяжении каждых 5 см, иначе во время работы она может сломаться.

Формируем окружность из одной длинной ветки.

Затем, держа сплетенные концы первой ветки и начало второй в одной руке, другой оплетаем первый круг. И так далее, ветка за веткой. Постепенно ветки начинают держатся друг за друга.

После того, как ветки все накручены, берем водоэмульсионную краску (например, матовую для внутренних работ, не пахнет почти и быстро сохнет) или акриловую краску. При окраске венка используем сухую кисть с небольшим количеством краски на кончике.

Покрываем краской наш венок. Даем высохнуть. Затем для пущей красоты сбрызгиваем золотой краской из баллончика (в строительном магазине продается или в автомобильном).

Вот и всё — самое трудное позади! Украсить готовый венок можно атласными лентами, бусинами, елочными игрушками, колокольчиками, фигурками из фетра, птичками, декоративными цветами и даже имбирным печеньем.

Подвешивать можно за ленты к потолку (если есть к чему привязать), на гвоздь к стене или на дверь.

Венок, конечно, можно и не красить.

Способ 3. А если вам в лесу удалось ещё и шишек присобрать, то оформить венок можно вот таким интересным образом.

Для этого нам потребуется: ветви березы; различные шишки: сосновые шишки, шишки лиственницы (можно также использовать некрупные шишки ели, желуди), грецкие орешки, засохшие веточки «хлопушки»; клей-пистолет или какой-нибудь силиконовый клей в тубе; серебристая краска в баллоне; маленькие елочные шарики; атласная ленточка; два колокольчика.
Шишки необходимо просушить на батарее, чтобы они раскрылись.

Взять несколько веток, сформировать круг и связать их концы. Складываем березовые ветви в пучок, такой толщины, чтобы пучок полностью охватывался ладонью. Скрепляем пучок в середине прочной нитью. Затем скрепляем снова через 10-15 см — и так по кругу. В конце нахлестываем друг на друга веточки и скрепляем нитью.
Остальные ветки накручивать сверху. Т.е. обвивать по кругу уже сделанный каркас из веток. Концы заправляем в самих ветках (как конец нити в клубке). Получается вот такой ободок из веток березы.

Распределяем декоративные элементы по основе и составляем композицию. Приклеивать пока не надо, так как, возможно, вы захотите изменить порядок декоративных украшений

Как только вы окончательно убедитесь, что композиция закончена, то можно приступать к наклеиванию.

*информация размещена в ознакомительных целях, чтобы поблагодарить нас, поделитесь ссылкой на страницу с друзьями. Вы можете прислать интересный нашим читателям материал. Мы будем рады ответить на все ваши вопросы и предложения, а также услышать критику и пожелания по адресу [email protected]

Одним из способов обработки заготовок столярных изделий является гнутье. Обработанные горячим паром деревянные заготовки способны изгибаться и после высыхания сохранять полученную форму. Такой технологический процесс не представляет особых сложностей, но некоторые особенности того, как гнуть древесину, следует учитывать. Также вас могут заинтересовать лестницы из сосны , заказать которые вы сможете на сайте http://mirdereva.ru/.

Волокна древесины скреплены особым веществом — лигнином, который под воздействием высокой температуры размягчается, а после остывания опять скрепляет волокна. На этом и основан процесс гнутья заготовок. Следует учитывать, что древесина разных пород поддается гнутью по-своему. Для гнутых изделий лучше всего использовать дуб, бук, березу, тис, вишню, вяз. А вот сосну, ель, кедр, ольху не следует применять для этих целей.

Работа над гнутыми деталями начинается с выбора материала. Заготовки должны быть прямослойными, не допускается использование древесины с искривленными волокнами. Подготовленный материал сушат в естественных условиях, под навесами, до влажности не более 20%. А вот древесину, высушенную искусственно, использовать для гнутья не следует, так как она хуже поддается такой обработке. Если же приходится использовать такой материал, то перед гнутьем его необходимо замочить в воде (не менее недели). Замачивание необходимо и для древесины твердых пород деревьев таких как дуб, ясень, бук.

Для нагревания заготовок перед гнутьем лучше всего использовать паровую камеру. Такую камеру несложно изготовить в домашних условиях, применив пластиковую трубу подходящих размеров и обычный чайник. Детали помещают в трубу, а пар подают от чайника. Время выдержки в камере зависит от размеров детали и определяется опытным путем. При этом можно ориентироваться на то, что на 1 см толщины заготовки необходимо 30-40 минут пропаривания древесины.

В места изгиба на деталях, если это позволяет конструкция изделия, можно слегка уменьшить толщину материала, снять фаски. Это облегчит процесс гнутья. Тонкие заготовки, при отсутствии паровой камеры, можно нагревать над электро- или газовой плитой.

Перед началом того, как гнуть древесину, необходимо подготовить форму, на которой будет закрепляться деталь, и зажимы для фиксации. Следует учитывать, что после прогрева древесины времени на то, чтобы зафиксировать заготовку, будет очень мало, не более 5 минут. Поэтому все нужно делать быстро, если же деталь начала остывать, то следует еще раз ее нагреть. Иначе можно сломать заготовку.

Поэтому важно предусмотреть такую конструкцию форм и зажимов, которая позволяла бы быстро фиксировать заготовку в нужном положении. Если формы изготовлены из древесины, то их не следует покрывать какими-то защитными составами, красить, лакировать. Во-первых, они портятся от нагревания, а во-вторых, будут мешать высыханию заготовок.

Короткие заготовки изгибают на оправках большего радиуса, а потом уже крепят в форме. Такой предварительный изгиб уменьшает вероятность того, что деталь сломается при формировании изгиба. Выдерживать детали в форме нужно до полного высыхания, чтобы они не разогнулись обратно. Обычно на это требуется от 6 до 9 дней, и определяется опытным путем.

После освобождения заготовки от зажимов ее необходимо отложить на сутки, и только потом приступать к обработке и отделке. Это нужно для того, чтобы снять остаточные разгибающие напряжения. Советы несложные, но они позволят без проблем освоить процесс, как гнуть древесину.

Часто в процессе проведения ремонтных работ возникает необходимость в получении криволинейных поверхностей изделий, изготовленных из древесины. Как согнуть доску таким образом, чтобы место изгиба было крепким и не треснуло в процессе изгибания? Что же, если уж решили делать капитальный ремонт своими руками, то отступать перед такими трудностями не стоит. В этой статье мы подробно поговорим о том, как придать древесному материалу изогнутую форму.

Как согнуть дерево?

Нет, наша задача состоит вовсе не в том, чтобы сгибать ни в чем не повинное растение. Речь идет о древесных строительных материалах. Как согнуть дерево, чтобы оно изогнулось, а не сломалось? Способ изгибания деревянных изделий известен с древних времен: для придания древесине нужно формы необходимо лишь тепло и влага, под воздействием которых увеличивается пластичность материала со всеми вытекающими отсюда последствиями. Как согнуть дерево? Подержать его в горячей воде (чем выше температура, тем быстрее происходят процессы ) или обработать паром (парогенератор можно соорудить из чайника или воспользоваться утюгом ). Чем выше температура, тем быстрее древесина сдается и можно приступать к ее сгибанию. Увлажненную и прогретую древесину можно изогнуть под действием груза (концы доски укладываются на опоры), а на место будущего изгиба укладывают груз. Высохшая древесина прекрасно сохраняет минимальный радиус кривизны, который был достигнут в процессе сгибания. Теперь мы знаем, как гнуть дерево, можно остановиться на этом вопросе подробнее.

Реакция древесины на внешнее воздействие

Дело в том, что древесина по-разному реагирует на изгиб. Выпуклая часть подвергается растяжению, вогнутая – сжатию. Причем на пропаривание материал тоже реагирует по-разному. Например, способность к сжатию увеличивается аж на треть, а вот к растяжению – всего на пару процентов . Именно поэтому думать о том, как согнуть доску толщиной более двух сантиметров, в домашних условиях не стоит. Нужно учитывать и то, что разные виды древесины по-разному реагируют на сгибание. Например, такие породы как дуб, лиственница, клен гнутся плохо, а вот бук, ясень, орех – хорошо. Так что прежде чем думать над тем, как согнуть доску, определитесь с породой древесины, из которой она сделана.

Как согнуть фанеру, ДВП, МДФ

В домашних условиях фанеру сгибают путем увеличения ее влажности, последующей утюжкой (потребуется утюг), и закреплением в шаблоне. Шаблоном может служить любой каркасный элемент и вовсе необязательно его форма должна быть криволинейной. Крепится к шаблону изделие посредством скотча. Можно зажимать согнутую фанеру между двумя распорками, придавать ей согнутую форму за счет веревок, обвязывая ими изделие в нескольких местах вдоль радиуса искривления. Фанеру можно использовать только после того, как она высохнет. Вроде с тем, как согнуть фанеру, мы разобрались – идем дальше.

Как согнуть ДВП? Методика та же, что и в предыдущем случае! А как согнуть МДФ? В этом случае можно пойти двумя путями: либо изгибать тонкие листы (не более 5 мм) и склеивать их между собой, либо использовать гибкий МДФ , в котором с одной из сторон есть поперечные прорези. Толщина таких листов обычно составляет 8 мм. При изгибе они накладываются друг на друга фрезерованными сторонами, после чего склеиваются. Вот, собственно, и все!

ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ

Как отопить деревянный дом? Какие системы подходят для этих целей лучше всего? Мы рассмотрели самые распространенные варианты отопительных систем, прошедших проверку временем в условиях суровой русской зимы. Основной критерий выбора: соответствие энергозатрат на стадии эксплуатации к величине первоначальных инвестиций.

Думаете над тем, чтобы возвести для своего будущего дома ленточный фундамент? Эта небольшая статья позволит вам оценить масштаб работ и сделать соответствующие выводы! Надеемся, что предоставленная нами информация позволит вам сориентироваться в таком непростом деле как возведение ленточного фундамента своими руками.

Инструкция

Для изготовления криволинейных деталей из древесины применяют два основных способа: выпиливание по шаблону и гнутьё предварительно распаренной древесины с помощью шаблона на специальном станке. Первый способ ведет к разрезанию волокон и снижению прочности деталей. Гнутьё же обеспечивает высокий процент полезного выхода деталей и значительную прочность. Гнутые детали можно отделывать с высоким качеством и подвергать различной механической обработке (профилировать, формировать шипы, проушины и т.д.).

Способность деревянной доски к гнутью определяется пластичностью древесины и зависит от породы дерева. Бук, береза, дуб, сосна и ель обладают наибольшей пластичностью. Но можно управлять пластическими свойствами заготовки, осуществляя ее гидротермическую обработку.

При температуре 100оС и влажности 30% часть веществ, входящих в состав клеток материала, переходит в состояние геля, при этом стенки клеток и волокна древесины становятся эластичными и мягкими. Такая древесина легко гнется. После высушивания согнутая доска сохраняет приданную ей форму, поскольку коллоидные вещества затвердевают.

Обработка заготовки заключается в проваривании ее в горячей воде либо пропаривании насыщенным паром низкого давления. Пропаривание более распространено, поскольку при такой обработке древесина прогревается равномернее, не происходит чрезмерного увлажнения древесины.

Когда обработанная таким образом доска изгибается на лекале или в специальном зажимном устройстве, в материале возникают внутренние напряжения. Древесина растягивается на выпуклой стороне и сжимается на вогнутой. В срединном нейтральном слое напряжения равны нулю.

Наружный слой под действием растягивающих напряжений получит удлинение, а внутренний станет короче. Величина деформации зависит от толщины доки и радиуса изгиба. Чтобы ограничить удлинение волокон древесины и предотвратить их возможный разрыв, с выпуклой стороны гнутой детали накладывают специальную шину из стали толщиной до 2,5 мм. Заготовку изгибают вместе с шиной. При этом нейтральная линия выходит в сторону растянутых волокон за пределы доски, и изгиб происходит только за счет сжатия.

Изготовляя самые разнообразные столярные изделия, мастеру нередко приходится использовать криволинейные детали. Не всегда получить требуемую форму можно выпиливанием, поскольку здесь имеет значение обеспечение прочности материала и его экономия. В подобных случаях приходится сгибать древесину под различными углами.

Вам понадобится

  • — горячая вода;
  • — открытый огонь;
  • — шаблон;
  • — стальная полоса;
  • — аммиачная вода.

Инструкция

Используйте для изгибания распаривание или термическую обработку. Если выдержать древесину в течение нескольких часов под действием высокой температуры и влаги, можно добиться изменения пластичности материала и согнуть заготовку под требуемым углом.

Тщательно отберите , которые вы впоследствии будете подвергать изгибанию. Используйте для такой обработки доски, распиленные вдоль . Избегайте дефектные и свилеватые доски, а также те заготовки, которые имеют сучки. Если использовать материалы с поврежденными волокнами, то заготовка может треснуть в месте нахождения дефекта.

Если исходная заготовка выполнена из свежесрубленного материала, разогрейте ее над открытым огнем или в закрытой печи. При этом не допускайте пересушивания древесины и ее обугливания. Для этого достаточно периодически обильно смачивать древесину

Гнутье древесины. Технология гнутья столярной древесины Как согнуть дерево в домашних условиях

Гнутье — это один из методов изготовления красивых и прочных деталей из древесины, например, для мебели. Домашнему мастеру вполне под силу освоить такую технологию, Гнутая деталь значительно прочнее выпиленной, на ее изготовление расходуется меньше древесины, а на выпиленных поверхностях получаются полуторцевые и торцевые срезы, усложняющие дальнейшую обработку и отделку деталей.

Различают три способа гнутья древесины. Один из них — наиболее известный заключается в предварительной пропарке древесины с последующим приданием ей требуемой формы в мощных прессах. Этот горячий способ гнутья применяют в основном в серийном производстве, например, стульев.

Наряду с ним, особенно в домашних условиях, практикуют два других способа гнутья древесины, но уже в холодном состоянии.

  1. Первый — гнутье цельной древесины с предварительным выполнением надрезов по изгибу.
  2. Второй — гнутоклеение, при котором гнутую деталь получают методом давления в пресс-формах из заготовки, представляющей собой пакет из нескольких слоев промазанных клеем тонких полос древесины.
  3. При гнутье вторым способом — с надрезами — в заготовке на глубину в 2/3-3/4 ее толщины пропиливают узкие, параллельные друг другу пазы, после чего придают заготовке желаемую форму.

Максимальный радиус изгиба зависит от глубины надрезов (и соответственно от толщины заготовок), расстояния между ними и от гибкости древесины. Надрезы производят как параллельно, так и перпендикулярно волокнам. Эту рабочую операцию выполняют с помощью торцовочной или ручной дисковой пилы с направляющим упором. Если нет специального инструмента, годится и обычная ножовка по дереву. Главное, чтобы глубина надрезов была одинаковой.

СКЛЕИВАНИЕ С ОДНОВРЕМЕННЫМ ГНУТЬЕМ

При гнутье древесины волокна на внутренней стороне сжимаются, а на внешней — растягиваются. Сжатие волокон древесина «переносит» сравнительно легко, особенно если ее предварительно пропарить. Растянуть же ее практически невозможно.

Гибкость зависит также от породы дерева и толщины заготовок. Например, твердая древесина из умеренных климатических зон — бук, дуб, ясень, вяз — поддается гнутью легче, чем тропические древесные породы (махагони, тиковое дерево, сипо и пр.). Хвойные же для этого слишком жестки.

Величину сопротивления сгибаемой древесины до момента ее разрушения определяют соотношением 1:50, т.е. радиус изгиба должен не менее чем в 50 раз превышать толщину заготовки. Например, заготовка толщиной 25 мм требует радиуса не менее 1250 мм. Чем тоньше древесина, тем проще она гнется. Поэтому там, где это возможно, целесообразно делать деталь соответствующей формы путем гнутоклеения (рис. 1).

При этом способе отдельные полосы древесины одинаковой толщины и ширины проклеивают, укладывают в несколько слоев так, чтобы их волокна были расположены параллельно, и помещают в пресс-форму, изготовленную из твердой древесины. Матрицу и пуансон пресс-формы сжимают струбцинами и оставляют пакет в таком положении, пока не высохнет клей.

Толщина склеиваемых друг с другом полос может колебаться в пределах 1-6 мм опять же в зависимости от требуемого радиуса изгиба. Для проклеивания слоев подойдет клей холодного отвердения. Если гнутоклееные заготовки предназначены для использования в наружных конструкциях, лучше всего взять водостойкий клей.

ГНУТЬЕ С ПРИМЕНЕНИЕМ ЗАЖИМНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ И ПРЕСС-ФОРМ

Чтобы определить допустимую толщину подлежащих гнутью полос шпона или планок (при большей толщине древесина может сломаться), необходимо знать наименьший радиус изгиба. Больше всего древесина деформируется на внутренней стороне места изгиба. Поэтому измерять всегда нужно именно здесь.

В качестве вспомогательного приспособления целесообразно пользоваться шаблоном, который можно изготовить самому. Для определения радиуса изгиба берем обычный школьный циркуль и чертим на кальке несколько окружностей (с небольшим возрастанием их радиуса), имеющих общий центр. В итоге получаем шаблон. Прикладываем его к поверхности изгиба, например, пресс-формы и смещаем, пока не найдем подходящую окружность наибольшего диаметра. Ее радиус измеряем на шаблоне. Полученное значение делим на 50. Частное от деления и будет максимально допустимой толщиной полосы планки или шпона.

При работе с пресс-формами изгиб на наружной стороне заготовки должен быть более плавным, чем на внутренней. В этом случае чертим из одного центра две окружности, радиусы которых разнятся на общую толщину материала полос.

Труднее всего обстоит дело, когда требуется согнуть деталь сложной конфигурации с разными радиусами изгиба. Здесь изгибы для внутренней или наружной стороны заготовки можно построить свободно, если ее форма не привязана к обводам какого-либо предмета мебели.

Линию для второго пропила (первый — в начале изгиба) можно в этом случае построить так. Отмерим циркулем общую толщину склеиваемых слоев, проведем им окружность на твердом картоне, вырежем круг и приложим его в нескольких местах к линии первого пропила. При этом прикладываем круг так, чтобы он соприкасался с первой линией, и чертим его контур соответственно на противоположной стороне. Вторая линия пропила будет сквозной связью между этими вспомогательными линиями.

ТЕХНОЛОГИЯ ГНУТЬЯ С ВЫПОЛНЕНИЕМ НАДРЕЗОВ НА ЗАГОТОВКАХ

При определении числа запиливаемых на заготовке надрезов для гнутья по известному радиусу (оно зависит еще и от ширины паза и породы древесины) пользуемся вспомогательной конструкцией. Для этого берем брусок, аналогичный заготовке (рис. 2). Выпиливаем на нем один единственный надрез с глубиной в 2/3-3/4 толщины бруска. На листе бумаги проводим прямую и отмечаем на ней точку надреза.

Кладем брусок на бумагу так, чтобы его нижняя кромка до надреза совпала с прочерченной линией и отмеченной точкой места надреза, и крепим брусок струбциной к рабочему столу. Откладываем на линии и бруске расстояние требуемого радиуса b и сгибаем брусок, пока верхние кромки надреза не сомкнутся. Расстояние а между концом линии и меткой на бруске будет расстоянием между отдельными надрезами, которые можно разметить на заготовке.

Если надрезы необходимо запилить на наружной стороне заготовки, расстояние между ними и соответственно их число определяем таким же способом. Заготовку сгибаем настолько, насколько это позволяет эластичность древесины. Если пробный кусок дерева сломается, то этого можно ожидать и от закрепленной в пресс-форме заготовки.

По материалам журнала «Делаем сами»

Природа не любит прямые линии и нужно потратить немало времени и усилий, чтобы сделать деревянные изделия прямыми. Однако гибка древесины — это также довольно трудоемкий процесс. Гнутые деревянные элементы часто используются в скандинавской мебели в виде красивых, легких и прочных изделий с единством структуры и формы. В этой статье мы рассмотрим несколько способов гибки древесины: простое силовое сгибание, сгибание с использованием пропилов, сгибание на пару и сгибание слоями.

Это самый простой метод, который состоит в ручном сгибании древесины и прикрепление ее к форме для фиксации изгиба. Чем меньше толщина древесины — тем легче ее гнуть. Из этого следует, чем больше изгиб, тем тоньше должна быть древесина. Шпон может приобретать практически любые изгибы, в то время как дубовую заготовку толщиной 2 см практически невозможно согнуть. Также следует учитывать, что разные породы древесины имеют разную степень гибкости. Так соотношение толщины заготовки и минимального радиуса изгиба по некоторым породам будет составлять: бук — 1/2,5; дуб — 1/4; береза — 1/5,7; ольха — 1/8; ель — 1/10; сосна — 1/11. То есть при толщине буковой заготовки в 10 мм, минимальный радиус изгиба будет составлять 25 мм.

Как правило, заготовка фиксируется с помощью клея, поскольку использование гвоздей или шурупов в местах изгиба может привести к образованию трещин и разломов. Есть негласное правило — то, что можно зафиксировать вручную, можно также зафиксировать с помощью клея. При склеивании для уменьшения зазоров нужно двигаться от центра к краям, или от одного края к другому.

Этот метод гибки древесины наименее прочный, поскольку древесина пропиливается почти по всей толщине и в ней остается совсем немного прочности. Поэтому этот способ гибки древесины используется только там, где нет большой нагрузки, например закругленные уголки и т.п.

Основным материалом для изготовления гнуто-пропиленных деталей является фанера. Для достижения наилучших результатов пропилы лучше производить на круглопильном станке с использованием ограничительного стопора. Пропилы нужно делать поперек волокон на расстоянии около 5-10 мм. друг от друга. Глубина пропила должна быть около 1/5 толщины заготовки.

Чтобы зафиксировать изгиб, можно использовать клей или древесный порозаполнитель. Склеивая и фиксируя две изогнутые рейки пропилами внутрь, можно создавать интересные элементы в некоторых конструкциях, хотя и с ограниченной прочностью.

По своим физическим свойствам такая древесина близка к древесине гнутой гидротермическим способом, а по некоторым показателям динамических нагрузок, она обладает даже лучшими механическими свойствами, нежели цельный древесный массив.

Первым шагом является подготовка ламелей. Толщина ламелей во многом определяется величиной изгиба. Чем больше изгиб, тем тоньше должны быть ламели и наоборот. Как правило, толщина ламелей не должна превышать 3,2мм.

Затем нарезанные слои древесины намазывают клеем и сжимают в шаблоне с помощью захватов. Для соединения ламелей нельзя использовать обычный столярный клей. Для этих целей лучше всего подходит клеи на основе карбамидоформальдегидных или эпоксидных смол.

Прежде чем вынуть деталь из шаблона, клей должен схватиться в течение суток. Нужно также учитывать, что после разжатия формы заготовка может немного распрямиться. Минимизировать этот эффект можно путем уменьшения толщины ламелей или создания формы с небольшим перегибом.

Гидротермическая гибка древесины дает наиболее качественный результат, однако требует больших трудозатрат и технического оснащения.

Пред началом процесса гибки следует уделить должное внимание выбору древесины. Практически любую породу древесины можно согнуть, но наилучшей гибкостью обладают твердые породы, такие как дуб, бук, вяз, береза, вишня, клен, орех, ясень. Не рекомендуется использовать хвойные и мягкие породы, такие как ель, сосна, кедр, ольха. Также важно, чтобы древесина была без трещин и сучков в месте предполагаемого изгиба.

Каждая клетка волокон древесины покрыта лигнином — клееподобным химическим веществом, которое при обычной температуре прочно связывает волокна. Передающееся паром тепло размягчает лигнин, позволяя волокнам сжиматься и растягиваться. Охлаждаясь, лигнин затвердевает и снова прочно связывает волокна вместе.

Лучше всего для гибки подходит свежесрубленная древесина. Оптимальным вариантом также является древесина атмосферной сушки, так как при камерной сушке лигнин заметно упрочняется, затрудняя изгиб. Перед пропаркой древесину камерной сушки можно замочить на ночь в воде. Для обработки древесины атмосферной сушки и предварительно замоченной древесины камерной сушки требуется одинаковое время.

Наилучшие пластические свойства древесина приобретает при влажности 25-30% и при температуре около 100°С. Время пропаривания зависит от толщины древесина. Так, например, для пропаривания заготовки с начальной влажностью 30% и толщиной 25 мм с достижением температуры в центре заготовки до 100°С необходим 1 час, а толщиной 35 мм — около 2 часов.

Перед изъятием заготовки проверьте, чтобы все инструменты были под рукой, так как древесина остывает и затвердевает очень быстро. Обязательно наденьте плотные перчатки, чтобы не обжечься паром. Извлеките деталь и сразу зафиксируйте ее захватами.

Изъятие изделия из формы обычно сопровождается небольшим разгибом. Поэтому форма должна иметь изгиб немного больше, нежели требуется, чтобы сохранить искомую кривизну изделия. Чтобы минимизировать разгиб, оставьте деталь закрепленной в форме, по крайней мере, на несколько дней.

Часто в процессе проведения ремонтных работ возникает необходимость в получении криволинейных поверхностей изделий, изготовленных из древесины. Как согнуть доску таким образом, чтобы место изгиба было крепким и не треснуло в процессе изгибания? Что же, если уж решили делать капитальный ремонт своими руками, то отступать перед такими трудностями не стоит. В этой статье мы подробно поговорим о том, как придать древесному материалу изогнутую форму.

Как согнуть дерево?

Нет, наша задача состоит вовсе не в том, чтобы сгибать ни в чем не повинное растение. Речь идет о древесных строительных материалах. Как согнуть дерево, чтобы оно изогнулось, а не сломалось? Способ изгибания деревянных изделий известен с древних времен: для придания древесине нужно формы необходимо лишь тепло и влага, под воздействием которых увеличивается пластичность материала со всеми вытекающими отсюда последствиями. Как согнуть дерево? Подержать его в горячей воде (чем выше температура, тем быстрее происходят процессы ) или обработать паром (парогенератор можно соорудить из чайника или воспользоваться утюгом ). Чем выше температура, тем быстрее древесина сдается и можно приступать к ее сгибанию. Увлажненную и прогретую древесину можно изогнуть под действием груза (концы доски укладываются на опоры), а на место будущего изгиба укладывают груз. Высохшая древесина прекрасно сохраняет минимальный радиус кривизны, который был достигнут в процессе сгибания. Теперь мы знаем, как гнуть дерево, можно остановиться на этом вопросе подробнее.

Реакция древесины на внешнее воздействие

Дело в том, что древесина по-разному реагирует на изгиб. Выпуклая часть подвергается растяжению, вогнутая – сжатию. Причем на пропаривание материал тоже реагирует по-разному. Например, способность к сжатию увеличивается аж на треть, а вот к растяжению – всего на пару процентов . Именно поэтому думать о том, как согнуть доску толщиной более двух сантиметров, в домашних условиях не стоит. Нужно учитывать и то, что разные виды древесины по-разному реагируют на сгибание. Например, такие породы как дуб, лиственница, клен гнутся плохо, а вот бук, ясень, орех – хорошо. Так что прежде чем думать над тем, как согнуть доску, определитесь с породой древесины, из которой она сделана.

Как согнуть фанеру, ДВП, МДФ

В домашних условиях фанеру сгибают путем увеличения ее влажности, последующей утюжкой (потребуется утюг), и закреплением в шаблоне. Шаблоном может служить любой каркасный элемент и вовсе необязательно его форма должна быть криволинейной. Крепится к шаблону изделие посредством скотча. Можно зажимать согнутую фанеру между двумя распорками, придавать ей согнутую форму за счет веревок, обвязывая ими изделие в нескольких местах вдоль радиуса искривления. Фанеру можно использовать только после того, как она высохнет. Вроде с тем, как согнуть фанеру, мы разобрались – идем дальше.

Как согнуть ДВП? Методика та же, что и в предыдущем случае! А как согнуть МДФ? В этом случае можно пойти двумя путями: либо изгибать тонкие листы (не более 5 мм) и склеивать их между собой, либо использовать гибкий МДФ , в котором с одной из сторон есть поперечные прорези. Толщина таких листов обычно составляет 8 мм. При изгибе они накладываются друг на друга фрезерованными сторонами, после чего склеиваются. Вот, собственно, и все!

ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ

Любая постройка начинается с фундамента, и баня — не исключение из правила. Ленточный, плитный, столбчатый – разновидностей оснований много. Но как подобрать вариант, который является оптимальным? То самое решение, позволяющее сэкономить на устройстве фундамента без ущерба для его качества? Ответы на эти вопросы ищите в нашем обзоре.

Лестницы в доме могут быть весомым дизайнерским элементом оформления интерьера. Вашему вниманию предлагается свыше десяти вариантов дизайна лестниц: от простого к сложному. Некоторые из идей подойдут для реализации в небольших двухуровневых квартирах и дачных постройках, другие будут более уместны в просторных коттеджах. Выбирайте!

Если возникла необходимость в изготовлении изогнутого деревянного элемента, то на первый взгляд может показаться, что проще выпилить нужный элемент в изогнутом виде, но в таком случае волокна древесного материала будут перерезаны, ослабляя, таким образом, прочность детали, а как следствие, и всего изделия. Кроме того, при выпиливании получается большой перерасход материала, что нельзя сказать о способе, когда деревянную заготовку попросту изгибают.

Древесина — это волокна целлюлозы, связанные между собой химическим веществом, называемым лигнин. От расположения волокон зависит гибкость дерева.

Только хорошо просушенное дерево будет надежным и долговечным исходным материалом для производства различных изделий. Однако изменение формы сухой деревянной заготовки процесс сложный, ведь сухое дерево может сломаться, что очень нежелательно.

Изучив технологию, как согнуть дерево, а также основные физические свойства древесины, которые позволяют изменять ее форму и впоследствии ее сохранить, вполне реально заняться изгибанием древесины в домашних условиях.

Некоторые особенности работы с деревом

Гнутье древесины сопровождается ее деформацией, а также сжатием внутренних слоев и растяжением внешних. Бывает так, что силы растяжения приводят к разрыву внешних волокон. Предупредить это можно при проведении предварительной гидротермической обработки.

Итак, согнуть можно заготовки бруса, сделанного из массива и клееной древесины. Кроме того, для гнутья применяют строганный и лущеный шпон. Самыми пластичными являются лиственные породы. В их числе бук, ясень, береза, граб, клен, дуб, тополь, липа и ольха. Гнутые клееные заготовки лучше всего делать из шпона березы. Стоит отметить, что в общем объеме гнуто-клееных заготовок березовый шпон занимает примерно 60%.

При пропаривании заготовки способность к сжатию значительно увеличивается, а именно на треть, в то время как способность к растяжению повышается всего на несколько процентов. А, значит, думать о том, можно ли гнуть дерево толще 2 см, не стоит априори.

Нагрев в паровой коробке

Вначале следует подготовить паровую коробку. Она может быть собственноручно сделанной. Ее главная задача — держать дерево, которое необходимо согнуть. В ней должно быть отверстие, предназначенное для выхода давления пара. В противном случае она взорвется.

Отверстие для выхода пара должно располагаться в дне коробки. Кроме того, в коробке должна быть предусмотрена съемная крышка, через которую можно будет вытащить гнутое дерево, после того как оно приобретет нужную форму. Чтобы удержать деревянную гнутую деталь в нужной форме, следует использовать зажимы. Их можно сделать самостоятельно из дерева или купить в специализированном магазине.

Из дерева следует сделать круглые обрезки — несколько штук. В них просверливаются смещенные от центра отверстия. После этого необходимо просунуть болты через них, а затем просверлить еще одно отверстие через стороны, чтобы задвинуть их намертво. Такие нехитрые поделки могут стать отменными зажимами.

Теперь настало время пропарить дерево, для этого следует позаботиться об источнике тепла и закрыть заготовку из дерева в паровой коробке. На каждые 2,5 см толщины заготовки пропаривать изделие нужно около часа. По истечении времени, дерево нужно вынуть из коробки и придать ему необходимую форму. Процесс должен выполняться очень быстро. Сгибается заготовка аккуратно и мягко.

Одни виды древесины гнутся легче других за счет разной эластичности. Разные способы требуют приложения силы разной величины.

Как только желаемый результат достигнут, гнутое дерево нужно зафиксировать в таком положении. Можно закреплять дерево при его формировании. Благодаря этому легче контролировать процесс.

При помощи химической пропитки

Чтобы разрушить связи лигнина между волокнами можно воздействовать на дерево химическими веществами, причем осуществить это вполне реально в домашних условиях. Идеально для этого подходит аммиак. Заготовка отмачивается в 25% водном растворе аммиака. После чего она становится весьма послушной и эластичной, что позволяет согнуть, скрутить ее и выдавить в ней под прессом рельефные формы.

Аммиак опасен! Поэтому при работе с ним следует соблюдать все правила техники безопасности. Вымачивание заготовки следует проводить в глухо закрывающейся емкости, находящейся в помещении, которое хорошо проветривается.

Чем дольше древесина находится в аммиачном растворе, тем пластичнее она становится. После отмачивания заготовки и придания ей формы, нужно оставить ее в таком изогнутом виде. Это нужно для фиксации формы, ну и для того, чтобы аммиак испарился. Опять же оставлять гнутое дерево следует в проветриваемом помещении. Интересно, что после испарения аммиака, волокна древесины обретут былую прочность, а это позволит заготовке удерживать свою форму!

Способ расслоения

Вначале нужно сделать заготовку дерева, которая будет подвергаться изгибу. Доски должны быть чуть длиннее, чем длина готовой детали. Это объясняется тем, что изгиб укоротит ламели. Прежде чем начать резку, следует нарисовать карандашом диагональную прямую. Сделать это нужно поперек нижней стороны доски. Это позволит сохранить последовательность ламелей после их перемещения.

Доски отрезаются прямослойным краем, ни в коем случае не лицевой стороной. Так, их можно будет сложить вместе с наименьшим изменением. В форму наносится пробковый слой. Это поможет избежать неровностей в форме пилы, что позволит сделать более четкий изгиб. Кроме того, пробка удержит расслоение в форме. Теперь наносится клей на верхнюю сторону одной из деревянных ламелей.

Клей наносится на ламели валиком. Лучше всего использовать карбамидоформальдегидный клей, состоящий из 2 частей. Он обладает высоким уровнем сцепления, но долго сохнет. Можно также использовать эпоксидную смолу, но такой состав стоит очень дорого, и позволить его себе может не каждый. Стандартный клей для дерева в этом случае нельзя применять. Он быстро сохнет, но является очень мягким, что в данной ситуации никак не приветствуется.

Заготовку из гнутого дерева следует как можно быстрее поместить в форму. Так, на промазанную клеем ламель укладывается еще одна. Процесс повторяется, пока гнутая заготовка не приобретет нужную толщину. Доски скрепляются вместе. После того как клей полностью высохнет, следует укоротить ее до нужной длины.

Пропил, как метод

Подготовленный деревянный отрезок нужно пропилить. Пропилы делаются на 2/3 от толщины заготовки. Они должны находиться с внутренней стороны изгиба. Следует быть предельно внимательным, ведь грубые пропилы могут сломать дерево.

Ключ к успеху при резке пропилов заключается в том, чтобы расстояние между надрезами было максимально ровным. В идеале 1,25 см.

Надрезы делаются поперек узора дерева. Далее следует сжать края заготовки так, чтобы соединить получившиеся зазоры вместе. Такую форму и приобретет изгиб по окончании работы. Затем изгиб исправляют. Чаще всего внешнюю сторону обрабатывают шпоном, в некоторых случаях ламинатом. Это действие позволяет исправить изгиб и скрыть любые допущенные в процессе производства дефекты. Пробелы между согнутым деревом скрываются элементарно – для этого смешивается клей и опилки, а после этой смесью заполняются пробелы.

В независимости от метода сгиба, после того как дерево будет вынуто из формы, изгиб слегка расслабится. Ввиду этого его нужно сделать чуть больше, чтобы впоследствии компенсировать этот эффект. Метод пропиливания можно применить при сгибе части коробки или металлического уголка.

*информация размещена в ознакомительных целях, чтобы поблагодарить нас, поделитесь ссылкой на страницу с друзьями. Вы можете прислать интересный нашим читателям материал. Мы будем рады ответить на все ваши вопросы и предложения, а также услышать критику и пожелания по адресу [email protected]

Одним из способов обработки заготовок столярных изделий является гнутье. Обработанные горячим паром деревянные заготовки способны изгибаться и после высыхания сохранять полученную форму. Такой технологический процесс не представляет особых сложностей, но некоторые особенности того, как гнуть древесину, следует учитывать. Также вас могут заинтересовать лестницы из сосны , заказать которые вы сможете на сайте http://mirdereva.ru/.

Волокна древесины скреплены особым веществом — лигнином, который под воздействием высокой температуры размягчается, а после остывания опять скрепляет волокна. На этом и основан процесс гнутья заготовок. Следует учитывать, что древесина разных пород поддается гнутью по-своему. Для гнутых изделий лучше всего использовать дуб, бук, березу, тис, вишню, вяз. А вот сосну, ель, кедр, ольху не следует применять для этих целей.

Работа над гнутыми деталями начинается с выбора материала. Заготовки должны быть прямослойными, не допускается использование древесины с искривленными волокнами. Подготовленный материал сушат в естественных условиях, под навесами, до влажности не более 20%. А вот древесину, высушенную искусственно, использовать для гнутья не следует, так как она хуже поддается такой обработке. Если же приходится использовать такой материал, то перед гнутьем его необходимо замочить в воде (не менее недели). Замачивание необходимо и для древесины твердых пород деревьев таких как дуб, ясень, бук.

Для нагревания заготовок перед гнутьем лучше всего использовать паровую камеру. Такую камеру несложно изготовить в домашних условиях, применив пластиковую трубу подходящих размеров и обычный чайник. Детали помещают в трубу, а пар подают от чайника. Время выдержки в камере зависит от размеров детали и определяется опытным путем. При этом можно ориентироваться на то, что на 1 см толщины заготовки необходимо 30-40 минут пропаривания древесины.

В места изгиба на деталях, если это позволяет конструкция изделия, можно слегка уменьшить толщину материала, снять фаски. Это облегчит процесс гнутья. Тонкие заготовки, при отсутствии паровой камеры, можно нагревать над электро- или газовой плитой.

Перед началом того, как гнуть древесину, необходимо подготовить форму, на которой будет закрепляться деталь, и зажимы для фиксации. Следует учитывать, что после прогрева древесины времени на то, чтобы зафиксировать заготовку, будет очень мало, не более 5 минут. Поэтому все нужно делать быстро, если же деталь начала остывать, то следует еще раз ее нагреть. Иначе можно сломать заготовку.

Поэтому важно предусмотреть такую конструкцию форм и зажимов, которая позволяла бы быстро фиксировать заготовку в нужном положении. Если формы изготовлены из древесины, то их не следует покрывать какими-то защитными составами, красить, лакировать. Во-первых, они портятся от нагревания, а во-вторых, будут мешать высыханию заготовок.

Короткие заготовки изгибают на оправках большего радиуса, а потом уже крепят в форме. Такой предварительный изгиб уменьшает вероятность того, что деталь сломается при формировании изгиба. Выдерживать детали в форме нужно до полного высыхания, чтобы они не разогнулись обратно. Обычно на это требуется от 6 до 9 дней, и определяется опытным путем.

После освобождения заготовки от зажимов ее необходимо отложить на сутки, и только потом приступать к обработке и отделке. Это нужно для того, чтобы снять остаточные разгибающие напряжения. Советы несложные, но они позволят без проблем освоить процесс, как гнуть древесину.

Какие панели из мдф можно гнуть. Технология изготовления гнутых фасадов

Часто в процессе проведения ремонтных работ возникает необходимость в получении криволинейных поверхностей изделий, изготовленных из древесины. Как согнуть доску таким образом, чтобы место изгиба было крепким и не треснуло в процессе изгибания? Что же, если уж решили делать капитальный ремонт своими руками, то отступать перед такими трудностями не стоит. В этой статье мы подробно поговорим о том, как придать древесному материалу изогнутую форму.

Как согнуть дерево?

Нет, наша задача состоит вовсе не в том, чтобы сгибать ни в чем не повинное растение. Речь идет о древесных строительных материалах. Как согнуть дерево, чтобы оно изогнулось, а не сломалось? Способ изгибания деревянных изделий известен с древних времен: для придания древесине нужно формы необходимо лишь тепло и влага, под воздействием которых увеличивается пластичность материала со всеми вытекающими отсюда последствиями. Как согнуть дерево? Подержать его в горячей воде (чем выше температура, тем быстрее происходят процессы ) или обработать паром (парогенератор можно соорудить из чайника или воспользоваться утюгом ). Чем выше температура, тем быстрее древесина сдается и можно приступать к ее сгибанию. Увлажненную и прогретую древесину можно изогнуть под действием груза (концы доски укладываются на опоры), а на место будущего изгиба укладывают груз. Высохшая древесина прекрасно сохраняет минимальный радиус кривизны, который был достигнут в процессе сгибания. Теперь мы знаем, как гнуть дерево, можно остановиться на этом вопросе подробнее.

Реакция древесины на внешнее воздействие

Дело в том, что древесина по-разному реагирует на изгиб. Выпуклая часть подвергается растяжению, вогнутая – сжатию. Причем на пропаривание материал тоже реагирует по-разному. Например, способность к сжатию увеличивается аж на треть, а вот к растяжению – всего на пару процентов . Именно поэтому думать о том, как согнуть доску толщиной более двух сантиметров, в домашних условиях не стоит. Нужно учитывать и то, что разные виды древесины по-разному реагируют на сгибание. Например, такие породы как дуб, лиственница, клен гнутся плохо, а вот бук, ясень, орех – хорошо. Так что прежде чем думать над тем, как согнуть доску, определитесь с породой древесины, из которой она сделана.

Как согнуть фанеру, ДВП, МДФ

В домашних условиях фанеру сгибают путем увеличения ее влажности, последующей утюжкой (потребуется утюг), и закреплением в шаблоне. Шаблоном может служить любой каркасный элемент и вовсе необязательно его форма должна быть криволинейной. Крепится к шаблону изделие посредством скотча. Можно зажимать согнутую фанеру между двумя распорками, придавать ей согнутую форму за счет веревок, обвязывая ими изделие в нескольких местах вдоль радиуса искривления. Фанеру можно использовать только после того, как она высохнет. Вроде с тем, как согнуть фанеру, мы разобрались – идем дальше.

Как согнуть ДВП? Методика та же, что и в предыдущем случае! А как согнуть МДФ? В этом случае можно пойти двумя путями: либо изгибать тонкие листы (не более 5 мм) и склеивать их между собой, либо использовать гибкий МДФ , в котором с одной из сторон есть поперечные прорези. Толщина таких листов обычно составляет 8 мм. При изгибе они накладываются друг на друга фрезерованными сторонами, после чего склеиваются. Вот, собственно, и все!

ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ

Любая постройка начинается с фундамента, и баня — не исключение из правила. Ленточный, плитный, столбчатый – разновидностей оснований много. Но как подобрать вариант, который является оптимальным? То самое решение, позволяющее сэкономить на устройстве фундамента без ущерба для его качества? Ответы на эти вопросы ищите в нашем обзоре.

Лестницы в доме могут быть весомым дизайнерским элементом оформления интерьера. Вашему вниманию предлагается свыше десяти вариантов дизайна лестниц: от простого к сложному. Некоторые из идей подойдут для реализации в небольших двухуровневых квартирах и дачных постройках, другие будут более уместны в просторных коттеджах. Выбирайте!

Плита МДФ, являясь достаточно прочным, удобным в обработке и довольно чистым в плане экологии материалом, широко используется при изготовлении мебели для кухонь и ванных комнат. Удобно ее использовать и при изготовлении мебели своими руками.

Иногда, как в данном конкретном случае, возникает необходимость изготовить гнутые фасады, какие просто так не купишь в магазине. Хочу рассказать, как я сделал из МДФ гнутые фасады для шкафчика под круглую раковину умывальника в ванной.

Как сделать гнутые фасады из МДФ

Для изготовления гнутых фасадов будем использовать два листа МДФ толщиной 9мм – один для внутренней стороны фасада, а другой – для внешней. Фасад получится гладким и с внутренней, и с внешней стороны.

Просто так согнуть плиту из МДФ под малым радиусом, да еще и так, чтоб она потом осталась в этом состоянии, не получится. Придется делать на ней надрезы поперек сгиба.

Сначала изготавливаем шаблон. В моём случае шаблоном послужили сами полки будущего шкафа под раковину. Листы МДФ нужно отрезать с запасом по длине и ширине: лишнее вы потом обрежете легко, а вот недостающее надставить вряд ли получится. Не забудьте, что внешний радиус гнутых фасадов больше внутреннего, а потому и внешняя заготовка должна быть длиннее.

Найдите центры обеих заготовок и отметьте штриховыми линиями по высоте с обеих сторон заготовок: по этим линиям мы потом перед склеиванием будем совмещать заготовки между собой.

Нанесите разметку для пропилов до перехода вашей полуокружности в прямую плоскость. Каждая линия должна отступать одна от другой на 5мм.

Настройте дисковую пилу так, чтобы не пропилить плиту слишком глубоко, а недостаточная глубина пропила затруднит сгибание и плиту можно даже сломать. Недопил должен составлять примерно 1мм.

Совет: Перед тем как начинать делать пропилы на заготовках для гнутых фасадов, потренируйтесь на ненужных обрезках МДФ необходимой длины. Нанесите на них разметку, пропилите через каждые 5 миллиметров, приложите к шаблону одну полосу разрезами наружу, а другую на нее сверху разрезами внутрь.

Теперь вы точно будете знать, сколько разрезов делать на каждой из заготовок до перехода с полуокружности в плоскость. Увидите также и то, что где-то, возможно, нет необходимости делать разрезы через каждые 5мм, и можно пилить пореже.

Делая пропилы в заготовках, не выбрасывайте опилки – они еще понадобятся.

Заполняем разрезы на обеих заготовках пастой, сделанной из смеси столярного клея и опилок. Паста должна быть такой консистенции, чтобы ей можно было легко заполнить разрезы, но, в то же время, не слишком жидкой. Втираем пасту в разрезы шпателем, действуя вдоль разреза от центра наружу, чтобы не оставалось воздушных карманов.

Разводим клей небольшим количеством воды и, смачивая им кисть, проходим ею по обеим заготовкам, разглаживая пасту и убирая остатки опилок.

Укладываем внутреннюю заготовку на шаблон.

Сверху укладываем наружную заготовку, совмещая с нанесенными заранее линиями по центру заготовок.

Прибиваем заготовку одну к другой тонкими гвоздиками – без фанатизма, чтобы гвоздики потом можно было легко выдернуть. Пусть вас не смущает, что от гвоздей останутся отверстия: гнутые фасады потом всё равно будут грунтоваться, шпаклеваться и краситься.

Стягиваем всё хозяйство струбцинами, и оставляем до полного высыхания.

Разрезаем высохшую заготовку так, как нам надо, крепим на двери усилители для установки фурнитуры, шлифуем края.

Вот и всё, гнутые фасады из МДФ готовы к отделке.

Как видите, сделать гнутые фасады задача не самая быстрая и простая, зато у вас будет уникальная мебель, которой нет больше ни у кого.

Технологию изготовления гнутых фасадов, сразу оговорюсь, придумал не я (и копирайт присваивать не собираюсь, а хочу показать каким образом делал я на основании изученных на форумах материалов).

Существует 2 основных способа изготовления данных фасадов.

При помощи гнутья нескольких слоев тонкого МДФ.

При помощи специального МДФ (Master Form, Topan form и т.д.), который предназначен для получения гнутых форм.

В первом варианте для того чтобы получить изделие нужного радиуса требуется изготовление специальных шаблонных каркасов. Радиус на торцевых шаблонах повторяет тот радиус который необходим.
В моем случае все выглядело так.

Шаблонные каркасы были сделаны из остатков и отходов ЛДСП.

В качестве материала для фасада используется ДВП толщиной 3,2 мм. Для получения нужной толщины фасада, нам необходимы раскроенные заготовки, немного отличающиеся от исходных размеров (должны быть немного больше, для последующей обработки). Сколько их нужно на один фасад решаем исходя из толщины фасадов, в частности если толщина стандартна 16 мм. то необходимо 5 шт. Там где будет находится тыльная сторона фасада желательно использовать ДВП с покрытием в тон с каркасами готовых шкафов (если не хотите заморачиваться покраской тыльной стороны).

После раскроя заготовки очищаются от пыли. Затем наносится клей на заготовку (я использовал КС и МастерКлей) и шпателем равномерно выравнивается по всей площади. Затем сверху ложится следующая заготовка и также промазывается клеем. Не промазываются клеем лицевая и тыльная сторона фасада! Полученный “пирог” закрепляется на шаблонном каркасе.

Поскольку все делал без помощников то сначала я закреплял одну сторону саморезами к каркасу (вот для чего нужен был припуск, который затем срезается), после сгибал весь “пирог” и также крепил другую сторону. Дополнительно с натягом все обматывается канцелярским скотчем (данная процедура помогает избавится от волн образующихся на краях.

От волн также помогает ровный брусок закрепленный сверху по краям при помощи струбцин (на фотографиях не показано – таким образом делал последние фасады).

После полного высыхания, заготовка освобождается от скотча и саморезов. Далее чтобы исключить процесс саморазгибания, с тыльной стороны (если ДВП не ламинированное. На ламинированном – с лицевой стороны. Хотя кому как.) фасада крепим небольшими саморезами, избегая мест где будут отверстия под ручки, петли, стекло. Естественно что для них необходимо раззенковать отверстие, чтобы утопить шляпки. В последующем эти места шпаклюются. После все края режутся лобзиком или циркулярной в необходимый размер. Кромки ровняются шлифовкой. За неимением ленточной шлифмашины, я шлифовал наждачной бумагой закрепленной на бруске. Если на кромке остались трещинки, не проклеенные пустоты, они проклеиваются затем шпаклюются. Сверлим отверстия под ручки и петли. Все, изделие готово к покраске…

Во втором варианте использование шаблонных каркасов не обязательно, поскольку изделие можно сделать непосредственно по месту. Здесь используется специальная МДФ, которая имеет прорези с интервалом примерно 5 мм. с одной стороны, и гладкую структуру с другой. Суть технологии в следующем: заготовки прикладываются к шаблону или фиксируются по месту фрезерованными сторонами внутрь и склеиваются. Толщина такого МДФ, как правило, составляет 8 мм. и при склейке двух листов получается 16 мм. После высыхания изделие режется в размер торцы (горизонтальные) при необходимости шпаклюются. Далее то же что и в первом методе.

В следующей статье мы раскроем секрет технологии «Крашенных фасадов» т.е. окраски фасадов МДФ глянцевыми эмалями.

В настоящее время все большей популярностью стали пользоваться гнутые фасады из МДФ для кухни, спальни и других элементов мебельной обстановки. Закругленные формы позволяют получить новые дизайнерские решения и создать гармоничную законченность мебельной архитектуры интерьера.

Как согнуть мдф?

Поэтому изготовление гнутых фасадов из МДФ является неотъемлемой частью прогрессивного мебельного производства.

На современном уровне развития технология изготовления гнутых фасадов использует специальную плиту МДФ типа Master Form, Topan form и так далее толщиной 8 мм. С одной из сторон она имеет прорези с интервалом около 5 мм, за счет которых легко гнется и хорошо сохраняет приданную форму. Склеивая на шаблоне две заготовки, тыльной стороной друг к другу, после соответствующе доработки, можно получить полноценные гнутые мебельные фасады толщиной 16 мм.

Другая, более дешевая технология изготовления гнутых фасадов заключается в формировании стопки тонких листовых элементов, промазанных клеем и дальнейшем сгибании их в специальных пресс-формах до окончательного подсыхания клея.

Наиболее ответственным элементом технологии гнутых фасадов из МДФ является изготовление шаблонного каркаса. Радиус шаблонов должен быть приблизительно на 3% меньше необходимого радиуса, так как готовый гнутый фасад из МДФ в течение двух недель продолжает разгибаться. По ширине следует сделать припуск для крепежа. В качестве материала для шаблона могут использоваться остатки ДСП.


Гнутые фасады из МДФ , как правило, изготавливаются из листов гладкого ДВП или ХДФ толщиной 3-4 мм. Для первого, или нижнего слоя можно использовать ламинированный ХДФ, чтобы придать приятный вид будущему фасаду с внутренней стороны.

Заготовки для гнутых фасадов вырезаются на форматно-раскроечном станке с припуском для закрепления их на шаблонном каркасе и дальнейшей обработки.

Листы ДВП или ХДФ, с помощью валика покрываются клеем и складываются в стопку, а затем вся стопа закрепляется шурупами на шаблоне. Получившаяся конструкция укладывается вакуумный пресс и накрывается силиконовой мембраной. Процесс склеивания происходит в вакууме и длится при температуре на рабочей поверхности 40-60°С не менее 40-60 минут.

Полученные гнутые заготовки, после полного остывания, отправляются на круглопильный станок для обрезания свесов и доведения до требуемых размеров.

Фрезеровка кромки при отсутствии более сложного оборудования производится ручной фрезерной машиной с кромочной калевочной фрезой. Рисунок на лицевой стороне выполняется на фрезерно-копировальном станке с шаблоном.

Для обработки вогнутой поверхности потребуется фрезерный станок для гнутых фасадов с изогнутым основанием, повторяющим радиус изделия и соответствующий шаблон.

Обтягивая гнутые фасады из МДФ ПВХ пленкой на мембранно-вакуумном прессе, следует использовать специальные подложки, сохраняющие полученный радиус изгиба изделия.

Технология изготовления гнутых фасадов достаточно легко осваивается начинающим производством мебельных фасадов из МДФ. При этом возможны некоторые инвестиции в дополнительное оборудование. Однако, как показывает практика, собственное производство гнутых фасадов обходится предприятию гораздо дешевле, чем приобретение готовых изделий.

Другие статьи…

Фасады (http://promebelclub.ru/forum/forumdisplay. php?f=30)

Valerian 22.05.2008 17:01

Гнутые фасады из МДФ и МДФ-профиля: технология производства
Наиболее интересным и привлекательным для потребителей в последнии годы стало использование производителями деталей изогнутых, закругленных форм, как главного декоративного элемента изделия мебели. Использование деталей закругленных форм дает возможность не только получить новые архитектурно-художественные решения мебели, но и убрать острые углы, что, согласно правилам фэн-шуй , позволяет создать гармоничную обстановку в помещении.

Скрытый текст

С изобретением способов промышленного производства шпона, то есть тонких листов древесины, полученных безопилочным делением непосредственно из бревна или предварительно выпиленного из него бруса, появилась и фанера клееная, то есть материал в виде плоских листов, склеенных из нескольких листов шпона. Причем, если при склеивании, еще до отверждения клея, листы шпона в пакете могут быть легко изогнуты на довольно большой угол, то после завершения отверждения клея взаимное смещение отдельных листов исключается и материал принимает заданную при склеивании форму, приобретая высокую прочность на изгиб. На этом принципе и основано изготовление гнутоклееных деталей, то есть изделий, сформированных из отдельных тонких листовых элементов, совместно изгибаемых при их склеивании между собой и выдерживаемых в прессе до полного отверждения клея.

Технология производства гнутоклееной мебели постоянно модернизируется и совершенствуется. Одной из самых известных является технология производства гнутых фасадов, разработанная специалистами Всероссийского проектно-конструкторского и технологического института мебели /ВПКТИМ/, специализирующегося на оказании технической помощи предприятиям в организации производства мебели. Она позволяет изготавливать щиты из клееного блока массивной древесины толщиной 4-6мм, а также из пиленого шпона.

Конструкции первого типа — на основе клееного щита из массивной древесины с выпильными пазами или из нескольких слоев клееного щита — разработчики рекомендуют использовать без облицовки, что подчеркнет красоту и своеобразие текстуры натурального дерева. Отделка — прозрачными лаками. Учитывая менталитет российского потребителя, который, в отличие от скандинавов, не привык к использованию в бытовой мебели сучковатой древесины сосны и ели, поверхность детали можно завуалировать полупрозрачным красителем, который слегка приглушит текстуру дерева, не закрывая ее полностью.

Как согнуть МДФ.

Поверхность осины так обрабатывать нельзя, чтобы не скрыть ее красивые шелковистые переливы.
Второй тип — со средним слоем из низкосортной древесины и облицовкой любым натуральным или синтетическим облицовочным материалом. Особый интерес представляют облицовки из наборного мозаичного щита и из пиленого шпона осины. В основе конструкций этого типа лежит применение малоотходных технологий.

Как основной унифицированный элемент при разработке конструкций любого типа принята гнутая деталь с R изгиба от 400 до 600мм, толщиной 16-20мм. Форма и радиус изгиба детали выбраны на основе анализа современных тенденций в дизайне мебели, представленной на международных выставках в Кельне, в Милане и Москве. На базе такой детали, как в детском конструкторе, путем комбинирования различных ее вариантов можно получить самые разнообразные формы поверхности: круглые, волнистые, с изгибом в вертикальной или горизонтальной плоскостях. При разработке конструкций и технологий большое внимание обращается на обеспечение необходимой жесткости и формоустойчивости склеиваемых деталей гнутой формы, а также их экологической чистоты. При этом большое значение имеют физико-механические характеристики используемого клея. Измерения формоустойчивости деталей различных конструкций показали, что у деталей многослойных конструкций после изготовления могут происходить незначительные изменения радиуса изгиба в сторону его увеличения. Расстояния между крайними точками радиусной детали через 10 суток после изготовления может увеличиться в среднем на 3-4 %, что находится в пределах нормы для гнуто-клееных деталей. После этого срока форма стабилизируется и дальнейших изменений не происходит. У деталей со специальными закладными элементами никаких изменений радиуса изгиба не происходит. Изготавливать детали можно с применением деревянных или металлических обогреваемых пресс-форм, специальных или обычных облицовочных прессов, холодным или горячим способом. Для любого среднего или даже малого предприятия может быть найден приемлемый для него вариант технологии. Последующая за склеиванием механическая обработка и отделка деталей производится по традиционным технологиям с использованием обычного оборудования.
Как пример полного технологического цикла по производству гнутоклееной мебели можно привести линию, предлагаемую одним из ведущих поставщиков мебельного оборудования — КАМИ. Подобная линия демонстрировалась на одной из недавно прошедших в Москве мебельных выставок и привлекала к себе внимание посетителей. Кстати, в сопроводительной документации, представленной поставщиком оборудования, данный процесс назван ни больше, ни меньше — «увлекательным».

Оснащение цеха по производству мебели с применением несущих и декоративных гнутоклееных деталей зависит не только от производительности и принятой технологии производства, но и от будущей конструкции мебели. Гнутоклеёные элементы могут быть изготовлены из лущеного шпона березы, бука, лиственницы, сосны, а также МДФ. Кромки гнуто-клеёных элементов чаще всего профилируют. Пласти гнутоклееных деталей облицовывают строганым шпоном древесины лиственных или ценных пород: бука, ясеня, дуба, красного дерева, ореха и других.

Производственный цикл состоит из нескольких операций. Вначале листы шпона подаются на гильотинные ножницы или фурнирную пилу. Здесь они разрезаются на заготовки, соответствующие размеру будущего пакета шпона, для выклеивания блока. Лицевые листы «рубашки» шпона прирезаются из лущеного или строганого шпона и сшиваются на ребросклеивающем станке. В случае если в качестве материала используется МДФ, листы подаются на форматно-раскроечный станок и разрезаются на заготовки, соответствующие размеру будущего пакета. После гильотинных ножниц или форматно-раскроечного станка подготовленный набор цельных листов поступает на клеевые вальцы, где осуществляется нанесение клея и формируется пакет. Сформированный пакет шпона с нанесенным клеем с помощью гидравлического пресса укладывается в пресс-форму. На каждом из прессов установлена собственная пресс-форма для формирования своего отдельного профиля, где осуществляется прессование горячим способом. Готовые блоки укладываются в стопы, там происходит стабилизация их формы. В случае изготовления не несущих гнутоклееных декоративных элементов (например, фасады), используется горячий мембранно-вакуумный пресс с шаблоном. Полученные гнутоклеёные блоки поступают на круглопильный или ленточнопильный станок, происходит обрезка свесов гнутоклееных блоков относительно простой формы, а на ленточнопильном станке — у блоков сложной формы.

Опиленные блоки перемещаются к фуговальному станку, где создается базовая поверхность по их кромке. После обработки блок может подаваться к вертикальному фрезерному станку с нижним расположением шпинделя и раскраиваться на отдельные заготовки при помощи набора пил, расстояние между которыми соответствует заданной ширине деталей. Раскроенные и прифугованные заготовки поступают к рейсмусовому станку для калибрования заготовок на ширину детали. Обработанные по ширине заготовки на торцовочном станке прирезаются по длине. У подготовленных таким образом деталей на фрезерном станке с использованием профильной фрезы и копировального кольца, опирающегося на боковую поверхность, производится заваливание кромок. Затем гнутоклеёные заготовки перемещаются к сверлильно-присадочному станку. Здесь происходит сверление всех необходимых отверстий для установки шкантов, стяжек и фурнитуры. Если в конструкции изделия предусмотрены соединения, требующие выборки пазов и формирования шипов, соответствующие детали передаются к сверлильно-пазовальному и шипорезному станкам.

После механической обработки на шлифовальном станке производится обработка плоских боковых поверхностей заготовок и их торцов, внутренних криволинейных поверхностей и наружных криволинейных пластей деталей, закруглений на ребрах. Финишное шлифование заготовок осуществляется при помощи ручного механизированного инструмента.

Шлифованные заготовки поступают на предварительную сборку, которая выполняется на верстаках-столах и в ваймах, где собираются каркасы изделий. Нанесение прозрачного или красящего грунта на изделия производится в распылительной кабине с помощью специальных пистолетов. Затем каркас выдерживается в зоне сушки до полного отверждения грунта, после чего снова передается в шлифовальное отделение для промежуточного шлифования с целью удаления ворса и пузырей на отделываемой поверхности. А завершается весь процесс нанесением лака в распылительной кабине.

Эти способы изготовления получили достаточно широкое распространение, особенно в массовом производстве. В индивидуальном, особенно с ростом благосостояния населения, часто применяется несколько иная технология — для изготовления гнутых элементов, как правило, используются различные виды древесноволокнистых плит, в т. ч. специальные виды МДФ типа «Топан» или «Неаформ» . Но это дорогой импортный материал, к тому же детали, изготавливаемые из него, нуждаются или в облицовывании, или в укрывистой отделке.

Даже беглый осмотр мебели в магазинах показывает, что огромные возможности, заложенные в технологии изготовления гнутоклееных элементов, используются пока далеко не полностью. Причем технологии изготовления, и области применения гнутоклееных элементов просто неограниченны! Помимо использования этих элементов в производстве гостиных и спален, перспективным считается применение гнутоклееных элементов в производстве детской и школьной мебели. Отсутствие острых углов, плавность линий, разборность позволяют проектировать мебель мобильную и легкую, обеспечивающую свободу движения ребенка, исключающую возможность травматизма. Еще одно направление, в котором в последнее время успешно используются гнутоклеёные элементы, — это мебель для спальни. Наибольшее распространение в ней сегодня получили гибкие основания кроватей, поддерживающие собственно матрац, называемые у нас по-разному — «латы» , «латофлексы» . Они стали теперь необходимым элементом кровати или дивана. Латы являются типичным гнутоклееным элементом в виде изогнутой пластины, которая воспринимает часть общей нагрузки от лежащего человека. Но в мебели для спальни очень часто используются и другие конструктивные и декоративные гнутоклеёные элементы, составляющие сам каркас кровати-ее царгу и спинки, элементы рам зеркал, тумбочек и шкафов. Пружинящий эффект, создаваемый гнутоклееным элементом, успешно используется во многих дизайнерских решениях. В зависимости от архитектурного оформления, они позволяют создавать и недорогую мебель, предназначенную для широкого потребителя, и элитарную, используемую в самых престижных интерьерах.

superduse 29.07.2008 12:57

Мы используем (сами кстати производим) специальный материал Мастер Форм, для изготовления изделий сложной формы, аналог немецкого TOPAN FORM, МDF Flex. Этот материал сделан из МДФ 8 мм, с одной стороны его поверхность – гладкая и ровная, а с другой – «разрезанная». Эта особенность позволяет придать желаемую изогнутую форму. Если согнув и совместив пропилы склеить два листа конструкция утратит гибкость и сохранит нужную форму. Использование Мастер Форма экономит время на изготовление изделия.
Использование Мастер-Форма позволяет изготавливать изделия различных радиусов экономя время за счёт простой технологии склейки.
Материал предназначен для изготовления фасадов и каркасов мебели.
размеры:
2800х1019
2070х564

ща заливаю фотки тех. процесса, залью выложу!
а выглядит он так

fill007 , приклеиваешь МДФ 3 и фрезеруешь

Открываем, смотрим, что не понятно спрашиваем. Коментариев нет, все аналогично поста Vladus — просто живые фотки!!

кстати чтобы не было вопроса — между мастер-формом клеется простой белый ватман (картон)

Часто в процессе проведения ремонтных работ возникает необходимость в получении криволинейных поверхностей изделий, изготовленных из древесины. Как согнуть доску таким образом, чтобы место изгиба было крепким и не треснуло в процессе изгибания? Что же, если уж решили делать капитальный ремонт своими руками, то отступать перед такими трудностями не стоит. В этой статье мы подробно поговорим о том, как придать древесному материалу изогнутую форму.

Как согнуть дерево?

Нет, наша задача состоит вовсе не в том, чтобы сгибать ни в чем не повинное растение. Речь идет о древесных строительных материалах. Как согнуть дерево, чтобы оно изогнулось, а не сломалось? Способ изгибания деревянных изделий известен с древних времен: для придания древесине нужно формы необходимо лишь тепло и влага, под воздействием которых увеличивается пластичность материала со всеми вытекающими отсюда последствиями. Как согнуть дерево? Подержать его в горячей воде (чем выше температура, тем быстрее происходят процессы) или обработать паром (парогенератор можно соорудить из чайника или воспользоваться утюгом). Чем выше температура, тем быстрее древесина сдается и можно приступать к ее сгибанию. Увлажненную и прогретую древесину можно изогнуть под действием груза (концы доски укладываются на опоры), а на место будущего изгиба укладывают груз. Высохшая древесина прекрасно сохраняет минимальный радиус кривизны, который был достигнут в процессе сгибания. Теперь мы знаем, как гнуть дерево, можно остановиться на этом вопросе подробнее.

Реакция древесины на внешнее воздействие

Дело в том, что древесина по-разному реагирует на изгиб. Выпуклая часть подвергается растяжению, вогнутая – сжатию. Причем на пропаривание материал тоже реагирует по-разному. Например, способность к сжатию увеличивается аж на треть, а вот к растяжению – всего на пару процентов. Именно поэтому думать о том, как согнуть доску толщиной более двух сантиметров, в домашних условиях не стоит. Нужно учитывать и то, что разные виды древесины по-разному реагируют на сгибание. Например, такие породы как дуб, лиственница, клен гнутся плохо, а вот бук, ясень, орех – хорошо. Так что прежде чем думать над тем, как согнуть доску, определитесь с породой древесины, из которой она сделана.

Как согнуть фанеру, ДВП, МДФ

В домашних условиях фанеру сгибают путем увеличения ее влажности, последующей утюжкой (потребуется утюг), и закреплением в шаблоне. Шаблоном может служить любой каркасный элемент и вовсе необязательно его форма должна быть криволинейной. Крепится к шаблону изделие посредством скотча. Можно зажимать согнутую фанеру между двумя распорками, придавать ей согнутую форму за счет веревок, обвязывая ими изделие в нескольких местах вдоль радиуса искривления. Фанеру можно использовать только после того, как она высохнет. Вроде с тем, как согнуть фанеру, мы разобрались – идем дальше.

Изгиб мазонита — журнал Model Railroader

Привет еще раз, Уэйн.
Пожалуйста, не расстраивайтесь и не расстраивайтесь из-за того, что люди не ищут и не читают другие/бывшие темы
masonite. Правда, некоторые заранее не ищут и не читают, но в моем конкретном случае и подозреваю,
многих других, проблема в том, что:
л. Это в значительной степени сфера «сделай сам», и то, что люди пробовали / делали, сильно различается. Кажется, никто не остановился на
одном конкретном пути. Часто есть много способов «содрать шкуру с кота», но в этом случае, из-за впитывания влаги/деформации мазонита, это вызывает большую осторожность и паранойю у плакатов и участников темы
.

2. Многие используют только гладкий с обеих сторон мазонит.
3. Многие используют только шероховатую/заштрихованную заднюю/гладкую сторону.
4. Многие рисуют заштрихованную сторону своего неба.
5. Многие красят гладкую сторону. Немного песка. Некоторые этого не делают.
6. Некоторые мазониты, даже закаленные/гладкие с обеих сторон, на самом деле закалены только с ОДНОЙ стороны!
7.Некоторые говорят, что отшлифовать перед покраской гладкую сторону. Некоторые говорят, что грунтовка делает свое дело.
8. Некоторые советуют использовать только бумажную ленту и грязь. Некоторые другие, герметик, бондо и т. д.
9. Некоторые говорят, что в углах для свода следует использовать подложки. Некоторые говорят, что это не нужно.

АРХ! Видишь, к чему я клоню? Я как раз собираюсь начать, и я как бы «в шоке» от всего
большего, чем обычно, разнообразия используемых техник. Это одна работа, которую не хочется повторять или слишком много исправлять после того, как наши макеты готовы.

Я надеюсь, что стало понятнее, почему эти вопросы возникают часто, и может только ПОКАЗАТЬСЯ, что ваши советы не принимаются, не обрабатываются и не используются! Больше всего меня убеждают фотографии, продолжительность и климат, в которых выжил фон, и т. д.

Интернет, будучи великим уравнителем, не всегда дает понять, какой/сколько опыта у плакатов прежде чем предложить помощь и совет. Я надеюсь, что все вышеизложенное поможет вам почувствовать себя лучше и уверяет вас, что ваши усилия по оказанию помощи БОЛЬШИМ образом ценятся и приветствуются!!!
С уважением, капитан.Г.

Как согнуть дерево и установить его всего за один день

Мы можем получать комиссию, когда вы используете наши партнерские ссылки. Однако это не влияет на наши рекомендации.

Гребневая балка холодной гибки после 16 часов гибки.

Гнуть дерево — это очень весело, но может быть неприятно, когда вам нужно работать быстро (т. е. зарабатывать этим на жизнь). После того, как вы согнули кусок дерева и прижали его к форме, вам обычно нужно дать ему постоять от нескольких дней до пары недель, в зависимости от его толщины.

Недавно мы добавили в нашу мастерскую небольшую печь, сделанную из ДВП, фольгированного утеплителя и пары лампочек. Он легко держит температуру от 110° до 125°. И, как оказалось, эта простая коробка для печи — это трюк для быстрого изготовления гнутых деталей.

Печь, построенная Бренданом Гаффни, в нашем магазине.

Интерьер печи – предельно прост.

Сейчас работаю над креслом с необычным гребнем. После изготовления прототипа из МДФ я начал изготавливать настоящие детали из твердой древесины клена холодной гибки от Pure Timber LLC.Подобно дереву, которое вы сгибаете в паровой коробке, этот материал должен достичь примерно 7-процентной влажности, прежде чем вы сможете его использовать. (Подробнее о сушке вещей здесь.)

Первому гребню потребовалось две недели, чтобы достичь 7 процентов (хорошо, что я путешествовал в это время). Когда я сделал второй гребень, я поместил его в новую печь. Ради интереса я проверил его влажность примерно через 16 часов. Это было 3,1 процента. Я был потрясен.

Я вынул герб из формы и он отлично держал форму.

Эта комбинация — холодная гибка твердой древесины и небольшая печь — полностью изменила мой рабочий процесс. Вместо того, чтобы планировать работы на несколько недель вперед, я могу изготовить детали за одну ночь.

Хотя холодная гибка лиственных пород может показаться дорогой, она не так плоха, как вы думаете, учитывая тот факт, что процент отказов при гибке составляет 0 процентов. Никаких расколов и разрывов, даже при крутых изгибах. (Ну, это мой процент неудач за последние несколько лет.)

Лиственная древесина холодной гибки может не подойти вам и вашему цеху, но цифры стоит проверить.

— Кристофер Шварц


Рекомендации по продуктам

Вот некоторые расходные материалы и инструменты, которые необходимы нам в повседневной работе в магазине. Мы можем получать комиссию с продаж, на которые ссылаются наши ссылки; тем не менее, мы тщательно отобрали эти продукты за их полезность и качество.

Доска и обрешетка — Дом со Стефани

Я преображаю нашу гостевую спальню менее чем за 500 долларов!! Поскольку у меня ограниченный бюджет, у меня есть несколько проектов DIY в спальне.Эта акцентная стена из досок и реек, сделанная своими руками, стоит недорого и производит огромное впечатление! Есть много способов настроить этот проект, чтобы он соответствовал вашему собственному пространству.

ИНСТРУМЕНТЫ

СПИСОК ПИЛОМАТЕРИАЛОВ

(#)
(#) Размер
(2) 1 «x 4» x 6 ‘(отделку базового доска)
(7) 1 «x 3» x 8′ (Вертикальные опоры/верхняя горизонтальная накладка и выступ)
(3) 1/8″ ДВП лист 4 x 8 футов (для покрытия текстурированных стен)

СПИСОК РЕЗКИ

5
( #) Wood длина длина
(1) (1) 1 «x 4» @ 131 1/2 «(Bareboard — поставить две доски вместе, чтобы сделать 131 1/2″)
(2) 1″ x 3″ @ 131 1/2″ (Верхняя горизонтальная накладка и планка — соедините две доски, чтобы получилось 131 1/2″)
(7) 1″ x 3″ @ 58″ (7 вертикальных досок, я использовал весь свой древесный лом для минимизации затрат)

Этот список пиломатериалов и раскроя предназначен для размеров стен из досок и обрешетки ниже.

Этот пост содержит партнерские ссылки. Если вы решите совершить покупку по одной из ссылок, я получу небольшую комиссию без каких-либо дополнительных затрат для вас. Спасибо за поддержку!

Стоимость: Пиломатериалы: 87 долларов Краска: 16 долларов
** Вы можете сделать этот проект менее дорогим, используя негрунтованные плиты или лист МДФ размером 4 x 8 футов, который вы разрезаете на полосы с помощью настольной пилы.

ШАГ 1: Составьте план

Сделайте набросок стены на листе бумаги и составьте план того, как вы хотите, чтобы ваша доска и обрешетка выглядели.Ниже приведено изображение эскиза, который я сделал, чтобы спланировать и получить размеры для моей доски и обрешетки!

ШАГ 2: Снимите плинтус

Возможно, вы захотите заменить плинтус в зависимости от типа имеющегося у вас плинтуса. Сравните вертикальную доску с существующей плинтусом, чтобы увидеть, как они сочетаются. Если вам нужен красивый плавный переход, я рекомендую использовать новую доску размером 1″ x 3″ или 1″ x 4″ в качестве плинтуса! Ничего страшного, если ваш новый плинтус не той же высоты, что и ваш существующий плинтус (см. изображение моего плинтуса ниже).

Если вы снимаете плинтус: используйте канцелярский нож, чтобы надрезать герметик на плинтусе. Затем возьмите монтировку, чтобы аккуратно оторвать отделку от стены. Не забудьте также удалить все оставшиеся ногти.

ШАГ 3: Вырежьте и установите ДВП

Я использовал эти 1/8-дюймовые панели из твердого картона, чтобы покрыть текстуру на моих стенах. Если у вас нет текстурированных стен, вам не нужно использовать ДВП. Даже если у вас есть текстурированные стены, вам не нужно использовать этот оргалит, и вы можете разместить свои доски прямо на стене.Однако использование этого оргалита позволит вашей краске ложиться намного ровнее, и она будет выглядеть намного более профессионально! Панели из твердого картона размером 4 x 8 футов стоили всего около 8 долларов каждая в магазине Home Depot.

Я попросил Home Depot обрезать панели из ДВП по размеру. Вы должны убедиться, что обрезали панели так, чтобы швы были закрыты вашими вертикальными досками. См. верхнюю часть рисунка ниже, где показано, как я уложил панели из ДВП размером 1/8 дюйма и доски размером 1 дюйм x 3 дюйма так, чтобы швы были закрыты.

Обязательно снимите крышки с розеток и выключателей света.

Нанесите достаточное количество жидких гвоздей на обратную сторону оргалита толщиной 1/8″, приложите его к стене и распределите вес по всей панели, чтобы клей приклеился. Используйте уровень, чтобы убедиться, что панели ровно лежат на стене. Прикрепите его к стене с помощью гвоздей (прибивайте только самые внешние края ДВП, чтобы отверстия для гвоздей были закрыты досками.

).

Мне пришлось вырезать прямоугольник для розетки на нашей стене. Снимите мерки со стены и перенесите их на 1/8″ оргалит.Нарисуйте прямоугольник для выхода и просверлите отверстие в каждом углу. Используйте лобзик, чтобы вырезать прямоугольник.

ШАГ 4: Установите верхнюю и нижнюю горизонтальные доски

Чтобы ваш новый плинтус поместился, вам, возможно, придется надрезать существующий плинтус на левой и правой стене (см. рисунок ниже). Сделайте отметку карандашом на существующем плинтусе, где его нужно обрезать, и обрежьте плинтус с помощью универсального инструмента.

Прикрепите доски к стене с помощью жидких гвоздей и монтажного пистолета.

Для верхней горизонтальной доски сделайте замеры либо от потолка, либо от пола, где вы хотите разместить верхнюю доску. Прибив один конец, используйте уровень, чтобы выровнять доску, затем вбейте гвозди в остальную часть доски, чтобы прикрепить ее к стене

ШАГ 5: Установите вертикальные доски

Измерьте на верхней горизонтальной части, где должна проходить каждая вертикальная доска (см. рисунок ниже). Получите вертикальные измерения от плинтуса до верхней доски (у всех ваших вертикальных досок могут быть немного разные размеры).После того, как ваши вертикальные доски обрезаны, установите их на место, чтобы убедиться, что они подходят.

Используйте уровень, чтобы убедиться, что ваша вертикальная доска прямая. Затем используйте жидкие гвозди и гвоздезабивной пистолет, чтобы прикрепить каждую доску к стене.

Возможно, вам придется сделать вырез вокруг розетки или выключателя. Я использовал свой лобзик, чтобы надрезать доску вокруг моей розетки.

ШАГ 6: Установите верхний выступ

Используйте жидкие гвозди и гвоздезабивной пистолет, чтобы прикрепить выступ размером 1″x3″ к верхней горизонтальной накладке.Мне пришлось использовать 3 мои доски для обрезков, чтобы сделать уступ 131 1/2″.

ШАГ 7: Заполните отверстия от гвоздей

Заполните все отверстия для гвоздей и плоские стыки в местах соединения вертикальных досок с горизонтальными. Если какие-либо гвозди торчат, вам может понадобиться молоток и набор гвоздей, чтобы забить гвозди.

ШАГ 8: Песок

Я использовал наждачную бумагу с зернистостью 320, чтобы отшлифовать все излишки древесного наполнителя. Я взял ту же наждачную бумагу, чтобы слегка пройтись по каждой доске перед покраской.

ШАГ 9: Герметик

Перед заделкой обязательно пропылесосьте всю пыль и протрите стену влажной тряпкой. Для бесшовной и профессиональной отделки заделайте каждый шов белой краской под покраску.

При герметизации рядом со стеной я предпочитаю заклеивать стену лентой, оставляя небольшой зазор. Нанесите каплю герметика на шов, а затем протрите его мокрым пальцем. Удалите ленту, и вы получите идеальную чистую линию! Для всех внутренних швов я не использовал скотч, потому что он все равно будет закрашиваться.

ШАГ 10: Загрунтуйте и покрасьте!

Загрунтуйте и покрасьте доску и обрешетку в нужный цвет и наслаждайтесь!! Я использовал предварительно загрунтованную доску, поэтому мне нужно было загрунтовать только коричневую ДВП. Я использовал краску Behr цвета Creek Bend.

Гибка фанеры ⋆ 🌲 ThePlywood.com

Изогнутые панели всегда были частью изысканной мебели, краснодеревщиков и архитектурной отделки. Значительно более твердые и, следовательно, более дорогие, чем плоские панели, изогнутые панели — это одна из вещей, которую плотники используют, чтобы отличить свою качественную работу от более приземленной деревообработки.В то время как не вся тонкая обработка дерева включает в себя изогнутые панели, их достаточно, чтобы мы могли легко провести это различие, рассматривая это как нечто, связанное только с самой лучшей работой.

Часть того, что делает мебель и архитектуру, сделанные с изогнутыми панелями, считаются одними из лучших, так это то, как редко они встречаются. Отчасти это связано с высокой стоимостью труда при изготовлении таких изделий, но также связано с редкостью людей, умеющих выполнять этот вид работы. Изготовление гнутых панелей намного сложнее, чем полоски из гнутой древесины, которые можно использовать на коромысле из гнутой древесины.

Делаете ли вы стул, рампу для скейтборда, работаете над моделью или делаете колонны для дома, гибка фанеры может быть частью процесса. Существует несколько различных способов сгибания фанеры. Выбор наилучшего метода частично зависит от размера вашего проекта, частично от типа и толщины используемой фанеры и частично от имеющихся у вас ресурсов.

То, насколько сильно можно согнуть конкретный кусок фанеры, во многом зависит от типа используемой фанеры, а также от ее толщины.Очевидно, что более тонкая фанера будет более гибкой, чем более толстые листы. Изделия из фанеры, предназначенные специально для гибки, часто имеют меньший радиус изгиба, чем другие виды фанеры, даже если другая фанера такая же тонкая.

Как согнуть фанеру

При сгибании листов фанеры всегда лучше использовать несколько тонких листов и склеивать их вместе, чем использовать один более толстый лист. Этот процесс занимает немного больше времени, но создает меньше проблем и обеспечивает визуально приятные результаты — идеально подходит для мебели и других проектов, где внешний вид является главной задачей.Балтийская береза ​​— отличный выбор фанеры для этого.

Какой бы из следующих методов гибки фанеры вы ни выбрали, убедитесь, что вы работаете медленно. Это позволяет волокнам древесины постепенно растягиваться, снижая риск растрескивания или поломки.

Гибка фанеры в формах

Возможно, самый простой способ согнуть фанерные панели — это украсть ту же идею, которая использовалась для изготовления вышеупомянутого гнутого коромысла. Это использование формы для гибки фанеры. При этом необходимо сделать форму прочнее сгибаемой фанеры, так как фанера будет прижата к форме, когда она схватится в новую форму.

Начните с изготовления формы, чтобы она соответствовала размеру конечного изделия, которое вы хотели бы получить. МДФ — хороший продукт для этой цели, так как он достаточно прочен, чтобы удерживать фанеру. Но подкрепите МДФ более тяжелыми конструкционными элементами, чтобы удерживать его на месте.

Отрежьте кусочки тонкой фанеры, чтобы они поместились внутри форм. Хорошей идеей будет сделать кусочки фанеры длиннее, чем нужно, а лишнее обрезать позже. Работая быстро, поместите полоски фанеры в формы по одной.Покройте верхнюю часть каждой полосы обильным слоем столярного клея, прежде чем добавлять следующую деревянную полосу. Не используйте для этого строительный клей. Плотно сожмите форму и оставьте фанеру на 8–24 часа, пока вы не убедитесь, что клей полностью высох. Фактическое время будет зависеть от размера и формы.

Пропил для гибки фанеры

Название этого метода происходит от пильного пропила, используемого для придания жесткому листу фанеры возможности изгибаться. Это одно исключение из «правила» толщины гнутой фанеры о выборе самых тонких листов.Вы можете довольно легко согнуть фанеру толщиной более ½ дюйма.

Идея состоит в том, чтобы сделать серию надрезов на обратной стороне фанеры, чтобы было место для общего размера листа, чтобы втиснуться в пространство, образованное надрезами, что сделало возможным изгиб. Тщательное расположение разрезов очень важно, так как это повлияет на то, где будет ваша кривая в общей части. Сочетание гибки пропила с прямыми участками позволяет изготавливать детали со скругленными углами.

Тщательно выбирайте фанеру для пропила: береза ​​или балтийская береза ​​— отличный выбор.Фанера из хвойных пород для этого не подходит. Вы также не можете использовать этот метод для OSB и других изделий из инженерной фанеры. Воспользуйтесь онлайн-калькулятором расстояния между пропилами, чтобы определить, сколько разрезов вам нужно сделать и на каком расстоянии друг от друга делать разрезы для изгиба пропила.

Как только вы убедитесь, что ваши расчеты верны, используйте радиальную пилу или настольную пилу, чтобы вырезать прорези в фанере с обратной стороны. Эти надрезы должны проходить почти насквозь через фанеру, не доходя до лицевого шпона.Если надрезы будут слишком мелкими, ваша фанера не будет успешно гнуться; если они слишком глубокие, деталь скорее сломается, чем согнется. Рекомендуется сделать хотя бы один пробный изгиб на куске дерева, если он у вас есть, прежде чем пытаться разрезать готовый кусок.

Когда вы будете готовы согнуть, заполните разрезы столярным клеем и аккуратно согните деталь, придав ей желаемую форму. Может быть полезно сделать этот изгиб вокруг любой концевой детали или накладных деталей, которые будут использоваться с изогнутой деталью, чтобы обеспечить хорошую посадку.Вставьте шлицы на место и дайте достаточно времени для отверждения — неделя идеально подходит для таких предметов, как столы и стулья. Когда закончите, отшлифуйте клей и используйте наполнитель для дерева, чтобы скрыть его, прежде чем закончить свой проект по желанию.

Вы также можете купить фанеру, уже распиленную для фасонного сгиба. Это идеально подходит для архитектурных колонн или других крупных проектов, которые имеют большую кривизну. Это избавляет от необходимости самостоятельно резать пропил, что практически невозможно для таких больших заготовок, без наличия кабинетной пилы, с удлинителями.Фанера, предварительно вырезанная для фасонного изгиба, будет разрезана по всей длине листа, за исключением лишь небольшого количества фанеры на каждом конце.

Гибка фанеры с помощью пара

Вы можете подумать, что паровая гибка фанеры подходит для всех видов проектов, но этот метод лучше всего подходит для небольших деталей, таких как детали моделей. Причина этого в том, что если у вас нет огромного сосуда, который вы можете поддерживать при высокой температуре пара, невозможно поддерживать влажность и тепло достаточно долго, чтобы надлежащим образом пропарить большие куски фанеры (например, дверцу шкафа) для гибки.

Начните с того, что решите, как формовать древесину после того, как она выйдет из пароварки. Создайте форму из 2×4, зажимов и вырезанных частей формы, чтобы получить желаемую законченную форму. Вам не нужна форма, чтобы обеспечить полный контур, просто чтобы удерживать фанеру в этом контуре. Пока у вас достаточно структурных элементов в вашей форме, чтобы гарантировать эту кривую, нет необходимости в верхней части для сгибания фанеры. Вам понадобится это настроить перед пропариванием фанеры, чтобы вы могли сразу перейти от пароварки к выбранной вами форме.

Затем установите пароварку. Наденьте термостойкие перчатки и вставьте фанеру в корзину пароварки. Накройте кастрюлю крышкой и дайте дереву пропариться в течение часа на дюйм толщины. Если ваша древесина имеет толщину 1/8 дюйма, она должна пропариваться около 7,5 минут.

Когда фанера будет готова выйти из пароварки, снова наденьте перчатки. Аккуратно удалите древесину и поместите ее на формы по желанию. Закрепите его на месте и оставьте до полного высыхания.

Фанера для термической гибки

Горячая гибка обычно используется для музыкальных инструментов из дерева, таких как гитары и скрипки. Хотя это обычно твердая древесина, а не фанера, один и тот же метод работает для обоих. При этом вы будете использовать комбинацию воды и тепла, что позволит вам согнуть некоторые виды фанеры. В то время как пихта и сосна плохо реагируют на этот метод, береза, тополь и красное дерево часто получаются очень хорошо.

Вам понадобится источник тепла для гибки фанеры. Хотя некоторые люди используют горячие полотенца, на самом деле это больше похоже на сгибание под паром, чем на сгибание под воздействием тепла. В то время как использование пара в сочетании с теплом является эффективным, чистое тепловое изгибание состоит только из тепла.

Хотя вы можете купить гнущиеся нагреватели, вы можете легко сделать свой собственный из металлической трубы или даже банки из-под кофе (разумеется, из металла). Убедитесь, что внешняя поверхность гладкая, иначе она будет отпечатываться на изгибаемой древесине. Пропановая горелка, используемая для запотевания медных сантехнических фитингов, хорошо работает в качестве источника тепла для вашего загиба.Сделайте прочную металлическую подставку для банки или трубки, а также факела с пламенем по центру отверстия.

Чтобы согнуть кусок фанеры, начните с изготовления формы из МДФ или просто создайте раму из 2х4. Способ изготовления формы или рамы зависит от типа проекта, над которым вы работаете, а также от размера фанеры, которую вы планируете сгибать. Как и при гибке паром, нет необходимости иметь форму с полным контактом поверхности, если она будет удерживать заготовку в желаемой форме.

Вам также понадобится шаблон для использования при изгибе фанеры, чтобы вы могли видеть, близок ли ваш изгиб к нужному изгибу. Если ваша форма легко надевается и снимается с куска фанеры, она также может служить шаблоном; но если нет, то хорошо подойдет кусок фанеры или картона с нарисованным на нем контуром.

Положите фанеру горизонтально и отметьте линию сгиба, где вы будете прилагать давление, чтобы согнуть древесину. Включите горелку и разогрейте трубогиб. После нагрева положите заготовку на трубогиб, надев плотные термостойкие перчатки.Нагрейте фанеру, нажимая на нее руками и сгибая.

После того, как древесина будет согнута до нужной формы, положите ее в форму и закрепите на месте. Затем замочите полотенца в воде и нагрейте их в микроволновой печи или опустите в кипящую воду. Укладываем их на заготовку и зажимаем все вместе.

Как согнуть фанеру для рампы для скейтборда

На удивление легко согнуть фанеру для рампы для скейтборда. Степень изгиба или кривой, которая вам нужна в фанере, достаточно постепенна, поэтому вам не нужно использовать какие-либо специальные методы изгиба.Можно использовать обычные изделия из фанеры, и вам не нужен источник тепла.

Начните с использования онлайн-инструмента рампы, чтобы рассчитать размеры и определить, какие расходные материалы необходимо приобрести. Обратите внимание, что лучшая фанера для рамп для коньков — 3/8 дюйма или тоньше. После того, как вы построили раму в соответствии со спецификациями, положите фанеру на раму. Начните снизу. Попросите друзей встать на фанеру и постепенно сгибать ее, пока вы аккуратно прикручиваете ее к раме. Если хотите, вы можете намочить фанеру перед началом работы, но это означает, что вам придется подождать, пока она полностью высохнет, прежде чем наносить атмосферостойкое покрытие.

Сгибание фанеры, Theron Burger

Сгибание фанеры в двух направлениях

Вы можете использовать любой из методов, описанных выше, чтобы согнуть фанеру в двух или более направлениях… по крайней мере, до некоторой степени. Хотя можно сделать составной изгиб фанеры, вы должны понимать, что то, что вы пытаетесь сделать, требует, чтобы в центре изгиба было больше материала, чем снаружи. Итак, вы ограничены.

Работайте медленно, заранее устанавливайте формы и/или раскосы и тщательно выполняйте расчеты.Если возможно, попробуйте процесс гибки с куском дерева, прежде чем переходить к основному проекту. Стоит отметить, что гибкая фанера лучше всего подходит для проектов, требующих многократных изгибов в разных направлениях, поскольку этот продукт разработан специально для гибки.

Выбор гибкой фанеры

Несмотря на то, что большинству типов фанеры можно придать плавный изгиб, не вся фанера действительно сгибается. Потратьте немного времени на изучение различных продуктов, доступных для вашего конкретного проекта, чтобы определить, какой из них будет лучшим.Если вы работаете над моделью, художественной инсталляцией или предметом мебели, рекомендуется обратить внимание на продукты с пометкой «гибкая доска» или «гибкая фанера». Эти типы сгибаемой фанеры предназначены для изгиба в разных направлениях без образования трещин, и они могут принимать форму практически любого контура.

Авиационная фанера

— хороший выбор для проектов, требующих гибки. Первоначально созданная для строительства самолетов во время Второй мировой войны, авиационная фанера сегодня используется в основном для изготовления моделей.Тонкий и гибкий, он сделан без каких-либо пустот, как морская фанера. Это предпочтительнее для гнутых изделий, так как в сердцевине нет зазоров, вызывающих неравномерный изгиб.

Кроме того, вы можете искать гибкие изделия из фанеры, такие как фанера с радиусным изгибом, которая может изгибаться как в поперечном, так и в длинноволокнистом направлениях. Эти продукты являются самыми универсальными из всех. Они бывают разной толщины и придадут вам желаемый внешний вид.

Применение для гибкой фанеры

Сгибаемая фанера — удивительный материал, и как только вы начнете ее использовать, вы, возможно, обнаружите, что ищете новые оправдания для добавления проектов в свой список. Вот несколько отличных способов использования сгибаемой фанеры в вашем следующем проекте:

  • Изготовление изогнутых колонн
  • Изготовление декоративных арок
  • Изготовление мебели
  • Изготовление уникальных фасадов шкафов

Стоит отметить, что тонкая декоративная гибкая фанера обычно не подходит для наружных работ. Зарезервируйте этот специальный продукт для интерьерных проектов.

Бонусный ярлык: попробуйте предварительно изогнутую фанеру

Если вы спешите или у вас нет подходящего инструмента для гибки фанеры, не отчаивайтесь.Предварительно изогнутая фанера поставляется в самых разных конфигурациях, больших и малых, поэтому вы можете завершить свой проект с гораздо меньшими усилиями. Если вы не можете найти предварительно изогнутую фанеру на месте, быстрый поиск даст несколько онлайн-источников на выбор.

Можете ли вы согнуть масонит?

Можете ли вы согнуть масонит? . В этой статье мы сообщим вам подробности вашего вопроса. Также мы поделимся с наиболее часто задаваемым вопросом людей в конце этой статьи. Давайте проверим это!

Можете ли вы согнуть масонит?

Кусок 1/8″ Masonite (ДВП) должен без проблем сгибаться в 12″ кривую .Нет необходимости в причудливых методах или смачивании. Лист материала размером 2×4 изгибается в изгиб примерно 24 дюйма под собственным весом.

Вот несколько связанных вопросов, которые люди задают в различных поисковых системах.

Является ли Masonite гибким?

Мазонит 1/8 дюйма удивительно, почти чрезмерно гибкий .

Жесткая плита гибкая?

ДВП лучше, чем другие древесно-композитные плиты, потому что ДВП обладает большой гибкостью. У многих различных типов древесно-композитных плит есть некоторые изгибы или изгибы.… ДВП чрезвычайно гибок, позволяя гнуться дальше, чем другие материалы.

Можно ли мочить мазонит?

Влага вызывает расширение области вокруг проходки. Это расширение приводит к тому, что волокна вокруг отверстия ослабевают, ослабляя масонит. Во избежание структурного разрушения куска установленного масонита, , необходимо гидроизолировать поверхность масонита после установки .

Каковы свойства масонита?

Длинные волокна придают Masonite высокую прочность на изгиб, прочность на растяжение, плотность и стабильность .В отличие от других композитных деревянных панелей, в Masonite для связывания волокон не используются смолы на основе формальдегида.

Как согнуть ДВП?

Привяжите веревку к одному из С-образных зажимов и протяните ее через зажим непосредственно под ним. Перейдите к следующему зажиму выше и продолжайте движение вокруг ДВП до конца. Вернитесь на другую сторону и продолжайте двигаться вперед и назад, чтобы натянуть веревку. Нажмите на центр оргалита сзади, чтобы начать изгиб.

В чем разница между Masonite и ДВП?

ДВП производится в мокрым или сухим способом .Влажный процесс, известный как метод Мейсона, оставляет одну гладкую сторону и одну текстурированную сторону, в то время как ДВП, обработанный сухим способом, является гладким с обеих сторон. Мазонит производится только мокрым способом.

Гибкий ли ДВП толщиной 3 мм?

Листы ДВП толщиной 3 мм очень гибкие и просты в использовании.

Как согнуть картон?

  1. Измерьте и отметьте, где вы хотите согнуть ДСП. Отметьте изгиб рулеткой и ручкой.
  2. Отрегулируйте высоту диска настольной пилы.…
  3. Сделайте надрезы на древесностружечной плите в том месте, где вы хотите согнуть. …
  4. Аккуратно согните ДСП на место.

ДВП — это то же самое, что и МДФ? ДВП — это древесноволокнистая плита, похожая на МДФ , но сделанная из ВЗРЫВНЫХ древесных волокон! Это позволяет ему быть намного плотнее и, следовательно, намного прочнее, чем МДФ. Волокна в ДВП обычно сжимаются примерно до 65 фунтов на кубический фут!

Мазонит набухает во влажном состоянии?

Вздутие, коробление и гниение – все это действительно распространенные проблемы с сайдингом из масонита.Это происходит, когда влага начинает проникать в сайдинг. Древесная стружка и смола нестабильны, когда намокают. Вместо этого древесина набухает , в результате чего доски деформируются и коробятся.

Является ли мазонит таким же, как МДФ?

Мазонит сжимается больше всего и похож на МДФ, за исключением того, что он более плотный, чем , потому что он был сильно сжат (в отличие от, скажем,… мягкого сжатия). Мазонит чаще всего используется в производстве мебели и в строительной отрасли и чаще всего используется в формате 1/8 дюйма.

Стойкий ли мазонит снаружи?

Колышковая плита (с отверстиями или без них, также известная как прессованная плита, ДВП, ДСП, масонит) выдерживает на открытом воздухе без обработки около 2,5 дней, после чего становится непригодной для использования ни для чего.

Содержит ли масонит асбест?

Асбест не входил в состав изделий из твердого картона Masonite. Патент 1932 года действительно описывает использование асбеста в оборудовании, используемом для производства мазонитового древесноволокнистого картона. … В целом, вероятность обнаружения асбеста в Masonite™ фактически равна нулю .

Как резать мазонит?

  1. Сделайте прямые пропилы циркулярной пилой или настольной пилой. …
  2. Отметьте карандашом линию разреза на обратной стороне листа и положите лист лицевой стороной вниз при резке циркулярной пилой. …
  3. Прикрепите линейку к рабочей поверхности, чтобы направлять пилу и гарантировать прямой рез.

Является ли Masonite устойчивым?

Неизменная приверженность экологической ответственности. Компания Masonite с самого начала была лидером в области экологической ответственности.В 1924 году Уильям Х. … Побочная древесная щепа является жизненно важным ингредиентом для многих дверей Masonite, а используемая древесина поступает из экологически управляемых лесов.

Можно ли согнуть древесину, замочив ее в воде?

Им нужно замочить древесину в воде, чтобы согнуть ее и придать ей определенную форму. Чтобы эффективно сделать древесину гибкой, рекомендуется замочить древесину в относительно горячей воде на один-три часа . На это могут повлиять многие другие факторы, но для большинства типов древесины достаточно одного-трех часов.

Как придать жесткость ДВП?

3 ответа. Ламинирование второго слоя того же продукта должно существенно придать ему жесткость. Как только первый слой будет расположен так, как вы хотите, нанесите несколько капель строительного клея на его поверхность и приклейте второй слой поверх первого.

Как лучше всего резать ДВП?

Наилучший способ резки ДВП – это использование циркулярной пилы или ручной пилы . Они специально созданы для резки древесины.Другими инструментами для наилучшей резки ДВП являются электролобзик, настольная пила, гусеничная пила и панельная пила. Вы также можете использовать канцелярский нож для резки ДВП, если у вас ограниченный бюджет и вы хотите заняться своими руками.

Можно ли резать масонит ножом?

Мазонит можно резать с помощью универсального ножа и линейки . Не используйте настольную пилу, слишком пыльно, слишком много уборки после свершившегося факта!

Что похоже на масонит?

js, Django, ASP. NET, Laravel и Android SDK — самые популярные альтернативы и конкуренты Masonite.

Закаленный оргалит такой же, как Masonite?

Закаленная оргалит, инженерная древесная плита, изготавливается из древесных волокон, которые были плотно спрессованы вместе, чтобы сформировать твердый лист строительного материала. Его часто называют Masonite ®, потому что он был изобретен Уильямом Х. Мэйсоном и первоначально производился Masonite Corporation.

Будет ли B&Q резать ДВП по размеру?

Приходите в магазин и воспользуйтесь нашими услугами по распилу древесины. Мы можем распилить купленный у B&Q пиломатериал до нужного вам размера в любой день недели. Назначение не требуется.

Какая плита МДФ самая тонкая?

3 мм Стандартная плита МДФ 2440 мм x 1220 мм (8 футов x 4 фута)

Можете ли вы получить фанеру толщиной 3 мм?

Фанерные листы толщиной 3 мм могут использоваться для множества целей, от обшивки ванн и навесов до контейнеров для хранения и полов. … От изоляции стен и конструкции до кровли, фанера толщиной 3 мм имеет дополнительное преимущество, поскольку она достаточно тонкая, чтобы ее также можно было согнуть в нужную форму, что обеспечивает дополнительную универсальность в использовании.

Можно ли гнуть дерево без пара?

Можно гнуть древесину даже без применения тепла или пара. Вы можете использовать методы пропила и ламинирования , два эффективных и одинаково популярных метода гибки древесины.

Можно ли намочить МДФ, чтобы согнуть его?

Радиус 12 футов не должен быть слишком жестким, чтобы согнуть кусок молдинга панели МДФ. … Паровая гибка влажная или сухая Пар является важным фактором для гибки МДФ.

Каковы преимущества и недостатки ДВП?

Преимущества Недостатки Влагостойкость Отсутствие эстетики натуральной древесины Относительно низкая стоимость по сравнению с фанерой Не такая прочная, как фанера

Что такое ДВП из эвкалипта?

Панели из твердого картона Eucalyptus имеют гладкую темно-коричневую верхнюю поверхность , не имеющую типичных дефектов древесины. Нижняя поверхность текстурирована; готов для клея или других клеев. Гладкая верхняя поверхность легко окрашивается и обеспечивает отличные результаты при покраске или ламинировании бумаги.

Можно ли покрасить ДВП в белый цвет?

ДВП при необходимости можно покрасить краской . Это может быть идеальным для любого типа проекта DIY.

Как покрасить мазонит?

Когда поверхность готова, наношу акриловый левкас (без добавления воды). Я наливаю немного гипса на панель, затем использую поролоновую кисть, чтобы распределить его, пока вся поверхность не будет покрыта.Немедленно промойте поролоновую щетку и дайте панели высохнуть (обычно около 30 минут). Идите вперед и покройте обе стороны и все четыре края.

Является ли твердая плита водостойкой?

ДВП чувствителен к воде , которая может привести к расширению и повреждению. Гидроизоляция материала предотвращает потенциальное повреждение от воды из-за дождя, намокания или любой другой потенциальной ситуации, когда доска намокает.

Можно ли нанести полиуретан на мазонит?

Выберите прозрачный полиуретановый герметик с УФ-защитой с глянцевой или матовой поверхностью в зависимости от предпочтений.Нанесите этот герметик на дверь с помощью щетки из щетины.

Можно ли разрезать дверь Masonite?

При установке дверей Masonite или добавлении нового напольного покрытия вам необходимо вырезать материал, чтобы он подходил должным образом. Разрежьте дверь Masonite с помощью циркулярной пилы, оснащенной финишным диском с 40 или более зубьями .

Можно ли использовать Masonite для напольных покрытий?

Ламинированные и паркетные полы часто используют Masonite, марку прессованной древесноволокнистой плиты, в качестве подстилающего напольного покрытия.Мазонит покрывает дефекты деревянного основания или бетонной плиты, придавая ламинату или паркетному полу гладкую и плоскую поверхность для сцепления.

Можно ли шлифовать двери Masonite?

Слегка отшлифовать дверь . Когда закончите шлифовку, вымойте дверь водой с мылом, чтобы удалить с рук пыль или масло от шлифовки.

Набухает ли ДВП при намокании?

ДВП средней плотности широко используется в качестве облицовки жилых зданий. Одним из свойств твердой плиты, которое можно измерить в лаборатории, является набухание по толщине после воздействия воды .

Сколько стоит масонит?

Цены. По данным Cost Owl, на момент публикации сайдинг Masonite стоит от 1,50 до 3 долларов за квадратный фут . Дом, в котором требуется 2500 квадратных футов сайдинга, может стоить от 3750 до 7500 долларов только за материалы.

Для чего используется плита Masonite?

Мазонитовые доски имеют толщину 3 мм (⅛ дюйма) и могут использоваться как доска для растяжки для акварельной бумаги , поверхность для рисования или доска для рисования. Чтобы использовать в качестве поверхности для рисования, очень слегка отшлифуйте гладкую сторону и загрунтуйте ее несколькими слоями гипса, чтобы создать гладкую, жесткую поверхность для рисования маслом или акрилом.

Является ли масонит опасным?

классифицируется как опасный в соответствии с критериями Национальной комиссии по охране труда и технике безопасности [NOHSC:1008(2004) и www.ascc.gov.au/applications/hsis. Фразы риска R36/37/38 Раздражает глаза, дыхательные пути и кожу (пыль).

Мазонитовый сайдинг плох?

Мазонитовый сайдинг, а также конструкция вашего дома могут подвергнуться негативному воздействию влаги из-за повреждения . Поскольку Masonite состоит из древесных волокон, он легко удерживает влагу и, в конечном итоге, повреждается.Древесная гниль может быстро распространяться и вызывать дорогостоящую реконструкцию вашего сайдинга и вашего дома.

Искусственные доски — различные виды и их применение. стр. 2 из 2

стр. 2

См. нашу первую статью с общими комментариями по искусственным плитам.

ДВП

Оргалит представляет собой прессованную композитную плиту. Остатки волокна пропитываются мокрым способом, а затем прессуются в лист. Наносится тонкое волокнистое покрытие (обычно на одну сторону), чтобы обеспечить гладкую поверхность.

Доступны три основных типа: стандартная, средняя и закаленная в масле. Доступен ряд специально обработанных досок для конкретные цели.

  • Стандарт
    С гладкой поверхностью с одной стороны и сетчатой ​​структурой с другой можно использовать для обшивки стен и потолков, полов, дверей. панели, встроенные шкафы и фурнитура и т. д.
  • Средний
    Менее плотный, чем стандартный оргалит, но он толще и поэтому более жесткий. Существует два типа: LM (низкая плотность), который возьмите канцелярские кнопки и их можно использовать для досок объявлений и досок объявлений, а также HM (высокая плотность), которая подходит для стен и потолка. вагонка, перегородки.
  • Закаленная обработанная
    Обычно обрабатывается маслом для придания дополнительной прочности и водостойкости, особенно подходит для наружных работ.

Как оргалит поставляется не только в виде плоского листа, но и с различными конструкциями перфорации (для использования в качестве или декоративные решетки) и с трехмерными декоративными рисунками на одной стороне (обычно гребни или похожие повторяющиеся узоры), хотя этот последний тип все труднее найти.


Работа с ДВП

При обращении с ДВП соблюдайте осторожность, чтобы не повредить поверхность финишной поверхности.Если полный лист скручивается, он может порваться вся ширина.

Кондиционирование

Чтобы листы не коробились из-за изменения влажности, производители рекомендуют их кондиционировать перед использованием. Есть два способа сделать это.

  • Для стандартных и LM (низкой плотности) средних и закаленных плит: протрите обратную сторону водой, используя 1 литр на каждые 2440 х 1220 мм лист. Затем уложите листы плашмя спиной к спине на 24-48 часов (48-72 часа для закаленных плит).
  • Для плит типа HM (высокой плотности), плит средней плотности и всех плит, предназначенных для использования в помещениях с центральным отоплением, укладывайте листы на ребро в комнате, где они будут использоваться, разделяя их древесными обрезками, чтобы обеспечить циркуляцию воздуха. Оставьте средние доски HM на 48 часов и другие платы на 72 часа перед их использованием.

Используйте пилу с мелкими зубьями и сделайте надрезы на лицевой стороне доски, поддерживая ее с обеих сторон от линии разреза. Предварительно оформленный и Доски с пластиковым покрытием следует сначала надрезать вдоль линии разреза с помощью острого ножа и линейки, чтобы предотвратить сколы краев.

Крепление

ДВП можно крепить шурупами, штифтами, гвоздями или клеем; следуйте рекомендациям производителя относительно конкретный тип доски и ее использование. Головки штифтов из ДВП сконструированы таким образом, что они «исчезают» в поверхности после они были забиты домой.

Можно использовать ударопрочный клей общего назначения (для мгновенной фиксации) и столярный ПВА или на основе синтетических смол — там, где это возможно, приколите или зажмите заготовку, пока клей схватывается.Как правило, клей приклеивается только к верхней поверхности ДВП, и если соединение терпит неудачу, обычно не клей, а верхняя поверхность доски отделяется от основной доски.

Отделка

Удары по краю ДВП могут привести к повреждению, поэтому установите тонкую полосу из мягкой древесины вдоль обработанного края или сделайте фальц. опорную раму, чтобы ДВП можно было утопить.

Древесноволокнистая плита, которая еще не загрунтована, должна быть обработана специальной грунтовкой/герметиком перед окраской или оклейкой обоями.Разбавленную эмульсионную краску (одна часть воды на четыре части краски) или алюминиевую краску можно использовать в качестве грунтовки, если только поверхность не будет оклеена обоями. Не следует использовать грунтовку для дерева.

ДВП

обычно доступен в виде листов размером 2440 x 1220 (или делений) и толщиной от 2,4 до 13 мм.

МДФ (ДВП средней плотности)

МДФ — это тип ДВП, который изготавливается из древесных волокон, склеенных под воздействием тепла и давления. МДФ обладает многими качествами, которые делают его идеальная альтернатива фанере или ДСП.Он плотный, плоский, жесткий, не имеет сучков и легко поддается механической обработке. Его мелкие частицы предоставить материал без узнаваемого «зерна». В отличие от фанеры и столярных плит, МДФ не содержит внутренних пустот и обеспечивает лучшие края при условии, что он правильно обработан.

Но используйте МДФ с осторожностью — он изготовлен из карбамидоформальдегидной смолы, которая может выделяться в низких концентрациях в течение длительный период времени. Формальдегид может вызывать временное раздражение глаз и дыхательных путей, а также усугублять респираторные заболевания. или аллергии у некоторых людей.Надлежащая вентиляция и меры предосторожности во время работы и использования снизят риск возникновения таких проблем. Немного Сообщалось, что люди пострадали от всего лишь куска МДФ в комнате.

Работа с МДФ

Пыль представляет серьезную опасность при работе с МДФ. Большое количество пыли, образующейся при резке и механической обработке, требует использования правильного дыхания и защиты глаз. Как минимум, всегда используйте пылезащитную маску, когда в воздухе есть пыль, а не только тогда, когда на самом деле резка. Предпочтительнее респиратор профессионального типа.При работе с инструментами на МДФ всегда следует надевать защитные очки.

МДФ можно резать так же, как мелкозернистую твердую древесину, хотя, поскольку у него нет волокон, его можно успешно распиливать. в любом направлении. МДФ также можно обрабатывать, сверлить и нарезать резьбу.

Из-за высокого содержания клея стальные режущие инструменты очень быстро затупляются; использование твердосплавных инструментов является предпочтительным.

Отсутствие зерна, резка или обработка МДФ приведет к очень гладкой кромке при условии, что инструменты острые и используются правильно.

Крепление

Для крепления МДФ можно использовать шурупы и гвозди, однако с этими креплениями существует риск раскола МДФ, если не соблюдать осторожность. Риск раскола зависит от толщины материала, обычно крепления должны находиться на расстоянии не менее 25 мм от края.

При использовании гвоздей вбивайте их под прямым углом к ​​поверхности, это предотвратит изгиб и уменьшит вероятность раскола. Используйте гвозди с круглым стержнем, чтобы обеспечить хорошее сцепление.

При использовании винтов всегда используйте направляющие отверстия — от 85 % до 90 % диаметра основания используемого винта и по крайней мере такой же глубины. как винт.Прямые шурупы для листового металла с хвостовиком постоянного размера дают наилучшие результаты, избегайте использования конических шурупов по дереву.

Поскольку МДФ можно фрезеровать практически до любого профиля, многие традиционные соединения по дереву можно использовать в качестве дюбелей.

МДФ можно склеивать с помощью клея для заполнения зазоров или клея ПВА. Также подходят эпоксидные смолы и термоклеи. Края кусков МДФ могут быть склеены, чтобы сделать большие листы.

Отделка

Как упоминалось ранее, МДФ обычно изготавливается из карбамидоформальдегидной смолы, которая постепенно выбрасывается в атмосферу. везде, где используется МДФ.Хотя это не повлияет на большинство людей, некоторые люди чувствительны к выбросам формальдегида, поэтому следует соблюдать меры предосторожности. должны быть приняты. По возможности используйте МДФ с низким содержанием формальдегида или без формальдегида или рассмотрите методы контроля этих выбросов. за счет правильной отделки.

При нанесении финишного покрытия его следует наносить на ВСЕ открытые поверхности, даже те, которые не видны сразу. Заканчивает это Лучше всего в борьбе с выбросами формальдегида работают твердые поверхности, такие как ламинат, виниловое покрытие и обработанный деревянный шпон.Можно использовать краски и лаки на масляной основе. Менее эффективны для контроля выбросов простые восковые и масляные покрытия.

Доска Стирлинга

Плита Sterling

представляет собой древесную плиту, изготовленную из прядей хвойных пород, спрессованных и склеенных вместе с наружным сортом, водостойкие смолы. Его легко идентифицировать по случайному рисунку сплющенных прядей хвойной древесины, образующих поверхность.

Может использоваться вместо других листовых материалов, но из-за отделки поверхности обычно ограничивается областями, где внешний вид не важно. Язык и канавки также доступны для использования на плоских крышах и напольных покрытиях.


Работа с доской Стирлинга

Stirling Board можно распиливать как ручной, так и электропилой. Независимо от того, насколько тщательно он обрезан, край будет иметь тенденцию «подниматься». с обратной стороны. Всегда делайте все надрезы листа с одной и той же стороны, тогда все расслоения будут с одной стороны.

Крепление

При креплении гвоздями используйте гвозди с круглым стержнем для увеличения сцепления.При использовании винтов, как правило, нет необходимости зенковать отверстия, так как головка винта будет сжимать доску при затягивании.

Где плиты Стирлинга должны использоваться для кровли:

  1. Все края должны опираться на балки или другую опору.
  2. Края панели должны выдерживать прибл. 20мм на лаги.
  3. Гвозди должны находиться на расстоянии не менее 10 мм от краев панели.
  4. Панели должны быть закреплены с использованием прибл. Гвозди с круглым стержнем 3 мм или винты длиной 2.в 5 раз больше толщины панели.

Отделка

Поверхность обычного качества часто считается непригодной для отделки поверхности, древесные стружки часто поднимаются слегка и, если потянуть, будет «бегать». Край панелей может «отслаиваться» и легко повреждается при неосторожном обращении и стучит. Это не имеет большого значения, если внешний вид не важен или физическое покрытие (например, рубероид) не имеет значения. быть закреплены за ним.

Доска Стирлинга может быть окрашена.Там, где требуется чистовая отделка, доступны панели, отшлифованные на заводе. С нешлифованными панелями, поверхности можно чистить проволочной щеткой, чтобы удалить любые отслоившиеся пластины и отложения смолы. Грунтовка и финишное покрытие масляной краской по дереву может дать хороший, хотя и не идеальный, финиш. Следует избегать продуктов на водной основе, так как они могут вызвать отек поверхности. вафли.


Как установить софит для начинающих

Софиты — это Родни Дэнджерфилд в домостроении — они в основном незаметны и часто являются последней деталью, привлекающей внимание. Они просто негламурные. Однако они чрезвычайно важны для долговечности и комфорта вашего дома.

Карнизы домов могут быть открытыми без софитов, обычными в новом строительстве или закрытыми софитами. последнее обычно представляет собой рутинную работу по реконструкции.

Софиты на самом деле являются частью карниза или карниза, точкой, где сходятся проекция крыши и боковые стены здания. Вальмовые крыши имеют сплошной карниз, полностью охватывающий здание.Двускатная крыша имеет карниз вдоль боковых стен, образованный на концах стропил. Большинство двускатных крыш также имеют наклонный карниз или выступ, образованный на концах фронтона. Это создается путем удлинения стропил за концы здания. Карниз не только украшает дом, но и защищает его от солнца, дождя и снега. В большинстве случаев карниз или карниз современных домов заканчиваются софитом — покрытием на нижней стороне свеса. Старые дома часто имеют открытый карниз, а стропила дополняют декор.Эти дома можно оставить как есть или добавить софиты.

В некоторых старых домах есть открытые карнизы. Их можно отремонтировать или установить софиты для создания закрытых карнизов.

Закрытый карниз может быть широким или узким, в зависимости от конструкции крыши. На узких карнизах концы стропил служат для крепления софита и бордюра. К стене крепится планка для крепления софита в этом месте. Для широких карнизов требуются дополнительные гвоздевые опоры, идущие от концов стропил/облицовки и обратно к стене дома.Это так называемые смотровые площадки. Рисунки в этой статье иллюстрируют различные типы конструкции карниза и софита.

Софиты должны быть правильно спроектированы и установлены. Одним из важнейших факторов является правильная вентиляция. Если софиты не вентилируются, они могут стать причиной образования наледи на карнизе. Когда чердак нагревается от тепла дома, он позволяет поверхности крыши таять снег или лед, который затем стекает на более холодные поверхности карниза и снова замерзает. Это создает ледяную дамбу, которая позволяет воде проникать обратно в стены и потолки дома. Вентиляция как чердака с карнизными вентиляционными отверстиями, так и софита с помощью вентиляционных систем увеличивает циркуляцию воздуха и предотвращает эту проблему. Вентиляция не только предотвращает образование наледи, но и помогает уменьшить накопление тепла летом.

Установка софита довольно проста даже для новичка.

Варианты материалов

Для потолков используются самые разные материалы.Древесина и изделия из дерева, такие как закаленный оргалит, были первым выбором. Если вы переделываете старый дом и хотите остаться с традициями, это может быть вашим выбором. Для деревянных потолков доступны металлические вентиляционные экраны. Металлические софиты также были обычным явлением. Однако одним из самых популярных материалов для софитов является винил. И металл, и винил доступны в различных цветах, чтобы соответствовать металлическому и виниловому сайдингу дома. Преимущество этих материалов в том, что они не требуют покраски или отделки и требуют минимального обслуживания.Эти софиты имеют предварительно сформированные длины, которые обрезаются, чтобы соответствовать соответствующим предварительно сформированным приемным каналам, чтобы удерживать софиты на месте (так же, как при установке металлического или винилового сайдинга). Установка или замена софита с этими материалами проста даже для новичка. Металлические или виниловые софиты также бывают сплошными или перфорированными для обеспечения вентиляции.

Материалы для потолков могут быть виниловыми, металлическими или деревянными. Вентилируемые потолочные материалы могут помочь предотвратить зимние наледи и сохранить прохладу в доме в летние месяцы.

Тип установки софита зависит от типа материала и конструкции карниза. Вам также следует проверить местные строительные нормы и правила на предмет необходимой вентиляции в вашем районе, а также требуемых или рекомендуемых методов применения. Это также может зависеть от ветровой нагрузки в некоторых районах. Одним из факторов является максимально допустимый пролет материала софита. Софиты обычно имеют ширину от 16 до 24 дюймов. Например, софиты CertainTeed Ironmax могут иметь ширину 24 дюйма без дополнительных планок для гвоздей, если это разрешено правилами кодекса.

Винил — один из самых популярных материалов для потолков. Он доступен в широком диапазоне цветов и не требует особого ухода. (Фото предоставлено CertainTeed)

Установка также зависит от того, открыта или закрыта конструкция карниза. Открытая конструкция карниза, где стропила или фермы выставлены напоказ, распространена в новом строительстве. Закрытый карниз, где установлен существующий софит, типичен для проектов реконструкции. Сгнившие или испорченные деревянные перекрытия следует удалить перед установкой новых виниловых перекрытий.

Установка винила зависит от типа конструкции, открытого или закрытого карниза, а также от того, будет ли применяться лицевая панель.

Вы также можете установить виниловую заглушку на лицевую панель, закрывающую переднюю часть карниза. В этом случае заглушка бордюра или рулонный шток должны быть установлены первыми, так как они поддерживают внешний край софита.

Первым шагом является применение канала или каналов приема, в зависимости от требуемого типа установки.

Установка

Первым шагом является определение количества необходимого материала. Чтобы определить необходимое количество квадратов софита, измерьте площади под карнизом и умножьте длину на ширину для каждого свеса. Сложите сумму всех выступов и разделите ее на 100, чтобы определить количество квадратов. Затем измерьте общие погонные футы монтажных компонентов, в том числе: F-профиля, J-профиля, H-профиля, отделки под подоконником и облицовки. Добавьте 10 процентов к общей сумме на растраты и просчеты.

Прикрепите приемный канал к стене дома или к планке с гвоздями.

Подготовьте место, прибив все незакрепленные доски и надежно закрепив их. Удалите все водосточные трубы или осветительные приборы, которые мешают. Подвяжите деревья и кустарники, чтобы у вас был легкий доступ к карнизам.

Допускайте расширение и сужение при забивании гвоздей. Не забивайте гвозди туго.

Монтаж винилового софита с открытым карнизом начинается с установки соответствующих приемных каналов.Можно использовать либо F-канал, либо J-канал. J-канал можно изменить для создания F-канала. Просто вырежьте прорези в области фланца гвоздя, где он будет прибит к стене. После обрезки фланца гвоздя отогните его назад и прибейте к стене.

С помощью деревянного бруска и уровня определите расположение приемного канала на стене дома на каждом конце прогона. Затем проведите мелом линию.

Однако перед установкой необходимо определить расположение канала на стене.Вырежьте деревянный брусок, который помещается между задней или нижней частью лицевой панели, в зависимости от установки, и стеной дома. Поместите блок на место и используйте короткий уровень, чтобы отметить линию уровня на каждом конце карниза. Затем проведите мелом линию между ними. Установите приемные каналы, прибивая через каждые 16 дюймов гвоздем по центру отверстия для гвоздей. Не прибивайте сильно, но допускайте расширение и сжатие. В некоторых случаях с пролетами более 16 дюймов может потребоваться установка планок с гвоздями, а затем крепление каналов на планках с гвоздями.В каждом углу вырежьте и установите канал так, чтобы на каждой из прилегающих стен было расширение на 1/4 дюйма.

Измерьте и отметьте потолочную панель так, чтобы она помещалась между принимающими каналами, за вычетом зазора 1/4 дюйма для расширения (зазор 3/8 дюйма в морозную погоду). Разрежьте панели с помощью пары мощных ножниц или переносной циркулярной пилы с повернутым назад лезвием с мелкими зубьями. Обязательно надевайте защитные очки и защитные перчатки.

Измерьте расстояние между приемными каналами и затем вычтите 1/2 дюйма, чтобы учесть расширение. Сделайте это измерение на панели софита, используя угольник, чтобы отметить квадратный разрез. Вы можете распилить панель с помощью циркулярной пилы с обратным лезвием с мелкими зубьями. На самом деле таким способом можно одновременно разрезать две панели.

Вставьте конец панели в приемный канал стены, затем либо вставьте в канал панели, либо прибейте к панели. Продолжайте резать и устанавливать панели, соединяя их вместе

.

После того, как панели будут вырезаны, поместите вырезанную панель в паз на стене, а затем в паз на лицевой панели. Вероятно, вам придется немного согнуть панель, чтобы установить ее на место. Убедитесь, что панель перпендикулярна стене и не «наклонена». Панель удерживается на месте с помощью гвоздей с маленькой шляпкой, вбитых в обшивочную доску или планку для гвоздей. При вбивании гвоздей в лицевую панель вбейте гвоздь через фланец гвоздя и V-образный паз. Это один из немногих случаев, когда допускается прибивание лицевой стороны материала софита. После прибивания софит может расширяться только в направлении приемного канала, поэтому убедитесь, что вы оставили достаточно места для расширения в приемном канале. Продолжайте установку панели, зафиксировав и прибив софит на место. Убедитесь, что все панели надежно закреплены на месте по всей длине софита.

Металлический софит устанавливается примерно так же.

Чтобы свернуть угол, измерьте расстояние от канала в углу стены до канала в углу лицевой панели, вычтите 1/4 дюйма для расширения.Установите софит двухканальный линейный или Н-образный. Могут потребоваться планки для гвоздей. Сожмите панели софита, чтобы они вписывались в Н-образный профиль или линейный канал.

В большинстве случаев вам понадобится закрыть карниз каким-либо карнизом.

В принципе, установка над закрытым карнизом выполняется точно так же. Сначала удалите сгнившие или поврежденные деревянные софиты. При установке поверх существующего софита, в котором нет вентиляционных отверстий, вырежьте в нем отверстия перед установкой винилового софита на место. В большинстве случаев вы закрываете торцевую часть фронтона карнизной коробкой или торцевой заглушкой.

Углы формируются с помощью двутавровой перекладины и врезания панелей в перекладину под углом.

Установка деревянного софита производится почти так же, за исключением того, что сначала крепятся планки с гвоздями. Материалы софита затем прибиваются к деревянным опорным планкам.

В случае реставрации старого дома или для создания «нестандартного» вида можно использовать деревянные софиты.В этом случае к дому был применен сайдинг Western Red Cedar, а софиты восстановлены с помощью соответствующих

.

детали сайдинга.

Установка софита действительно довольно проста, но требует некоторых работ по лестнице, поэтому убедитесь, что вы соблюдаете все правила безопасности при работе с лестницей. Надевайте защитные очки при резке виниловых или алюминиевых потолочных материалов. Вы также должны носить пару кожаных или защитных рабочих перчаток.

Вам может понравится

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.